CN1405482A - 低速柴油机机架的焊接方法 - Google Patents
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Abstract
一种低速柴油机机架的焊接方法，其特点是它包括下列步骤：①运用定位铁管穿过小筋板的贯穿螺钉孔，将多块小筋板在两胎架之间按设计要求合理定位，并点焊在导板和三角板上形成导板部件；②将左右对称的定位好小筋板的导板部件对称并拢，用搭子焊接定位；③焊接定位好的左右导板部件对称施焊；④焊接完成后，拆除搭子，将左右导板部件分开；⑤在铸铁平台上，用胎架将左、右导板部件与中隔板定位；⑥对称施焊，将左、右导板部件与中隔板焊接在一起。本焊接方法可保证焊接件的同心度，而且变形量小，焊缝填充量相对较小，可大大缩短焊接时间，提高焊接质量和焊接生产效率。
Description
技术领域：
本发明与低速柴油机有关，涉及焊接方法，特别是一种低速柴油机机架的焊接方法。
背景技术：
柴油机机架局部空间小，但焊缝的要求高，焊接和清根比较困难，焊接变形难以控制，现有柴油机机架的焊接工艺如图7和图8所示，图7是现有的对称坡口焊接示意图。当正面焊接1-2层后，再进行反面焊接，焊前必须进行碳刨清根，这样反面实际的起焊位置超过了中心线，造成变形的不对称，如需控制变形是较困难的，因此变形量达不到规定的要求。
图8是现有焊接工艺示意图。其焊接工艺包括如下步骤：焊接打底焊缝01；焊缝02焊接；反面碳刨清根，形成碳刨清根区00，并打磨；反面焊接焊缝03、04；对称焊接直至完成。由于机架空间狭小，难以碳刨清根，即使进行碳刨清根也难以保证焊接质量。
特别是具有贯穿螺钉孔的机架，而且该贯穿螺钉孔是在小筋板上，采用一般焊接工艺是很难保证同心度及机架的左右导板部件的对称度。
发明内容：
本发明要解决的技术问题是：
1、解决焊接件对称坡口造成的不对称变形问题；
2、解决碳刨清根的技术困难，提高焊缝质量和焊接工作效率问题；
3、解决贯穿螺钉孔的同心度问题。
本发明的技术解决方案如下：
一种低速柴油机机架的焊接方法，其特点是它包括下列步骤：
①运用定位铁管穿过小筋板的贯穿孔和胎架上的贯穿螺钉定位孔，将多块小筋板在两胎架之间按设计要求合理定位，并点焊在导板和三角板上，形成导板部件；
②将左右对称的定位好小筋板的导板部件对称并拢，用搭子焊接定位；
③焊接定位好的左右导板部件对称施焊；
④焊接完成后，将除搭子，将左右导板部件分开；
⑤在铸铁平台上，用胎架将左、右导板部件与中隔板定位；
⑥对称施焊，将左、右导板部件与中隔板焊接在一起。
所说的左右导板部件与中隔板的焊接采用不对称焊接坡口进行焊接。
所说的左右导板部件与整个机架的焊接可采用棒式衬垫焊接工艺，其步骤是：
①在待焊接件的间隙中安设棒式衬垫，焊接打底第一焊缝；
②焊接第二焊缝；
③去除棒式衬垫，并进行少许打磨；
④反面焊接第一焊缝、第二焊缝；
⑤双面对称施焊直至完成。
所说的待焊接件的间隙最好为4-6mm。
本发明的技术效果：
1、采用定位铁管穿过小筋板的贯穿孔，然后再焊接的方法，解决了焊接件小筋板上贯穿螺钉孔的同心度问题。
2、采用不对称焊接坡口工艺，解决了变形问题。
3、采用棒式衬垫焊接工艺，不仅解决了变形问题，而且省去了碳刨清根的步骤，同时也就减少了焊缝的填充量，大大缩短了焊接时间，提高了焊接生产效率，焊接时也不易产生缺陷，焊接质量大大提高。
附图说明：
图1是本发明低速柴油机机架焊接方法步骤之1示意图。
图2是胎架1示意图。
图3是本发明低速柴油机机架焊接方法步骤之2示意图。
图4是本发明低速柴油机机架焊接方法步骤之5示意图。
图5是本发明低速柴油机机架焊接方法不对称坡口焊接示意图。
图6是本发明低速柴油机机架焊接方法棒式衬垫焊接工艺示意图。
图7是现有对称坡口焊接示意图。
图8是现有焊接工艺示意图。
图中：
1、5、9-胎架 2-小筋板 3-三角板 4-定位铁管
6-导板 7-搭子 8-铸铁平台 10-中隔板
11-贯穿螺钉孔 12-导板部件 13-焊缝
14-胎架贯穿螺钉定位孔 100-棒式衬垫 105-间隙
101、102、103、104-焊缝 00-碳刨清根区
01、02、03、04-焊缝
具体实施方式：
现对照附图对本发明焊接方法作进一步说明。先请参阅图1、图2和图3。本发明低速柴油机机架的焊接方法，包括下列步骤：
①运用定位铁管4穿过小筋板2的贯穿螺钉孔11和胎架1、5的贯穿螺钉定位孔14，将多块小筋板2在胎架1和胎架2之间按设计要求合理定位，并点焊在导板6和三角板3上，形成导板部件12，如图1所示，胎架的结构如图2所示；
②将左、右对称的定位好的小筋板2的导板部件12对称并拢，用搭子7焊接定位，如图3所示；
③对焊接定位好的左右导板部件12对称施焊，即正面先焊两层，然后反面焊两层，再翻过来正面焊，如此施焊直至完成；
④焊接完成后，拆除搭子7，将左右导板部件12分开；
⑤在铸铁平台8上，用胎架9将左右导板部件12与中隔板10定位，如图4所示；
⑥对称施焊，将左右导板部件12与中隔板10焊接在一起。
该焊接工艺中采用定位铁管保证了贯穿螺钉孔的同心度；用搭子把机架两边具有贯穿螺钉孔的导板部件连接在一起焊接，焊接完成后再把两部分拆开，保证了总体装配的左右对称度；最后将左右导板部件放于铸铁平台，进行平位置对称焊接，有利于控制焊接变形，保证焊接质量。
对于导板部件12与中隔板10的焊接采用不对称坡口工艺进行焊接，焊缝13坡口如图5所示，即正面具有较大的坡口，约40°，其深度占中隔板10厚度的2/3，反面具有较小的坡口，约50°但其深度仅占中隔板10的厚度的1/3。焊接时，先正面焊两层，反面必须清根，这样反面实际的起焊位置基本位于中心线，正反焊接变形是基本对称的，控制变形比较方便。
导板部件和整个机架焊接时可采用棒式衬垫焊接工艺，如图6所示，其步骤是：
①在两待焊接件的间隙105中安设棒式衬垫100，焊接打底焊缝101；
②焊缝102焊接；
③翻面，去除棒式衬垫100，并进行少许打磨；
④反面焊接焊缝103和焊缝104；
⑤双面对称施焊直至完成。
所述两待焊接件的间隙105以4-6mm为宜。
由于采用了棒式衬垫的焊接工艺，在进行反面焊接前，只要进行少许的打磨就可以直接进行焊接，省去了碳刨清根的步骤，同时因为不碳刨清根也减少了焊缝填充量，大大缩短了焊接时间，提高了焊接生产效率，同时焊接时也不易产生缺陷。
Claims (4)
1、一种低速柴油机机架的焊接方法，其特征在于它包括下列步骤：
①运用定位铁管(4)穿过小筋板(2)的贯穿螺钉孔(11)和胎架(1、5)的贯穿螺钉定位孔(14)，将多块小筋板(2)在两胎架(1)和胎架(5)之间按设计要求合理定位，并点焊在导板(6)和三角板(3)上；形成导板部件(12)；
②将左右对称的定位好小筋板(2)的导板部件(12)对称并拢，用搭子(7)焊接定位；
③焊接定位好的左右导板部件(12)，对称施焊；
④焊接完成后，拆除搭子(7)，将左右导板部件(12)分开；
⑤在铸铁平台(8)上，用胎架(9)将左、右导板部件(12)与中隔板(10)定位；
⑥对称施焊，将左、右导板部件(12)与中隔板(10)焊接在一起。
2、根据权利要求1所述的低速柴油机机架的焊接方法，其特征在于所述的左右导板部件(12)与中隔板(10)的焊接，采用不对称焊接坡口进行焊接。
3、根据权利要求1所述的低速柴油机机架的焊接方法，其特征是所述的左右导板部件(12)与整个机架的焊接中采用棒式衬垫焊接工艺，其步骤是：
①在待焊接件的间隙中安置棒式衬垫(100)，焊接打底焊缝(101)；
②焊缝(102)焊接；
③去除棒式衬垫(100)，并进行少许打磨；
④反面焊接焊缝(103、104)；
⑤双面对称施焊直至完成。
4、根据权利要求3所述的低速柴油机机架的焊接方法，其特征在于所述待焊接件的间隙为4-6mm。
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