CN1458053A - 长薄片物的缺陷检测方法及其检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明是提供一种长薄片物的缺陷检测方法及其检测装置。其原理为使具有所需宽度的长薄片物(S，F1～F4)的移动面覆盖在空气喷出管(3)的空气喷出开口(3a)上并连续地移动，根据从空气喷出开口喷出的压缩空气的向外部泄漏的空气流出量引起的压力变化，连续地日常监视空气喷出管(3)内的压力变化，窄幅长薄片物(F1～F4)的缺陷部检测是将每个各薄片物单独进行检测，在被预先设定的处于规定正常状态下的空气喷出管(3)内的压力范围和空气喷出管(3)内的实际压缩空气压力变化进行连续的比较，其比较值超出预先设定的压力范围时，则判断影响薄片物的正常制造异常情况。

Description

长薄片物的缺陷检测方法及其检测装置

技术领域

本发明是涉及以纤维丝束(是指用多数条相互平行的连续的纤维集聚成的丝束)、纤维强化塑料为前身的预浸处理用织物、无纺布、树脂薄膜或纸等构成的长薄片物(是指连续的没有被切断的长薄片状物品)的缺陷部检测方法及其检测装置，特别是与在全幅加宽的状态下，或者，具有所需宽度和所需间隔，在并列状态下，进行移动的长薄片物能在其宽度方向上连续地监视其缺陷部的长薄片物的缺陷检测方法及其检测装置有关。

背景技术

作为断头的检测方法的一例子，例如在特开昭49-41649号公报中已被公开。在该公报中公开的断头检测方法是：将通过导管连接在压缩空气供给源的2个空气吹出喷头相对配置，通过相对于各空气吹出喷头垂直方向配置的丝导向槽构件引导作为长丝或复丝的单丝，同时，使其穿过从各空气吹出喷头中喷出的对流状态的气流。预先设定相对方向的2个上述导管内流动的气流的压力比，通过该压力比的变化，检测穿过各空气吹出喷头之间丝粗细的变化或者有无丝。

还有，在例如特许第2936690号公报中，公开了采用温度传感器检测由移动中的2～50根的单丝构成的复丝的周围环境温度的变化，检出该丝断头的断头检测方法。该公报中公开的断头检测方法是使丝条在导管内移动、在该移动中的丝条附近产生的流动气流中，配置温度传感器。根据流动气流的有无，用上述温度传感器检测变化的丝条的周围环境温度的变化，根据所得到的检测信号检测出丝条的断头。

一般合成纤维的纺丝机为提高生产率而使用多锭、多孔化的纺丝喷头，从这些纺丝喷头挤出的长丝，数万至数十万根捆成纺丝束之后，经过下面的延伸、清洗以及干燥工序进行连续生产。在这样的生产工艺中，使用监视器对若干台纺丝机进行日常监视的同时，将各纺丝机的断头，缺锭、移动丝的状态等的各种管理同时进行是不可能的。鉴于这样的实际情况，非常需要通过对如上所述纺丝机的断头等的早期检测和早期解决来达到提高产品合格率的目的。

上述特开昭49-41649号公报所公开的断头检测方法只是对于移动中的长丝或者复丝的单丝，检测丝的粗细的变化或有无丝，没有对于1条以上的丝加宽至所需宽度的宽幅纤维丝束的缺陷部进行检测的意图。

假如，为检测加宽到所需宽度的纤维丝束的缺陷部，如果采用现有的上述断头检测方法，就必须夹住该纤维丝束将二组一对的空气吹出喷头相对并列设置在整幅宽度上，同时，必须通过导管，把各空气吹出喷头分别连接在能输出预先设定吹出压力的压缩空气供给源上。还有，根据流动在相对两根一组的上述导管内的空气气流压力比的变化，为了检测在各空气吹出喷头之间移动的丝的缺陷部，必须在每个相对二根一组的管道内用另一方法设置所需的传感器。

但是，为了将上述空气吹出喷头和丝导向槽构件、传感器等的检测设备沿着覆盖整幅纤维丝束那样大范围附设在纺丝机上，由于除了其附设空间增大，还造成结构复杂化，因而，生产率降低，而且制造费用提高。特别是，为了提高如上述的生产率，而用若干台纺丝机的情况下，就必须将上述检测设备附设在各纺丝机上，进行控制和管理，从而使结构更加复杂化，不仅其制造费用增多，而且，上述检测设备的专有空间也被扩大。

一方面，在上述特许第2936690号公报中公开的技术中，对于移动中的单丝，由于是检测丝的粗细变化和丝的有无的，因此仅确定了温度传感器的设置位置就可以，但对加宽到所需宽度的移动中的纤维丝束缺陷部进行检测，不能保证沿移动的纤维丝束的整幅产生均等的温度变化，故不能使用单一的温度传感器，而必须在若干个位置设置温度传感器。因此，与上述特开昭49-41649号公报中公开的技术相同，不仅结构复杂化，而且由于修理、检查和更换等的维护性差，所以，造成生产率降低。

发明内容

本发明是为解决此现有课题而产生的，以提供在加宽全幅的状态下，或者，在具有所需的宽度和所需间隔并列的状态下的沿移动的纤维丝束、预浸处理用织物、无纺布、树脂薄膜或纸等构成的长薄片物的宽度方向高精度、高效率地连续地进行监视并可以立即判别各种各样的缺陷的长薄片物的缺陷部检测方法为目的，更进一步，是以提供可以得到结构简单、价格便宜、维修方便，日常合格率高并且稳定的产品质量的高生产率的长薄片物的缺陷部检测装置为目的。

本发明长薄片物是如实施方式5～8项例举的一样，有纤维丝束，预浸处理用织物，无纺布、树脂薄膜或纸等。

采用本发明可以检测加宽至所需宽度的移动中的长薄片物、或所需的条数具有所需间隔并列地移动的长薄片物的缺陷部。在以下的说明中，举例说明作为其中具有代表性的加宽纤维丝束得到的长薄片物、或者，将宽幅的纤维丝束以具有所需的间隔进行分割得到的长薄片物。

本申请的第1个发明是一种长薄片物的缺陷检测方法，其特征在于具有：使长薄片物连续地移动、将至少沿移动的长薄片物的宽幅设有空气喷出开口的空气喷出管的上述开口对着上述长薄片物的移动面靠近地配置、将具有所需压力的压缩空气导入到上述空气喷出管内、检测空气喷出管内的上述压缩空气的压力变动、及在该压力变化超出预先设定的值的范围时判断上述长薄片物上有缺陷部。

在本发明中，除长薄片物被加宽至所需宽度的宽幅状态之外，如本申请的第2个发明，包括以所需的条数按所需的间隔并列运行的纤维丝束。当是宽幅薄片物时，在其全部宽度上用单独检测装置进行检测、在并列移动的薄片物的情况下，单独检测每个薄片物。

在这些长薄片物的纤维丝束的移动面上，配置靠近它的上述空气喷出管的空气喷出开口，并使其喷出具有规定压力的压缩空气，连续检测在上述空气喷出管内的压缩空气的压力变化。导入到上述空气喷出管内的压缩空气压力是预先设定的，从空气喷出开口喷出的空气被移动的纤维丝束遮挡，在正常的移动状态下，相对于纤维丝束空气喷出管内的空气压力不那么变化。一方面，在移动的纤维丝束上，一产生纤维断头或裂宽等缺陷，被加宽的纤维丝束的一部分处产生空隙，由于从空气喷出开口喷出的空气的一部分穿过上述空隙，所以空气喷出管内的空气压力就会有大的变化。

连续性比较预先设定的正常状态时的压力变化和在上述空气喷出管内的空气压力变化。其比较值超过预先设定的变化的允许范围(变化压力下限值)时，影响上述纤维丝束的正常制造，判断为有异常。

本发明通过采用上述结构，可以根据上述空气喷出管内的压缩空气的压力变化，连续监视移动纤维丝束的状况，可以立即判断各种各样的异常(缺陷)，同时，对于纤维丝束的缺陷部总是可以高效地得到稳定的检测精度。

本申请的第3个发明其特征在于：能使象堵塞接触上述空气喷出开口的上述长薄片物的移动面进行移动。

采用上述结构，由于移动中的纤维丝束的移动面对接在上述空气喷出开口处，抑制了从上述空气喷出开口向外部流出的空气流动量。由按照上述空气流出量和导入上述空气喷出管内的空气量维持平衡那样，控制导入上述空气喷出管内压缩空气的压力。

在监视移动中的纤维丝束的时候，当例如接触上述空气喷出开口的移动的纤维丝束的单纤维的一部分由于某些原因切断，或者构成纤维丝束的单纤维不足，构成纤维丝束的纤维数量减少时，就破坏了上述纤维丝束的单纤维的宽度形态，在一部分中产生空隙，由上述空气喷出开口流出的空气流出量就会瞬间增加。其结果是破坏了上述导入空气量和上述空气流出量的平衡状态，上述空气喷出管内的压力降低到超出预先设定的允许范围值的压力值以下。检测出对应于其压力变化异常的压力变化，将其检测信号输出到控制部。在该控制部中，将其与上述空气喷出管内的预先设定的压力变化范围进行比较，判断上述纤维丝束有异常和不良情况。

象这样利用使上述纤维丝束的移动面堵塞上述空气喷出开口那样接触移动的纤维丝束，由于根据从上述空气喷出开口通过纤维丝束向外部泄漏的压缩空气的空气流出量，可以检测出纤维丝束的异常和缺陷，就可以经常在纤维丝束制造中连续地监视其异常和缺陷。

本申请的第4个发明其特征在于：将上述空气喷出管内的压力控制在5～500kPa内。

在检测上述空气喷出管内的压缩空气的压力变化中，把上述空气喷出管内的压力维持为规定的压力是最重要的。上述空气喷出管内的压力优选控制在5～500kPa.，最优选为控制在5～100kPa。考虑到对于纤维丝束缺陷部的检测灵敏度的情况，特别有效的控制压力是10kPa。

上述空气喷出管内的压力的上述允许范围(压力变化下限)的值是预先设定的。经常监视上述空气喷出管内的压力变化是否超出预先设定的上述压力的下限值。其压力变化的下限可以根据作为检测对象的纤维丝束的粗细和构成的根数等任意设定。在高精度检测上述空气喷出管内的压缩空气的压力变化中，相对于上述空气喷出管内的正常压力变化值，把上述压力变化下限设定为低于2kPa以下特别有效。

本申请的第9个发明是长薄片物的缺陷部检测装置，其特征在于具有：压缩空气供给源、连接在压缩空气供给源上的而且对着长薄片物至少全部宽度上设有空气喷出开口的空气喷出管、检测该空气喷出管内压力的压力传感器、和根据由该压力传感器检测的检测信号，判断上述长薄片物的有无缺陷的判断部。

本发明的长薄片物的上述缺陷部检测方法是使用本发明具有代表性的装置有效地实施检测长薄片物的缺陷部。其代表性的装置是本申请第9项发明，在对着移动的纤维丝束至少在全部宽度上设有空气喷出开口的空气喷出管上，采用称之为与具有所需压力的压缩空气供给源连接的简单构造。上述空气喷出管内的压力通过压力传感器检测，根据由该压力传感器发出的检测信号，通过配置在控制部的判断部判断有无纤维丝束的缺陷部。

在把加宽至所需宽度的纤维丝束沿上述空气喷出管的空气喷出开口连续地移动期间，用压力传感器进行连续地检测上述空气喷出管内的压力变化，将其压力变化和预先设定的压力变化的下限进行比较。在纤维丝束的移动中，比较上述空气喷出管内的压力变化和预先设定的压力变化的下限值的时候，得到的比较值低于预先设定的压力变化下限值的压力值时，判断在纤维丝束上有某些缺陷发生。

采用上述结构，与把上述压缩空气供给源连接在上述单独空气喷出管上的同时，连接检测上述空气喷出管内的压力的单独压力传感器，所以，可以检测出加宽至所需宽度的移动中的纤维丝束的异常。因此，若把现有的上述各公报所公开的技术和适用于加宽至所需宽度的移动中的纤维丝束的缺陷部检测的情况进行比较，缺陷部检测装置不仅结构简单、实用、并且便宜，同时，制造费用也不昂贵，得到显著的经济效果。还有，可以方便地应用于宽幅的产品的制造。由于缺陷部检测装置的结构简单，所以，维修容易。

在本发明中，如上述不仅可以检测上述加宽至所需宽度的移动中的宽幅纤维丝束的缺陷部，如本申请的第10个发明，也可以经常地监视以所需条数按所需间隔的在分割状态下移动的纤维丝束。不用说，在移动途中，把并列移动的若干条的窄幅纤维丝束合并成为宽幅的纤维丝束时，也可以检测并列移动的若干条的每条窄幅纤维丝束的缺陷部。

本申请的第10个发明其特征在于：上述空气喷出管可独立地向每条以所需的条数、按所需的间隔并列移动的长薄片物的移动路线上喷出空气，并分别设有压力传感器。

该发明，在各纤维丝束的若干进行并列的移动路线中，把独立的对于单一的移动路线具有空气喷出开口的空气喷出管配置在纤维丝束的移动路线上。采用这样的构成，可以单独检测出移动中的窄幅纤维丝束的异常。还有上述空气喷出管虽然可以独立配置在每条窄幅纤维丝束上，但是，也可以对着纤维丝束的移动路线的全部宽度上配置一个具有用间壁内部形成若干空气喷出室的空气喷出管。并且，各空气喷出管或每个空气喷出室连接上述压缩空气供给源及压力传感器，这样可以单独检测移动中的纤维丝束的异常。根据从该压力传感器发出的检测信号，通过配置在控制部的判断部，单独判断移动中的各纤维丝束有无缺陷部。

还有，对应于移动中的纤维丝束的节距间隔、根数和外径等，通过合理地设定上述空气喷出管的配置位置、设置方法及结构等，可以削减空气喷出管、压缩空气供给源以及压力传感器等的附带设备，同时，可以缩减其附设空间。

本申请的第11个发明其特征在于：具有配置在与长薄片物的移动路线交叉配置的上述空气喷出管的前后，能将移动中的上述长薄片物引诱导向该空气喷出管的上述空气喷出开口的引导构件。

上述空气喷出管交叉配置在纤维丝束的移动路线上，恰当地在该空气喷出管前后并列配置具有高低差的引导构件、该引导构件可以使用由圆形断面的管子、实心杆构成的杆或辊等。

移动中的全部纤维丝束，例如，从高位的引导杆上面跨过之后，潜入配置在其引导杆低位的次位的空气喷出管下面，从该空气喷出管的高位置配置的次位引导杆上跨过，并互相交错地依次穿行。通过设置上述引导杆，能可靠地堵塞上述空气喷出管的空气喷出开口那样地使纤维丝束引导移动。而且，通过调整上述引导杆的设置高度，可以调整纤维丝束对于上述空气喷出开口的接触压力。其结果，可以可靠地防止纤维丝束的断头、擦过伤、破损等。还有，如果设定上述空气喷出管和各引导构件之间的节距间隔、根数、和外径等，可以容易地得到最合适的移动。

本申请的第12个发明其特征在于：上述空气喷出管有空气导入部和压力传感器连接部，上述空气导入部通过配管连接在上述压缩空气供给源上，同时，上述压力传感器连接部通过配管连接在上述压力传感器上。

上述空气喷出管将例如压缩空气的空气导入口以及压力传感器连接口的两方设置在离开纤维丝束的移动路线的端部，同时，上述空气喷出管是由对着纤维丝束移动路线宽度方向上有开口的切口状或喷头状的空气喷出开口的中空圆管制成的。在上述空气喷出管的内部，通过连接在上述空气导入口的配管，输入来自上述压缩空气供给源的压缩空气。上述压力传感器连接口通过与压力传感器相连的隔膜密封。因此，上述空气喷出管的空气排出口只受上述空气喷出开口限制。由于移动中的纤维丝束接触在该空气喷出开口处，能抑制上述空气喷出管内的空气泄漏。

作为上述空气喷出管的材质可以使用有很好耐磨损性的金属材料例如不锈钢和钛等。还有，作为被连接在上述空气导入口的配管以及被连接在上述压力传感器连接口处的配管，可以使用有可挠性的塑料制导管和管道等。因此，加大了上述空气喷出管的位置设置上的自由度。还有，通过上述配管，上述压力传感器从上述空气喷出管分开，同时成为可以配置在仅空出上述配管的长度的位置上，位置设置、设置方法不受特别的制约。

用压力传感器检测压力变化是将受配置在压力传感器连接口的隔膜的作用的上述空气喷出管内的压力变化，通过该隔膜变换为电量传递给压力传感器。这时，通常，与由上述空气喷出管的空气喷出开口喷出的空气量平衡的空气量由压缩空气供给源通过空气导入口供给到空气喷出管。

本申请的第13个发明其特征在于：上述空气喷出管的空气喷出开口在长薄片物移动方向设定开口宽度为0.5～5.0mm。

上述空气喷出开口可以是对着移动的纤维丝束的宽度方向上使用的细长切口孔，或者多边形、椭圆、和圆形等形状的小孔。还有，上述空气喷出开口沿上述纤维丝束宽度方向一列地并列着若干个小孔、或者曲折排列。该空气喷出开口的尺寸虽然没有特殊的限定，但是，纤维丝束的移动方向开口宽度优选为0.5～5.0mm，更优选为1.0～2.0mm。可以有效地得到良好的缺陷部检测精度。

本申请的第14个发明其特征在于：在上述空气喷出开口的外周边缘部有向外方向突出的长薄片物滑动接触面。

由于构成移动的纤维丝束的丝是即细又轻的丝，因此与上述空气喷出管接触容易造成纤维丝束的断头、擦过伤、损伤等情况。这样，减小上述空气喷出管和移动中的纤维丝束的移动面之间的接触阻力是最重要的，本发明将上述空气喷出管的空气喷出开口的周边缘部突出形成突出状滑动接触面形状，使纤维丝束沿上述空气喷出开口的纤维丝束滑动接触面移动。

通过上述结构，就可以得到以小的接触压力使移动中的纤维丝束圆滑地移动，同时，可以降低摩擦阻力，能可靠地检测移动中的纤维丝束的缺陷部。

本申请的第15个发明其特征在于：用将移动的长薄片物分成若干份的分开导向片分割上述空气喷出开口。

采用上述结构，移动的宽幅纤维丝束就会在各分开导向片范围内按每锭圆滑地分开，并均匀地分散穿过各分开导向片之间。上述纤维丝束穿过分开导向片并被控制在一定宽度尺寸，被送到下一工序中加工成产品。

由于可以把移动中的宽幅纤维丝束分锭成所需数量的锭数，在邻近并进行移动的纤维丝束之间，可以防止单纤维相互缠绕在一起，可以防止因单纤维缠绕其纺丝性变坏。同时，在纺丝机的后面工序中，成为可以容易地进行纤维丝束的分锭，而且可以得到扁平并且均一厚度的所希望的产品宽度。

附图说明

图1简要表示本发明具有代表性实施例的长薄片物的缺陷部检测装置的一例的简要结构图。

图2是为说明在该缺陷部检测装置中若干根纤维丝束移动状态的说明图。

图3是简要地表示该缺陷部检测装置中的空气喷出管的一例的主视图。

图4是该空气喷出管的侧面图。

图5是该空气喷出管的仰视图。

图6表示该空气喷出管中空气喷出开口的变形例的图。

图7表示该空气喷出管的变形例的主视图。

图8是该空气喷出管的侧面图。

图9是该空气喷出管的仰视图。

图10简要表示该缺陷部检测装置的其它实施例的总体结构图。

图11简要表示该缺陷部检测装置还有其它实施例的总体结构图。

图12简要表示该缺陷部检测装置还有其它实施例的总体结构图。

图13表示纤维丝束缺陷现象的一例的波形图。

图14表示纤维丝束缺陷现象的其它例子的波形图。

具体实施方式

根据附图具体说明以下适合本发明的实施例。

图1是简要表示作为本发明的具有代表性的第1实施例的纤维丝束的缺陷部检测装置的一个实例的简要结构图。图2是为说明该缺陷部检测装置中若干根纤维丝束移动状态的说明图，图3是简要表示适用于该缺陷部检测装置的空气喷管的一个实例的主视图。图4是该空气喷管的侧视图。图5该空气喷管的仰视图。在本发明中，可以检测一片移动的宽幅长薄片物、或者，所需的条数具有所需的间隔并列移动的窄幅长薄片物的缺陷部。

还有，在本实施例中，虽然例举了将从备有若干纺丝喷头的纺丝机所纺丝的若干根的纤维丝束并列制造加宽的纤维薄片时，适用于此纤维薄片的缺陷部的检测方法以及其检测装置，但是，本发明不限于此，上述方法和装置也可以有效地使用在例如预浸处理用织物的制造，或者制造炭素纤维时的前身纤维、无纺布、树脂薄膜或纸等构成的长薄片物的缺陷部检测中。

在图1及图2中，符号1是表示作为第1实施例的集中若干根纤维丝束T成为加宽的一片宽幅纤维薄片S的缺陷部检测装置。该缺陷部检测装置1的基本构成是：备有导入具有所需压力的压缩空气的压缩空气供给源2、与该压缩空气供给源2相连接的空气喷出管3、检测该空气喷出管3内压力的压力传感器4、和根据该压力传感器4发出的检测信号判断移动中的纤维薄片S有无缺陷部的控制部5。上述空气喷出管3如图3所示，是沿纤维薄片S的宽度方向由细长的中空圆管构件构成，其上设有沿纤维薄片S的宽度方向制成细长切口状的空气喷出开口3a。

本发明的特征在于：把加宽至所需宽度的移动中的长薄片物或者被分割为所需的片数具有所需间隔的移动中的长薄片物靠近上述空气喷出管3的空气喷出开口3a并连续地移动的时候，通过日常监视在该空气喷出管3内的压缩空气压力的变化，立即判断出移动中的长薄片物的各种各样的异常情况。

该第1实施例中，根据从上述空气喷出开口3a通过纤维薄片S，向外部泄漏的压缩空气的空气流出量，连续性地检测上述空气喷出管3内的压缩空气的压力变化的情况，把被预先设定处于稳定状态的时候的被预先设定的压力变化和上述空气喷出管3内的压缩空气的变化进行连续性比较。当该比较值超过预先设定值的容许范围(压力变化下限)的时候，则判断有阻碍纤维薄片S的正常制造的异常情况。

采用该第1实施例的缺陷部检测装置1，图1中的由长尺寸棒材构成的杆6及空气喷出管3在一个平面中被平行地并列设置成与纤维薄片S的移动路线互相垂直。图1上述杆6及空气喷出管3的两端部分别通过没有图示的安装配件按规定的间距被固定支撑在支撑构件7上。

由从没有图示的凝固浴中的纺丝喷头挤出的数万至数十万根的单纤维构成的纤维薄片S通过省略同样图示的驱动辊夹持并延伸，一边用上述杆6挤出清洗水，一边沿纤维薄片S的移动路线移动。在该制造工序中，由于上述驱动辊而延伸和通过上述杆6挤压，容易产生单纤维的断头等，容易发生缠绕上述驱动辊、纤维薄片S的破断、擦过伤、破损等。

采用第1实施例，为防止纤维薄片S的擦过伤、破损等，引导杆8与纤维薄片S的移动路线互相垂直并在上述空气喷出管3的前后具有高度差地并列。该引导杆8是由长尺寸棒材构成的引导构件，它能将移动中的纤维薄片S引诱导向到上述空气喷出管3的空气喷出开口3a，构成了本发明的特征之一。前后一对的引导杆8平行地配置在同一平面上，引导杆8的两端部通过没有图示的安装配件按规定的间距固定支撑在支撑构件7上。

采用如图所示实例，上述杆6及引导杆8是由具有比上述空气喷出管3的外径还细的圆形端面的长尺寸实心杆构成，具有相同的外径。在第1实施例中，是上述杆6及引导杆8虽然制成有圆形端面的实心杆，但是可以使用圆形断面长尺寸的管子或者辊等。若是纤维薄片S没有损伤的只要形状不损伤纤维薄片S，也可以使用例如断面制成多边的杆6及引导杆8。也可以采用有其他断面形状的杆6及引导杆8。还有，在本实施例中，上述空气喷出管3、上述杆6及上述引导杆8虽然是与纤维薄片S的移动路线互相垂直配置的，但是，相对于纤维薄片S斜式交叉配置也是可以的。

在该第1实施例，从没有图示的若干个纺丝喷头在同一平面上挤出的移动中的纤维薄片S，如图2所示的那样，在规定的张力下潜入高位的上述杆6的下面，从在该杆6的低位配置的次位引导杆8的上面跨过之后，接触并潜入在该引导杆8的高位配置的次位空气喷出管3的空气喷出开口3a处，从该空气喷出管3的高位置配置的次位引导杆8的上面跨过并轮番地互相交错地并且均匀地依次穿行，穿行的纤维薄片S从上下夹那样在上述引导杆8及空气喷出管3之间被推出。

通过设定上述空气喷出管3和引导杆8之间的节距间隔、设定部位、根数和外径等，可以使纤维薄片S没有破断、擦过伤、破损等地进行圆滑地移动。还有，将引导杆5的两端部可调整地固定设置在上述支撑构件7上，利用这种结构可以使其具有作为相对于上述空气喷出开口3a调整的纤维薄片S接触压力的调整构件的功能。

上述空气喷出管3构成本发明的特征之一。在第1实施例，上述空气喷出管3是由直径35-50mm的中空圆管构件制成的。作为该空气喷出管3的材质可以使用有很好耐磨损性的金属材料例如不锈钢和钛等。上述空气喷出管3上，如图4以及图5所示，制成细长切口状的空气喷出开口3a是沿与纤维薄片S的接触面宽度方向直线状形成的，在该空气喷出开口3a的纤维薄片移动方向的开口宽度约0.5-5.0mm。优选为约1.0-2.0mm特别有效，上述空气喷出开口3a沿纤维薄片S的宽度方向的开口长度设定为与移动纤维薄片S的宽度大致相同的尺寸，优选为约600-900mm。

按如图所示，虽然将作为上述空气喷出开口3a的细长切口孔3a沿上述空气喷出管3的纵向方向直线状地形成，但是，本发明并不限于此，也可以使用制成例如多边形、椭圆形或者圆形等的小孔。还有，上述空气喷出开口3a可以利用将若干个小孔沿移动的纤维薄片S的宽度方向一列地配置、或曲折状配置形成，还有，作为上述空气喷出管3的表面处理优选采用抛光150-300号的抛光轮进行表面加工。

在和上述空气喷出管3的空气喷出开口3a相反侧的外圆周的末端部上，如图3所示，制成圆管状的空气导入口3b和压力传感器接口3c并列设置。通过配管的第1管道9，上述压缩空气供给源2连接在上述空气导入口3b上，通过上述第1管道9，来自压缩空气供给源2的压缩空气被导入到上述空气喷出管3的内部。一方面，上述压力传感器接口3c通过配管的第2管道10，与上述压力传感器4连接，同时，通过该压力传感器4被密封。该压力传感器4能有效地使用在如利用应变计等将因上述空气喷出管3的压力变化而产生的薄片的绕曲变形作为阻力检测出的装置等中。

在上述配管中，由于可以有效地使用有可挠性的塑料制导管和管道等，所以可以得到上述空气喷出管3的设置位置的自由度。还有，通过上述第2管道10，上述压力传感器4与上述空气喷出管3分开，同时，可以配置在仅空出上述第2管道10的长度的位置上，还有，不受在上述空气喷出管3的附近设置的纺丝溶剂、清洗水，界面活性剂等的妨碍，可以充分地保护上述压力传感器4，使其检测精度不受影响。

上述压力传感器4被导电连接在构成本发明特征部分之一的控制部5上，该控制部5是由具有CPU、ROM、RAM等的微型电子计算机构成的。在该控制部5中预先存储在正常的状态下使上述纤维薄片S的移动面接近上述空气喷出管3的空气喷出开口3a进行连续移动时的上述空气喷出管3内压缩空气的压力变化。

在第1实施例中，连续地日常监视上述纤维薄片S的移动时产生的空气喷出管3内的压缩空气的压力变化。检出的压缩空气的变动压力读入到上述控制部5中。在上述控制部5的比较部，进行连续性地比较检出的压缩空气的压力变化和随着导入上述空气喷出管3内的压缩空气的被预先设定的压力变化。将得到的比较值由上述控制部5的判断部进行判断是否从预先设定的允许范围(压力变化区域)超出。该判断部中，若判断有妨碍纤维薄片S的正常生产的异常情况，将该指令变换为所需的信号之后，输出到没有图示的监视器、蜂鸣器和灯等的报警装置中。

象以上结构所构成的本发明的纤维薄片S的缺陷部检测装置1，为通过上述空气喷出管3的空气喷出开口3a，将由压缩空气供给源2供给的压缩空气喷射在移动中的纤维薄片S的整个宽度上而使用构成上述空气喷出管3的中空圆管构件。因此，可使结构简单、生产费用降低，同时，维修变得容易。并且，由于将空气作为媒体检测断头等，不受存在于被检测物纤维薄片S移动路线附近的纺丝溶剂、清洗水，界面活性剂等的影响，可以稳定地并且高精度地进行纤维薄片S的缺陷部检测。

图6是表示上述空气喷出管3的空气喷出开口3a的变形实例。在利用纺丝机的生产工序中，成为缺陷部检测对象构成移动中的纤维薄片S的丝是既细又轻的丝、由于受上述空气喷出管3之间的推压力作用，容易产生纤维薄片S的被断头、擦过伤、损伤等情况。

在图示实例中，为了进一步减小上述空气喷出管3和移动中的纤维薄片S的移动表面之间的接触阻力，在上述空气喷出管3的空气喷出开口3a的周边缘部，形成向外方突出的纤维丝束滑动接触部11。在该纤维丝束滑动接触部11的前端部，形成滑动接触纤维薄片S的移动纤维丝束滑动接触面11a。在该纤维丝束滑动接触面11a的纵向两侧端边缘，对滑动的圆弧面进行倒角。根据这样的结构，若与图3的空气喷出管3比较，就可以得到以小的接触压力使移动中的纤维薄片S圆滑地移动，可以降低摩擦阻力。

图7～图9是表示上述空气喷出管的其他实施例。图7是简要地表示空气喷出管的正面，图8表示该空气喷出管的侧面，图9表示该空气喷出管的下面。在该实施例中，用将移动的宽幅纤维丝束T按每锭分成若干份的分开导向片12分割制成细长的切口状的空气喷出开口3a。另外，图7～图9中对于与上述第1实施例实质上是相同的构件注有相同的构件名和符号7。

在这些图中，空气喷出管3是由长尺状的中空圆管构件制成。沿其长度方向构成上述空气喷出开口3a的纤维丝束滑动接触用的纤维丝束滑动接触部11延设在该空气喷出管3上。该纤维丝束滑动接触部11的纤维丝束滑动接触面11a，向上述空气喷出开口3a的横断方向延伸，并且沿空气喷出管3的长度方向突出设置有规定间隔按所需数量进行分割的分开导向片12，-----，12。该分开导向片12将临近并移动的纤维丝束T互相不接触的分开。

图示实例的各分开导向片12按约100-120mm的间隔设定，各分开导向片12和纤维丝束滑动接触部11之间，对具有所需曲率形成的圆弧面进行倒角，同时，将纤维丝束滑动接触面11a利用抛光轮进行表面处理(抛光150-300号)。若干根纤维丝束T均匀地被分散并穿过各分开导向片12之间。通过上述分开导向片12，纤维丝束T被控制在一定宽度尺寸，并被送到为产品化加工的下一工序中。

该分开导向片12与将如上述的被加宽的宽幅纤维薄片S在移动途中，分割而成为若干根窄幅纤维丝束T的情况相反，也可以适用于例如在移动途中将以所需的数量具有所需间隔并列并移动的窄幅纤维丝束T合并成为宽幅纤维丝束T的情况，由于各分开导向片12的存在，可以向邻近并移动的窄幅纤维丝束T的各合并位置圆滑地引导，邻近并移动的窄幅纤维丝束T彼此重合，或者防止在这些纤维丝束T之间单纤维互相聚合到一起，所以，不仅得到工序的稳定性，而且可以得到具有扁平并且具有均一厚度的所希望的产品宽度。

在上述第1实施例中，虽然在把具有如图2所示的若干纺丝喷头的纺丝机所纺出的若干根的纤维丝束T并列制造成加宽的一条纤维薄片S时的适用装置举例进行说明，但是，本发明不仅限于这个。在本发明中，更进一步是在制造工序中，把如移动中的宽幅的薄膜或者无纺布等的长宽幅薄片物按具有规定的宽度和所需的条数切断之后，也可以将移动中的若干条的窄幅薄片物的每一条分别单独进行缺陷部检测。这种由宽幅薄片物得到的若干条的窄幅薄片物例如在以后的工序中，被加工成具有所希望的宽度的一条带子或者线条等产品。在单独检测如上述窄幅薄片物的缺陷部的情况下，最终产品的高质量也能得到保证。

以下参照图10至图12说明单独检测制成若干条的窄幅的长薄片物的缺陷部的缺陷部检测装置的第2～第4实施例，图10～图12是简要表示4条窄幅长薄片物F1～F4的缺陷部检测装置的结构实例。还有，在这些图中，与上述实施例有相同性质的构件注有相同的构件名和符号。并且，省略有关这些构件的详细说明。

在图10中，符号1是表示单独检测若干个长尺的窄幅薄片物的异常的缺陷部检测装置的第2实施例，如图示，具有把移动的宽幅薄膜或者无纺布等的单一长薄片物S切断成为具有相同宽度的4条的第1～第4窄幅薄片物F1-F4的切断部13，缺陷部检测装置1是与该切断部13互相直地配置在薄片物S的移动路线上。采用图示例子，上述切断部13是沿移动中的宽幅薄片物S的宽度方向在同一平面上以同一间隔并列设置的3个旋转刀13a，-----，13a。

在配置上述切断部13的薄片物移动路线的下游侧，为了单独检测并列移动的4条薄片物F1～F4的缺陷部，由中空圆管构件制成的第1～第4的空气喷出管3-1～3-4是与各薄片物F1～F4的移动路线互相直，并平行地并列设置在一个平面上。为了把邻近的移动薄片物F1～F4互相不接触并均等地分开穿过，如图7所示将各分开导向片12突出设置在上述空气喷出管3-1～3-4的下方。在各空气喷出管3-1～3-4的前后，由中心实体棒制成的5根引导杆8，-----，8是和各空气喷出管3-1～3-4有高低差并在同一平面上平行地并列设置。上述切断部13、空气喷出管3-1～3-4及引导杆8通过与上述实施例相同的支撑构件等，被固定设置在没有图示的框架上。

采用上述切断部13均等地切断之后，具有规定的间隔并移动的各窄幅薄片物F1～F4在规定的张力下，跨过低位的各引导杆8上面，与配置在各引导杆8的高位的各第1～第4空气喷出管3-1～3-4的空气喷出开口3a相接触，再潜入其下那样轮番地互相交错地并且均匀地依次穿行并被引导。在图示例的上述第1空气喷出管3-1上，形成与第1薄片物F1的滑动接触面接触的细长切口状的空气喷出开口3a，在上述第2～第4空气喷出管3-2～3-4上，形成与上述第2～第4薄片物F2～F4的滑动接触面分别接触的细长切口状的空气喷出开口3a。

采用该第2实施例，分别表示在图3中的空气导入口和压力传感器接口并列设置在各空气喷出管3-1～3-4上。分别导入压缩空气的压缩空气供给源2、检测管内压力的压力传感器5连接在这些空气导入口和压力传感器接口上。各压力传感器4还与控制部5导电连接，根据由各压力传感器4发出的检测信号，判断移动中的薄片物F1～F4各自有无缺陷部，如果机器一停止，就使对应检测出缺陷部的薄片物F1～F4的灯等熄灭并使报警的报警装置等动作。

通过这样的结构，把移动中的薄片物F1～F4接触在空气喷出管3-1～3-4的空气喷出开口3a上并使其连续性移动的时候，可以进行日常性单独监视该空气喷出管3内的压缩空气的压力的变化，可以立即判断每个移动中的薄片物F1～F4的开孔和部分性断裂等各种各样的异常情况。

图11表示单独检测移动的若干条窄幅薄片物的异常的缺陷部检测装置1的第3实施例。在图11中表示的窄幅长薄片物和上述第2实施例相同，把移动的宽幅薄膜或者无纺布等的单一长薄片物切断成为具有相同宽度的4条的第1～第4薄片物F1-F4。

由图所示缺陷部检测装置1通过前后一对的第1及第2空气喷出管3-1，3-2，为了单独检测第1～第4的4条的薄片物F1～F4的缺陷部，2根空气喷出管3-1、3-2是平行地并列设置在一个平面上，同时，由中心实体棒制成的3根引导杆8，-----，8是在各空气喷出管3-1、3-2的前后，和各空气喷出管3-1、3-2有高低差并在同一平面上平行地并列设置。没有图示的上述切断部、上述空气喷出管3-1、3-2及引导杆8通过省略相同图示的支撑构件等被固定设置在框架上。

在图示例中，在第1及第2空气喷出管3-1，3-2中，由插入设置在其内部中央处的间壁区划第1及第2空气喷出室3d-1，3d-2。在上述第1空气喷出管3-1的第1空气喷出室3d-1上，形成对应于上述第1薄片物F1的滑动接触面进行接触的空气喷出开口3a。在上述第1空气喷出管3-1的第2空气喷出室3d-2上，形成对应于上述第4薄片物F4的滑动接触面进行接触的空气喷出开口3a。一方面上述第2空气喷出管3-2的第1空气喷出室3d-1上，形成对应于上述第2薄片物F2的滑动接触面进行接触的空气喷出开口3a，同时，在上述第2空气喷出管3-2的第2空气喷出室3d-2上，形成对应于上述第3薄片物F3的滑动接触面进行接触的空气喷出开口3a。

在该第3实施例也与上述第2实施例相同，压缩空气供给源2以及压力传感器4连接在各空气喷出管3-1，3-2的空气喷出室3d-1，3d-2上，没有图示的控制部导电连接在各压力传感器4上。还有，分开导向片12突出设置在各空气喷出管3-1，3-2下方，将邻近并移动的薄片物F1～F4互相不接触地均等地分开穿过。

采用这种结构，与上述第2实施例相比，就可以削减空气喷出管、压缩空气供给源、以及压力传感器等附带设备，可以缩减其附设空间。为此，可以容易地进行控制和管理。还有，各空气喷出管3-1，3-2的空气喷出开口3a的设置位置并不仅限于上述第3实施例，不用说对于各薄片物F1～F4的滑动接触面，都可以进行适合的设定。

还有，上述第3实施例中，利用在上述单一的空气喷出管中，插入间壁区划其内部，由此形成一对空气喷出室3d-1，3d-2。对应于各薄片物F1～F4中的1个薄片滑动接触面，在上述空气喷出室3d-1，3d-2上，单独地形成连通空气喷出开口3a，但是，本发明不仅限于这些。在本发明、例如利用单一空气喷出管，为单独检测若干条薄片物的缺陷部，可以对应于各薄片物在该空气喷出管的内部插入间壁，由此形成的若干个空气喷出室，也可以把压缩空气供给源及压力传感器分别连接在各空气喷出室中。

还有，利用本发明，如图12所示，在制造工序中，可以在每个移动的若干条薄片物的移动路线上单独配置空气喷出管。图12是表示本发明的第4实施例薄片物的缺陷部检测装置1，在若干条的每个窄幅薄片物的移动路线上分别单独配置空气喷出管。即使在该第4实施例，和上述第2及第3实施例相同，即使具备省略了图示的切断部，或者即使不具备也可以。由图所示缺陷部检测装置1是把第1～第4空气喷出管3-1～3-4沿薄片物F1～F4的宽度方向锯齿状配置。还有，相对于移动的第1～第4薄片物F1～F4也可以倾斜交叉配列。

在图示例中，上述第1～第4空气喷出管3-1～3-4是通过没有图示的上述支撑构件等与各薄片物F1～F4的移动路线互相直平行地固定设置并支撑在同一平面上。在该空气喷出管3-1～3-4的前后，通过没有图示的支撑构件等，上述2根引导杆8，8具有高低差地平行地固定设置并支撑在同一平面上。在上述第1空气喷出管3-1～3-4，分别沿薄片物F1～F4的宽度方向形成有开口的细长的切口状的空气喷出开口3a。如图7所示的分开导向片12，12突出设置在上述空气喷出管3-1～3-4的下方。

即使在第4实施例，在各空气喷出管3-1～3-4上，并列设置有分别表示在图3中的空气导入口和压力传感器接口。导入压缩空气的压缩空气供给源2和检测管内压力的压力传感器4连接在空气导入口和压力传感器接口，同时，还导电连接根据各压力传感器的检测信号判断移动中的薄片物F1～F4有无缺陷部的没有图示的控制部。

采用上述第2～第4实施例，通过合理地在每个移动中薄片物F1～F4移动路线上配置设有空气喷出开口3a的空气喷出管3-1～3-4，用各压力传感器4可以单独检测各空气喷出管3-1～3-4的内压。由各压力传感器4检测的检测信号被发送到控制部5，通过配置在该控制部5中的判断部，可以单独判断每个移动中的薄片物F1～F4有无缺陷部。还有，对应于在移动中的薄片物F1～F4的节距间隔、根数和外径等，可以合理地设定上述空气喷出管3-1～3-4的配置位置、设置方法以及结构等，同时，可以削减空气喷出管3-1～3-4、压缩空气供给源2和压力传感器4等的附带设备，不用说可以减小其附设空间。

以下是参照图13及图14对使用上述第1实施例的缺陷部检测装置1、纤维薄片S缺陷部的检测方法加以说明。这些图是表示适用于本发明纤维薄片制造工序中产生的缺陷部分压力变化波形图的一例。在这些图中，图中所示波形是表示相对于时间t的空气喷出管3内压力P的变化。

将从没有图示的纺丝机的若干纺丝喷头挤出并被集中的、加宽至所需宽度的纤维薄片S以45m/分的速度连续移动。在检测纤维薄片S缺陷的时候，把开始连接在压缩空气供给源2上的空气喷出管3的空气喷出开口3a与纤维薄片S的移动方向交叉，并靠近该移动表面处设置。空气喷出管3的设置结束后，调整由压缩空气供给源2导入的压缩空气的压力，把向上述空气喷出管3内导入的导入空气量，和从该空气喷出管3的空气喷出开口3a流出的空气流出量保持平衡状态。将上述空气喷出管3内的压力设定为P1(10kPa)。在此，将上述压力P1变化时的下限值设定为压力PL(8kPa)。

纤维薄片S移动开始的同时，在移动的纤维薄片S的整幅方向上开始检测上述空气喷出管3内的压力变化。此时，象堵塞上述空气喷出开口3a那样地接触上述纤维薄片S的移动面并使其连续移动。在纤维薄片S稳定并连续移动的情况下，上述空气喷出管3内的压力变化随着正常的制造工序维持在变动压力的范围内。

但是，在纤维薄片S的移动中，构成与上述空气喷出开口3a接触的移动中的纤维薄片S的单纤维的一部分，也有由于某些原因在瞬间切断，或破损而使纤维薄片S的宽度急剧减小、在切断部分产生空隙的情况。或有，单纤维的一部分依次切断、或破损而使纤维薄片S的宽度减小或所产生的空隙依次变大的情况。在本实施例中，是从纤维薄片S的移动开始时刻到结束的时刻之间，连续检测上述空气喷出管3内的压力变动并日常监视纤维薄片S的异常和不良情况。

在此，对于构成移动中的纤维薄片S的单纤维的一部分在若干束瞬间被切断的时候使用的纤维薄片S的缺陷部检测方法，参照图13加以说明。在正常稳定的状态中纤维薄片S连续移动的时候，上述空气喷出管3内的压力在上述变动压力范围内维持P1(10kPa)。图13中，在到达经过时间t1之间的空气喷出管3内的压力表示为P1，其压力变化有允许范围(＞PL)，因此，表示为在正常的状态下移动纤维薄片S。

一经过时间t1，该空气喷出管3a内的压力由P1(10kPa)瞬间地降低到P2(6kPa)。即经过时间t1之后，纤维薄片S的一部分产生某些缺陷、向上述空气喷出管3内导入的空气量和从上述空气喷出开口3a流出的空气流出量的平衡状态破坏，从上述空气喷出开口3a流出的空气流出量急剧增加，该空气喷出管3a内的压力从基础压P1(10kPa)瞬间地降低到比下限值PL更低的P2值。

上述压力变化通过压力传感器4检测，其检测信号输出到控制部5。在上述控制部5中，对应于压力变化，进行比较变化的压力P2与上述空气喷出管3内的压力P1，将其比较值和随着导入到上述空气喷出管3内的压缩空气而预先设定的压力变化的下限区域的压力PL核对，得到的比较值低于预先设定的压力变化下限区域之外的压力值的时候，判断在纤维薄片S中有异常。将其指令变换为所需的信号之后，给上述表示报警的装置发出信号。

下面，参照图14，说明构成移动中的纤维薄片S的单纤维一部分依次切断时纤维薄片S的缺陷部检测方法。从该图也可以看出，经过时间t1之后，由空气喷出管3a内的基础压P1(10kPa)慢慢地降低到比压力变化下限区域的压力PL更低的低压力P2(6kPa)。即在从时间t1到时间t2之间，纤维薄片S的一部分依次切断的时候，向上述空气喷出管3内导入的空气量和从上述空气喷出开口3a流出的空气流出量的平衡状态逐渐破坏，从上述空气喷出开口3a流出的空气流出量慢慢增加。于是，在经过时间t2之后，上述空气喷出管3a内的压力也比下限值PL更低，低于P2。该压力变化通过压力传感器4检测，该检测信号由控制部5处理。还有，对应于压力变化领域的压力PL必须设定为比断头时的压力P2的振动幅度(P2L～P2H)的上限值P2H的上限值更高的值。

在本实施例中，对因构成如上述移动中的纤维薄片S的单纤维切断状态产生的，压力变化和时间不一致连续地监视，在上述空气喷出管3内根据压缩空气压力的变化及纤维薄片S的现状，可以立即判断各种各样的异常，同时，相对于移动的纤维薄片S，可以有效地得到正常而稳定的检测精度。

还有，使用在上述第2～第4实施例中的缺陷部检测装置1，单独检测若干条构成的长薄片F1～F4的缺陷部的情况中不用说也能够使各长薄片物并列地连续移动，用上述方法也可以有效地全都检测各长薄片物的压力变动。还有，本发明的薄片物不仅限于上述纤维丝束，也可以适用于其它相同的长薄片物。更进一步，不仅限于上述各实施例，当然也包含根据那些实施例，操作者可以容易变更的技术范围。

Claims (15)

1.一种长薄片物的缺陷检测方法，其特征在于：

具有使长薄片物连续地移动、

将至少沿移动的长薄片物的宽幅设有空气喷出开口的空气喷出管的上述开口对着上述长薄片物的移动面靠近地配置、

将具有所需压力的压缩空气导入到上述空气喷出管内、

检测空气喷出管内的上述压缩空气的压力变动、

及在该压力变化超出预先设定的值的范围时判断上述长薄片物上有缺陷部。

2.根据权利要求1所述的一种长薄片物的缺陷检测方法，其特征在于：上述长薄片物由若干条构成，并列这些长薄片物并连续地移动、

及检测各长薄片物的压力变化。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的一种长薄片物的缺陷检测方法，其特征在于：象堵塞上述空气喷出开口那样地接触上述纤维薄片物的移动表面并使其移动。

4.根据权利要求1或权利要求2所述的一种长薄片物的缺陷检测方法，其特征在于：上述空气喷出管内的压力控制在5～500kPa。

5.根据权利要求1或权利要求2所述的一种长薄片物的缺陷检测方法，其特征在于：上述薄片物是由纤维丝束构成的加宽薄片。

6.根据权利要求1或权利要求2所述的一种长薄片物的缺陷检测方法，其特征在于：上述薄片物是预浸处理用织物。

7.根据权利要求1或权利要求2所述的一种长薄片物的缺陷检测方法，其特征在于：上述薄片物是纸或无纺布。

8.根据权利要求1或权利要求2所述的一种长薄片物的缺陷检测方法，其特征在于：上述薄片物是合成树脂薄片。

9.一种长薄片物的缺陷部检测装置，其特征在于具有：

压缩空气供给源、

连接在压缩空气供给源上，而且在长薄片物至少全部宽度设有开口的空气喷出开口的空气喷出管、

检测该空气喷出管内的压力的压力传感器、

和根据由该压力传感器检测的检测信号，判断上述长薄片物的有无缺陷的判断部。

10.根据权利要求9所述的缺陷检测装置，其特征在于：在上述空气喷出管以所需的条数、按具有所需的间隔并列并可单独对每个移动的长薄片物的移动路线上喷出空气，并分别设有压力传感器。

11.根据权利要求9或权利要求10所述的缺陷检测装置，其特征在于：具有配置在与长薄片物的移动路线交叉配置的上述空气喷出管的前后，能将移动中的上述长薄片物引诱导向该空气喷出管的上述空气喷出开口的引导构件。

12.根据权利要求9至权利要求11中任何一项所述的缺陷检测装置，其特征在于：上述空气喷出管有空气导入部和压力传感器连接部，上述空气导入部通过配管连接在上述压缩空气供给源上，同时，上述压力传感器连接部通过配管连接在上述压力传感器上。

13.根据权利要求9至权利要求12中任何一项所述的缺陷检测装置，其特征在于：上述空气喷出管的空气喷出开口设定在长薄片物移动方向的开口宽度为0.5～5.0mm。

14.根据权利要求9至权利要求13中任何一项所述的缺陷检测装置，其特征在于：在上述空气喷出开口的外周边缘部有向外方向突出的长薄片物滑动接触面。

15.根据权利要求9至权利要求14中任何一项所述的缺陷检测装置，其特征在于：上述空气喷出开口被将移动的长薄片物分成若干份的分开导向片分割。

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