CN1472029A - 钻床用刀片 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种钻床用刀片，特别是长孔钻床用刀片，它具有切削刃(4)，凹陷弯曲的卷屑面(5)从该切削刃向上延伸至脊部(6)，在脊部弯曲面转化为刀片的上面(1)。根据本发明，多个长而窄的沟槽(8)从卷屑面(5)延伸至所述上面(1)，其目的在于为分离的碎屑提供长而窄的脊状压纹，以方便并加速碎屑的破裂。

Description

钻床用刀片
技术领域
本发明涉及一种钻床用刀片，它具有切削刃，凹陷弯曲的卷屑面从该切削刃向上延伸至脊部，在脊部弯曲面转化为刀片的上面。
背景技术
在给工件钻孔时，比如对于金属工件，通常希望切削的碎屑尽可能小，以利于从钻孔中以最容易的方式除去碎屑。如果碎屑变得很长，且象卷发一样锁在一起，就会产生碎屑堵塞的危险。这种麻烦在对物料钻深孔时特别明显，因为产生长的碎屑，也就说粘的或柔软的金属。形成长碎屑的特例金属是含碳量低的钢，就是所谓的双重材料(“双重”被本领域普通技术人员当作一个容易理解的词汇，用于不同类型的特别难以加工的不锈材料)。深孔钻削通常理解为钻孔的深度至少是其直径的5或10倍(在极端的情况下，孔的深度可以达到直径的100多倍)。深孔钻削可用多种不同类型的钻床来实现，但它们的共同点就是在钻头带有可替换刀片之外，还有管状的柄，通过它将冷却和/或润滑切削介质导入钻头，之后与分离的碎屑一起运出。切削介质的供应，以及与碎屑一起运出，可以根据发展了几十年的许多不同技术来实现。但是在所有类型的深孔钻削中，碎屑排除通道即长又窄。这就意味着当除去的碎屑过长时，存在碎屑堵塞的很大风险。
已知上述相关种类的深孔钻削的刀片毫无例外地都是光滑的卷屑面，也就是说凹陷的曲面，从切削刃向上延伸至卷屑面转化为刀片的上面的脊部，一直大体上都是平坦且光滑的。这就意味着分离的碎屑，不管其厚度多少(也就是说与进料问题无关)，碎屑的厚度是均匀的，并有光滑底面；某种程度上已证明恶化了将碎屑破碎成碎片。另外，冷却液体难以到达碎屑下面，穿过切削刃。
发明内容
本发明的目的在于克服上述已有钻床刀片的缺陷，提供一种改进的钻床刀片，特别是一种适合于深孔钻床的刀片。因此，本发明的主要目的是提供一种刀片，卷屑面保证将碎屑破碎成碎片。另一个目的在于提供一种刀片，在刀片的刀刃处改进了冷却和润滑。
根据本发明，至少主要目的是通过权利要求1所限定的技术特征来实现。本发明的最佳实施例进一步限定在从属权利要求中。
本发明基于这样一种理解，刀片的光滑的卷屑面产生均匀厚度且带光滑底面的碎屑，这就意味着碎屑在从切削刃分离后的冷却过程中，保持柔软，阻碍和延迟了碎屑的破碎。根据本发明在卷屑面上以沟槽形式(如权利要求2所述)或珠状物形式(如权利要求7所述)形成一个或多个长窄结构，在碎屑的底面上形成脊部或凹陷，减小了碎屑的柔软度，从而使破碎更快。更准确地，经测试表明，碎屑变硬，以此方式断裂初始单元产生地更快，导致碎屑破裂。
附图说明
附图中：
图1为根据本发明刀片的斜上视图，
图2为带惯用光滑卷屑面的常规刀片所产生的金属碎屑的示意图，
图3为根据图1所示本发明刀片所产生的相应碎屑视图，
图4为刀片卷屑面和以沟槽状形成的压纹结构的放大细节剖视图，
图5为图4的A-A向剖视图，
图6为对应于图4的剖视图，示出压纹结构的另一种实施例，其形状更精确为珠状，
图7为图6的B-B向剖视图。
具体实施方式
图1示出钻床用刀片，特别是深孔钻床用刀片，通常具有上面1，周向侧面2和底面3。在所述实施例中，刀片具有两个切削刃4，每个单独形成，与形成周向侧面2一部分的清除面2′相连。从单个切削刃4，卷屑面5向上延伸至6标识的脊部，在这里卷屑面转化为刀片的上面1。从图4可以最清楚地看到，卷屑面5通常为下凹的曲面形状。现行表面都是光滑的，例如一方面是邻近切削刃4的近似平面的部分表面5A，另一方面是小坡度的圆形部分表面5B，呈从部分表面5A延伸至脊部6的斜面。当切削刃4伸入工件时(在安装在钻头上的刀片转动时)，碎屑(未示出)被分离，沿表面5向上滑向斜面形的部分表面5B，碎屑最终离开刀片到达脊部6。关于这一点，碎屑最初非常热，在随后往后向脊部6转移的过程中连续被冷却。通常通过向切削刃喷射或冲洗切削介质或流体来冷却碎屑，也就是在图4中从左向右进行。
到此为止已介绍了所示刀片，同样为先前所已知的。在已有刀片中，卷屑和碎屑面5沿整个延伸范围都是光滑的，从切削刃4至邻近上面1的脊部。这就使分离的碎屑形状如图2所示，也就是说碎屑的底面7是光滑的。
根据本发明，在表面5上形成合适数量的长窄结构8，目的在于使分离的碎屑具有狭窄的突起，以利于碎屑的破碎。在所述优选实施例中，如图1，4和5所示，所述带沟槽结构形成了碎屑底面7的突起脊部9，从图3可以看出。
各个沟槽8的形状和尺寸可以不同，就其本身而论有一定的宽度限制。但是，沟槽应该即长又窄，也就是说其长大于宽。沿其长度的大部分，沟槽置于卷屑面5内。这样，对着切削刃4的沟槽的前端，离切削刃相当近，于是沟槽向上延伸过表面5和上面1之间的脊部6。从而沟槽的后端距脊部6相当近。因此，当热且塑性可变的碎屑沿卷屑面5滑动时，底面压入沟槽从而在碎屑的底面形成脊部9。在单个沟槽中脊部9的形成开始于沟槽的前端，从而在碎屑沿卷屑面5B的“斜面”向后向上移动时完成。这之后，脊部9顺利穿过脊部6，这归因于沟槽不仅沿适当的卷屑面5延伸，且穿过脊部6向后端延伸，后端是上面1中的沉孔。用其它话来说，当碎屑离开刀片时，脊部9保持其所成形状。
除了在碎屑上形成脊部，沟槽8的另一个优点就是改善了刀片在切削刃处和卷屑面上的冷却。具有沟槽可确保液体能比通常刀片更进一步地渗入碎屑下面，这通过向刀片的刀刃方向在碎屑下面冲洗或喷射切削介质来实现。为强化该流体渗透效果，根据本发明的最佳实施例单个沟槽的构成使其后端有沉孔10，它位于上面1上，其宽度大于沟槽的其它部位。在与后端相对的沟槽前端，沟槽8至少分叉为两个部分沟槽8′，8″，以锐角从主沟槽向前延伸。尽管各个沟槽保证了碎屑底面脊部上的压纹，从后喷射的切削介质形成冷却和润滑薄雾(通常呈气态)，到达分叉8′，8″，并向切削刃的不同部分横向分散。
对于本发明来说各个沟槽8的截面几何形状并不是很关键的。但沟槽比较方便的是最好为半圆形，如图5所示。沟槽的深度最少达到0.05mm，比较合适应在至少0.08mm。但是，沟槽的深度最大为0.15mm，较合适应最大为0.12mm。在实际应用中，沟槽的深度在0.10mm是最佳的。就此而论，应该指出的是沉孔10的深度比实际沟槽8的要大，虽然在本实施例中，沉孔和沟槽的深度相同。
现在参照附图6和7示出本发明刀片的另一种实施例。在该实施例中，压纹结构用珠状压纹出屑槽代替了碎屑底面的脊部。如图6所示，各个珠状物11的长度和位置近似与已述沟槽相同。这样，珠状物的渐缩端11′离切削刃4相当近，而珠状物紧跟卷屑面5，越过脊部6，并结束于上面1的短尾端11″处。如图7所示，珠状物11，与沟槽8类似，具有半圆形横截面，且具有与上述沟槽深度相应的高度h。
由珠状物11凸入碎屑底面的出屑槽或出屑槽状凹陷，在其间碎屑变硬的同时弱化在凹陷处的碎屑。用这种方式使碎屑的破碎变得容易。
应指出的是根据图7所示的实施例，珠状物11的压纹结构的数量可以是三个，来代替图1至5所示实施例的两个。这样，珠状和沟槽状压纹结构的数量可各自不同。在小刀片上，单个切削刃只能与一个压纹结构共同作用。在很大的刀片上，压纹结构的数量可以多于三个。
尽管本发明所述刀片特别适合用于深孔钻床，同样也可用于产生较短碎屑的其它钻床。
附图标记
1       刀片上面
2       侧面
2′     清除面
3       底面
4       切削刃
5       卷屑面
6       脊部
7       碎屑底面
8       压纹凹槽
8′，8″部分沟槽
9       碎屑上的压纹脊部
10      加宽的沉孔
11      压纹珠状物

Claims (9)

1.钻床用刀片，具有切削刃(4)，凹陷弯曲的卷屑面(5)从该切削刃向上延伸至脊部(6)，在脊部(6)弯曲面转化为刀片的上面(1)，其特征在于：多个长而窄结构(8，11)从卷屑面(5)延伸至所述上面(1)，其目的在于为分离的碎屑提供长而窄的压纹，以方便并加速碎屑的破裂。
2.如权利要求1所述的刀片，其特征在于：各个结构包括沟槽(8)，在碎屑的底面(7)上形成突出的脊部(9)。
3.如权利要求2所述的刀片，其特征在于：沟槽(8)的深度至少为0.05mm，比较合适应在至少0.08mm。
4.如权利要求2或3所述的刀片，其特征在于：沟槽(8)的深度最大为0.15mm，较合适应最大为0.12mm。
5.如权利要求2至4任一所述的刀片，其特征在于：位于前端、朝向切削刃(4)的沟槽(8)分叉成至少两个部分沟槽(8′，8″)，与主沟槽以一角度取向。
6.如权利要求2至5任一所述的刀片，其特征在于：沟槽(8)的后端有沉孔(10)，形成于上面(1)上，其宽度大于沟槽。
7.如权利要求1所述的刀片，其特征在于：各个结构包括珠状物(11)，它在碎屑的底面上形成出屑槽。
8.如权利要求7所述的刀片，其特征在于：珠状物(11)的高度至少为0.05mm，比较合适地至少在0.08mm。
9.如权利要求7或8所述的刀片，其特征在于：珠状物(11)的高度最大为0.15mm，较合适应最大为0.12mm。
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