CN1451877A - 压缩机减少排出润滑油的结构 - Google Patents

Abstract

一种压缩机减少排出润滑油的结构，气缸的外圆周面上具有排气通道，形成有一定面积和深度的开口槽；与密封机壳的内圆周面一起形成具有一定体积的润滑油分离空间，在气缸的润滑油分离空间的上面，设置有使润滑油分离空间的气体排向密封机壳内部的通气孔。通气孔位于气缸的垂直方向。在气缸的润滑油分离空间的下面，有将润滑油分离空间的润滑油排出的润滑油排出孔。压缩机减少润滑油排出的结构能减少润滑油的排出，能防止压缩机冷冻循环系统有过多的润滑油进入聚在一起，因而防止了冷冻循环系统效率的降低，还防止了压缩机密封机壳内部的润滑油的不足，提高了整个压缩机的产品可靠性。

Description

压缩机减少排出润滑油的结构

技术领域

本发明涉及压缩机领域。

现有技术

图1，2，3表示传统压缩机结构，如图所表示，在传统的压缩机里，安装有给密封机壳10内部提供驱动力的电动机，在电动机的下部安装有接受电动机的驱动力压缩气体的压缩机。

电动机包含固定在密封机壳10内部的定子S和安装在定子S内部的能够旋转的转子R。

压缩机内部有内部空间V，其内部空间V连接有的吸气通道f1和排气通道f2；气缸D安装固定于密封机壳10内，气缸中间有贯通其中心的旋转轴20，而且旋转轴20与产生驱动力的电动机连接。

气缸D包含以下结构：在其内部有圆筒状的贯通孔31，固定结合在密封机壳10内圆周面的气缸30；结合在气缸30的上下面，并且同气缸30构成内部空间V，并且贯通插入有旋转轴20上部轴承40和下部轴承50。

气缸的吸入通道f1由吸入孔构成，吸入孔使贯通孔31能够与气缸30的外圆周面连通起来。气缸的排气通道f2由开口部32和第一排气孔33和第二排气孔34构成：开口部32形成在气缸30的侧面，并且拥有一定的宽度和长度，而且是按轴方向贯通形成开口；第一排气孔33和第二排气孔34将气缸的开口部32前面壁和贯通孔31连接贯通起来。第一，二排气孔33、34位于同一方向，并且两孔之间有一定间距。

区划板60位于气缸内部空间V，并且区划板60与旋转轴制成一体，区划板将气缸D的内部空间V划分成第一，二空间V1(V2)。挡板70受区划板60两侧面的支撑，由于区划板60的旋转，挡板70将第一，二空间V1(V2)分成吸入区域和压缩区域，挡板70插入在气缸D的上部轴承40和下部轴承50中。

如果在水平面上观察气缸D，挡板70位于区划板60的上下侧，并且各自插入于气缸D的上部轴承40和下部轴承50上的挡板槽41、51中。

旋转轴的区划板60为一定厚度的圆盘形，从侧面观察，就会发现它由向上凸出曲面部r1；向下凹进曲面部r2；连接凸出曲面部r1和凹进曲面部r2的连接曲面部r3构成。即，区划板60是一种正弦波形状的曲面，而且，它的凸出曲面部r1和凹进曲面部r2成180度角。

开闭阀门80结合在气缸上，开闭阀门80开闭排气通道f2，把压缩在压缩区域里的气体排出。吸气管90结合在气缸的吸入通道f1上。

开闭阀门80由第一排气阀门片81和第二排气阀门片82构成：为了开闭第一排气孔33在开口部32前面壁上通过安装螺丝B固定结合第一排气阀门片81；为了开闭第二排气孔34在开口部32前面壁上通过安装螺丝B固定结合第二排气阀门片82。

而且，在密封机壳10的底面充满有润滑油，在旋转轴20的内部有润滑油通道21并安装有抽润滑油的旋片(未图示)。

未进行说明的符号100指弹簧，110指消音器，120指排出管。

首先，接通电源，驱动电动机，旋转轴20受到电动机的驱动力进行旋转，同时，旋转轴20的区划板60将在气缸D的内部空间里面进行旋转。

如图4所表示，挡板位于第一空间V1和第二空间V2，当区划板60的凸出曲面部r1的末端位于挡板70的位置a1上的时候，在第一空间V1里压缩的气体同第一排气阀门片81的动作一起排向第一排气孔33，过程完了同时，也结束气体吸入进吸入区域的过程。在气体从第二空间V2吸进吸入区域的同时，在压缩区域里面进行气体压缩，这时，第二排气孔34通过第二排气阀门片82处于堵塞状态。

如图5所表示，区划板60进行旋转，挡板位于第一空间V1和第二空间V2，当区划板60的凹进曲面部r2的末端位于挡板70的位置a1上的时候，气体从第一空间V1里进入吸入区域的同时，在第一排气孔受第一排气阀门片82的影响，处于堵塞状态，并且在压缩区域里进行气体压缩。在第二空间V2上打开第二排气阀门片82完成气体的排出，同时其吸入区域上完成气体的吸入。

如上所述，区划板60每旋转1圈时第一空间V1和第二空间(V2)上吸入气体和排出气体。这样的过程一直反复。

还有，通过第一排气孔33和第二排气孔34排出的高温高压状的冷媒气体通过气缸(D)的气缸开口部32排出，再经过密封机壳10内部从排气管120向密封机壳10外部排出。

而且，通过旋转轴20的旋转，其旋转轴20上安装的旋片把充满在密封机壳10底面的润滑油抽出，抽出的润滑油通过其旋转轴20的润滑油通道21往上提供给发生磨损的部件，然后其润滑油再回流到密封机壳10下部。

但是，如上所述的现有的压缩机随着旋转轴20的区划板60的旋转其气缸内部空间的第一空间v1和第二空间(v2)上各压缩的高温高压的气体通过第一排气口33和第二排气孔34互相交叉反复排出。在其过程中汽缸组装体的内部空间v上提供的润滑油与冷媒气体一起排出。混有润滑油的高温高压的冷媒气体通过排气管120进入冷冻循环，与冷媒气体一起排出的润滑油聚集在冷冻循环系统上降低循环的效率，而且，密封机壳10内会缺少润滑油。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种压缩机减少排出润滑油的结构，当压缩机工作时，在气缸内部空间的第一空间和第二空间被压缩排出的高温高压状态的冷媒气体通过排气管排出，在这一过程当中，降低通过排气管排出的含在冷媒气体内的润滑油的含量。

为了解决上述技术问题，发明采用的技术方案是：气缸的外圆周面上具有排气通道，形成有一定面积和深度的开口槽；与密封机壳的内圆周面一起形成具有一定体积的润滑油分离空间，在气缸的润滑油分离空间的上面，设置有使润滑油分离空间的气体排向密封机壳内部的通气孔。

所述的通气孔位于气缸的轴线方向。

所述的气缸的润滑油分离空间的下面，有将润滑油分离空间的润滑油排出的润滑油排出孔。

本发明的压缩机减少排出润滑油的结构的有益效果是：能减少润滑油的排出，能防止压缩机冷冻循环系统有过多的润滑油进入聚在一起，因而防止了冷冻循环系统效率的降低，还防止了压缩机密封机壳内部的润滑油的不足，提高了整个压缩机的产品可靠性。

附图说明

图1，2表示传统压缩机正剖面图和平面图。

图3表示在传统压缩机内压缩机的部分剖面图。

图4，5表示在传统压缩机内压缩机动作过程平面图。

图6，7表示根据本发明的包含压缩机润滑油排出减少结构的压缩机正剖面图和平面图。

图8表示根据本发明的包含压缩机润滑油排出降低结构的压缩机压缩机部分剖面图。

图9表示根据本发明的压缩机润滑油排出减少结构动作状剖面图。

图10表示图7中的Y-Y剖面图。

图11表示图7中的X-X剖面图。

图12表示图2中的Z向视图。

在图中

10.密封机壳      20..旋转轴        21..润滑油通道

30.气缸          31..贯通孔        32..开口部

33.第一排气孔    34..第二排气孔    36..开口槽

37.润滑油排出孔  40..上部轴承      41..挡板槽

50.下部轴承      51..挡板槽        60.区划板

70.挡板          80.开闭阀门       81.第一排气阀门片

82.第二排气阀门片90.吸气管         100.弹簧

110.消音器       120..排出管       130..通气孔

D.气缸           f1..吸气通道      F2.排气通道

Q.润滑油分离空间 V1.第一空间       V2.第二空间

具体实施方式

下面，结合附图和具体实施方式对本发明压缩机减少排出润滑油的结构做进一步的详细说明。

图6，7，8表示根据本发明的实施例图示出的具有压缩机润滑油排出减少结构的压缩机。首先，压缩机包含安装在密封机壳10内部，产生驱动力的电动机；安装在电动机下侧，受到其电动机的驱动力进行压缩气体的压缩机。

电动机包含固定在密封机壳10内部的定子S和安装在定子S内部的能够旋转的转子R。

压缩机的内部有内部空间V；其内部空间V各自贯通连接有吸气通道f1和排气通道f2；气缸D固定于密封机壳10内，在其气缸的内部空间V设置有贯通其中心的旋转轴20，而且旋转轴20是与产生驱动力的电动机连接。

气缸D包含以下结构：在其内部设置有圆筒状的贯通孔31；固定结合在密封机壳10内圆周面的气缸30；结合在气缸30的上下面，并且同气缸30构成内部空间V，并且贯通插入有旋转轴20的上部轴承40和下部轴承50。

气缸的吸入通道f1由吸入孔构成，吸入孔使贯通孔31能够与气缸30的外圆周面贯通连接起来。

气缸的排气通道f2在气缸30的侧面上形成第一排气孔33和第二排气孔34，第一排气孔和第二排气孔贯通连接其内圆周面和气缸的外圆周面。第一排气孔33和第二排气孔34位于同一方向，并且两者之间形成一定间距。在气缸30的外圆周面上形成与排气通道f2贯通连接的具有一定面积和深度的开口槽36。气缸的开口槽36与密封机壳10的内周面一起构成具有一定体积的润滑油分离空间Q，而且，密封机壳10是与气缸外圆周面接触的。在气缸30的润滑油分离空间的上面形成通气孔130，压缩气体分离出润滑油后，由通气孔排出。在气缸30的润滑油分离空间的下面，有将润滑油分离空间的润滑油排出的润滑油排出孔37。

气缸通气孔130位于气缸30的气缸润滑油分离空间的上面并通过与气缸30邻接的上部轴承40，而且，通气孔130位于气缸D的垂直方向。气缸润滑油排出孔37位于气缸30润滑油分离空间的底面。

而且，将气缸D的内部空间V划分成第一空间V1和第二空间V2的区划板60位于气缸内部空间V，并与旋转轴20制成一体，挡板受区划板60两侧面的弹簧支持。随着区划板60的旋转，挡板将第一空间V1和第二空间V2转换成吸入区域和压缩区域，而且，挡板70各自插入气缸D的上部轴承40和下部轴承50当中，与之结合。

从水平面上观察气缸D，就会看到挡板70位于同一个面上，即位于区划板60的上下两侧，并且挡板70是插入在气缸D上部轴承40和下部轴承50上的挡板槽41、51内。

旋转轴的区划板60为一定厚度的圆盘形，从侧面观察，就会发现它由向上的凸出曲面部r1；向下的凹进曲面部r2；连接凸出曲面部r1和凹进曲面部r2的连接曲面部r3构成。即，区划板60是一种正弦波形状的曲面，而且，它的凸出曲面部r1和凹进曲面部r2成180度角。

开闭阀门80结合在气缸上，开闭阀门80开闭排气通道f2，把压缩在压缩区域里的气体排出。吸气管90结合在气缸的吸入通道f1上。

开闭阀门80由第一排气阀门片81和第二排气阀门片82构成：为了开闭第一排气孔33在开口槽36前面壁上通过安装螺丝B固定结合第一排气阀门片81；为了开闭第二排气孔34在开口槽36前面壁上通过安装螺丝B固定结合第二排气阀门片82。

而且，在密封机壳10的底面充满有润滑油，在旋转轴20的内部的润滑油通道21安装有抽润滑油旋片(未图示)。

未进行说明的符号100指弹性支持手段，110是消音器，120指排出管。

下面对本发明压缩机减少润滑油排出的结构的作用进行说明。

首先，接通电源，驱动电动机，旋转轴20受到电动机的驱动力进行旋转，同时，旋转轴20的区划板60将在气缸D的内部空间里面进行旋转。

挡板位于第一空间V1和第二空间V2，当区划板60的凸出曲面部r1的末端部位于挡板70的位置a1上的时候，在第一空间V1里压缩的气体同第一排气阀门片81的动作一起排向第一排气孔33，过程完了同时，也结束气体吸进吸入区域的过程。在气体从第二空间V2吸进吸入区域的同时，在压缩区域里面进行气体压缩，这时，第二排气孔34通过第二排气阀门片82处于堵塞状态。

紧接着，区划板60进行旋转，挡板位于第一空间V1和第二空间V2，当区划板60的凹进曲面部r2的末端部位于挡板70的位置a1上的时候，气体从第一空间V1里进入吸入区域的同时，在第一排气孔受第一排气阀门片81的影响，处于堵塞状态，并且在压缩区域里进行气体压缩。在第二空间V2上打开第二排气阀门片82完成气体的排出，同时其吸入区域上完成气体的吸入。

因此，区划板每旋转一次，在第一空间V1和第二空间V2进行着吸入气体，进行压缩，再进行排气的过程。

并且，通过第一排气孔和二排气孔33、34排出的高温高压状态的冷媒气体如图9所表示，经过气缸的开口槽36，并且还要经过润滑油分离空间Q，然后通过通气孔130排向密封机壳10的内部，排向其密封机壳10内部的气体通过排气管120排出到密封机壳10的外部。

通过旋转轴20的旋转，旋转轴20上的旋片把充满在密封机壳10底面的润滑油抽出，抽出的润滑油通过旋转轴20的润滑油通道21提供给发生磨损的部件，然后润滑油再回落在密封机壳10内。

在气缸内部的第一、二空间V1、V2进行压缩排出的高温高压的冷媒气体连同提供给气缸内部空间V的润滑油一起排出。与冷媒气体混合在一起的润滑油在经过润滑油分离空间Q时，碰触其润滑油分离空间Q的内壁分离掉，因此，润滑油留在润滑油分离空间Q的底面。残留在润滑油分离空间Q的润滑油通过润滑油排出孔37，返回到密封机壳10的底面。正因为如此，经过润滑油分离空间Q，再通过通气孔130和密封机壳10内部，排向排气管120的冷媒气体中的润滑油量减少到最少。

Claims (3)

1.一种压缩机减少排出润滑油的结构，包括密封机壳(10)、第一排气孔(33)、第二排气孔(34)、第一排气阀门片(81)、第二排气阀门片(82)、排出管(120)、固定螺丝B，其特征是：气缸(30)的外圆周面上具有排气通道，形成有一定面积和深度的开口槽(36)；与密封机壳(10)的内圆周面一起形成具有一定体积的润滑油分离空间，在汽缸(30)的润滑油分离空间的上面，设置有使润滑油分离空间的气体排向密封机壳(10)内部的通气孔(130)。

2.根据权利要求1所说的压缩机减少排出润滑油的结构，其特征是：通气孔(130)位于气缸的轴线方向。

3.根据权利要求1所说的压缩机减少排出润滑油的结构，其特征是：在气缸(30)的润滑油分离空间的下面，有将润滑油分离空间的润滑油排出的润滑油排出孔(37)。

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