CN1392860A - 薄膜辊体及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明通过使薄膜辊体至少在卷成辊状的薄膜的宽度方向的一部分具有最大宽度与最小宽度之差在10mm以内的带电处理部，可以获得一种能够同时实现防止明显的参差不齐和使空气从端部排出，而且不会发生端面的参差不齐或皱纹、变形和偏心等现象的薄膜辊体。另外，本发明的薄膜辊体可按下述方法制造，即：按预定的周期间歇地进行带电处理，而且在一周期内进行该带电处理的时间所占的比例为10－80％。本发明的薄膜辊体具有强的附着力，在蒸镀机中进行抽真空时也不会产生参差不齐，在作为蒸镀用的原料膜辊使用时特别优良，也适合在磁带、包装材料和电容器等方面的广阔领域中使用。

Description

薄膜辊体及其制造方法

技术领域

本发明涉及由例如用于磁带和包装材料等的薄膜卷绕形成的辊状的薄膜辊体及该薄膜辊体的制造方法。

背景技术

在将薄膜卷绕成辊体的情况下，为了防止薄膜的端面参差不齐或者蛇形摆动，传统上已知的方法是对薄膜的宽度方向的一部分进行表面处理。作为这种表面处理，例如有压花加工，形成网纹状的凸部、带电处理等。通过这些表面处理，可以增大薄膜相之间的磨擦系数，提高薄膜之间的贴紧性并能防止薄膜的参差不齐或者蛇形摆动。

在这些表面处理中，带电处理方法公开于例如特开平9-202496号公报中。在特开平9-202496号公报中公开的方法是，使薄膜的一侧表面与接地导电辊的某一个部位紧密接触，并使薄膜的另一侧表面与放电电极接触或接近，如此使薄膜带电，然后将该薄膜从接地的导电性辊子表面上剥离，从而使薄膜的两侧表面均带电。

然而，按照特开平9-202496号公报中记载的发明，由于为了防止在卷绕薄膜时产生的参差不齐而形成的带电处理部的相互紧贴，使得在将薄膜卷绕成辊状时，被截留在薄膜层间的空气难以从薄膜的端部向外逃逸，这就成为薄膜辊体在回转过程中产生偏心或皱纹的原因。

特别是在为了对薄膜辊体进行蒸镀等而在真空中进行加工的情况下，在把薄膜辊体置于真空机内进行排气的工序中，由于被截留在薄膜层间的空气被迅速地抽出，因此导致薄膜辊体的端面形成明显的参差不齐的问题，另外，当在蒸镀机内把薄膜从薄膜辊体拉出时，还会发生薄膜的蛇形摆动地前进的问题。因此，对于在真空中加工的薄膜辊体，特别是在高真空中加工的真空蒸镀用薄膜辊体来说，人们希望开发一种薄膜的贴紧力强，而且伴随在薄膜辊层间的空气能在卷绕薄膜时适度逃逸的带电处理方法。

另一方面，在特开昭51-71351号公报中公开了一种可以确保空气能从薄膜辊的端部逃逸的方法，该方法是与薄膜辊的旋转同步地沿着薄膜的纵向间歇地进行例如带电或热风等表面处理。

在特开昭51-71351号公报中记载的技术示于图4中。如图4所示，当薄膜4被卷绕成薄膜辊体1时，利用与高压电源9连接的针状电极7来对薄膜4进行间歇的带电处理。另外，利用薄膜辊体1的旋转数检测装置15来检测薄膜辊体1的旋转数，利用控制装置12按照与辊的旋转同步地控制高压电源9的高压输出/停止。

然而，按照该方法，利用带电处理进行的表面处理必须与卷绕辊的旋转同步地进行，因此使得控制装置12的结构复杂而且价格昂贵。而且，特别是施加高电压的周期随着薄膜辊体直径的增加而变化，因此必须使用高压电路开关，这样就会使系统变得复杂，而且高压开关容易损伤，这是存在的问题。

另外，由于间歇地向针状电极7施加电压，因此使得粉尘附着到针状电极上并发生固化，从而使针尖显著地氧化，这样就要花许多时间和劳力进行维修，除此之外，腐蚀还会使针尖形状发生变化，因此导致放电状态随时间而变化，结果使控制变得困难。

进而，在薄膜辊的圆周方向的特定位置上，薄膜的各层相互贴紧，因此，当辊直径较大时，沿着圆周方向的空气分布发生差异，从而使薄膜辊的形状变形。具体地如图4所示，由于存在薄膜的贴紧部16和非贴紧部17，因此导致薄膜辊各部分的硬度不均并卷绕成多角形。这就会产生张力的变化，从而成为产生破损或皱纹等的原因。

按照上述传统的带电处理方法，不仅会在带电处理工艺中产生不均匀现象，而且在把薄膜卷绕成薄膜辊体的情况下，在薄膜辊体的同一个位置上带电的处理部不断地层积，因此该部分的电位值显著地上升，如图8所示，产生了由带电部分向其附近的不带电部分的放电22的现象，从而导致带电处理部的宽度发生变化。

综上所述，传统的表面处理技术作为一种用于防止薄膜辊体发生卷绕不齐的技术是不够理想的。

本发明的公开

本发明的薄膜辊体的特征在于，至少在卷绕成辊状的薄膜的宽度方向的一部分具有最大宽度与最小宽度之差在10mm以内的带电处理部。

优选本发明的薄膜辊体的特征在于，其中所说的带电处理部沿着薄膜的纵向按照预定的周期间歇地存在，而且该带电处理部的比例为沿薄膜的纵向在一周期内占10-80％，带电处理部的宽度在2.0mm以内。

本发明的薄膜辊体的制造方法的特征在于，沿着薄膜的纵向按照预定的周期间歇地进行带电处理，而且在一周期内施加该带电处理的时间比例为10-80％。

对附图的简单说明

图1是在表示本发明的薄膜辊体一个实施例的正视图。

图2是表示本发明的薄膜一个实施例的薄膜的外观图。

图3是表示本发明的薄膜辊体的制造方法一个例子的构成图。

图4是表示传统的薄膜辊体的制造方法的构成图。

图5是表示与图3不同的本发明的薄膜辊体的制造方法的一个例子的构成图。

图6是表示与图3和图5均不相同的本发明的薄膜辊体的制造方法的一个例子的构成图。

图7是表示与图3、5、6均不相同的本发明的薄膜辊体的制造方法的一个例子的构成图。

图8是表示按传统的带电处理方法制造的薄膜辊体的立体图。

图9是表示本发明的薄膜辊体的制造方法中使用的环状电极的一个例子的剖面图。

(对符号的说明)

1：薄膜辊体

2：带电处理部分

3：卷取辊

4：薄膜

5：导向辊

6：环状放电电极

7：针状放电电极

8：齿轮状环状电极

9：高压电源

10：高压增幅器

11：脉冲波形发生器

12：控制装置

13：直流高压电源

14：加压辊

15：薄膜辊体的旋转数检测装置

16：薄膜贴紧部

17：薄膜非贴紧部

18：口模

19：固化用转鼓

20：原料膜辊

21：狭长刀片

22：放电痕迹

23：轴承

24：导电性橡胶层

25：侧面覆盖层

A、A’：薄膜供给机构

B、B’：输送部

S：带电处理部分的周期

E：带电处理部分的长度

X：带电处理部分的最大宽度

Y：带电处理部分的最小宽度

本发明的最佳实施方案

下面参照附图来说明本发明的原理和优选的实施方案。

本发明的薄膜辊体至少在卷绕成辊体的薄膜的宽度方向的一部分上具有最大宽度与最小宽度之差在10mm以内的带电处理部。

带电处理部的最大宽度与最小宽度之差如果超过10mm，由不能同时地实现防止严重的参差不齐以及空气从端部的排出。通过使带电处理部的最大宽度与最小宽度之差在10mm以内，既能有效地防止薄膜辊体端面的参差不齐，又能防止薄膜辊体的偏心和皱纹以及辊的变形等。

图1中示出了本发明的薄膜辊体的一个实施例，图2中示出了本发明的薄膜的一个实施例。薄膜辊体1的带电处理部2是为防止参差不齐而设。带电处理部2的最大宽度Y与最小宽度X之差在10mm以内。此处，带电处理部的宽度是指与带电处理部的薄膜纵向成直角方向的长度。当带电部的长度在1m以上的情况下，由在薄膜纵向的任意1m的长度内皆可确认该带电处理部的宽度，以在该长度的最大宽度为Y，以最小宽度为X，然后求出二者之差。当带电部的长度不足1m的情况下，可直接求出在1周期内的带电部之间的最大宽度与最小宽度之差。

带电处理部的宽度或状态可以通过向薄膜上撒上一些打字机或复印机中使用的调色剂之类能够附着在带电部分的粉末或液体，对带电处理部进行可视化确认。

另外，通过将薄膜放置于导电性的板上，向其上面撒上调色剂或滑石粉，就能清楚地可视地判别经带电处理而变成强带电的部分。

当带电处理部以外的部分也有调色剂附着的情况下，对带电处理部和非带电处理部也可通过调色剂的附着量来区分，从而能够确认带电处理部和非带电处理部的边界。对于带电处理部的最大宽度、最小宽度和长度方向的周期也可利用该边界作为标记进行测定。

在本发明中，带电处理部优选是沿薄膜的纵向按预定的周期间歇地存在。

另外，在本发明中带电处理部的比例优选是在纵向一周期内占10-80％。

如图2所示，一个周期内的薄膜4的带电处理部分2的比例是用周期S来除带电处理部分的长度E所得的数值。在卷绕薄膜时，如果按预定的周期间歇地施加带电处理，而且在一周期内施加该带电处理的时间的比例为10-80％。得到的薄膜辊体的带电处理部分的比例在纵向长度上为10-80％。

如果该1周期的长度E比薄膜辊体的周长小，而且薄膜的全长要比周期的长度大是多时，由对于全部薄膜辊体的平均来说，相邻两层带电部分相互重叠的概率与带电处理部分在1周期内所占的比例大体上相同，也就是在薄膜辊体上相邻的上下层之间，在卷绕方向上约有10-80％的比例相互重叠。

如果带电处理部分的比例不足10％，带电处理部分的相互重叠的部分过少，这样有时会失去防止原有的参差不齐的效果。相反，如果带电处理部分的比例超过80％，带电处理部分几乎都重叠在一起，这样，虽然能够防止参差不齐，但是由于空气不能排出，因此会导致薄膜辊体的形状变形，而且，由于上述带电部分的积叠，有时会引起向无带电部分的不希望的放电。

在本发明中，带电处理部分的比例更优选是沿薄膜的纵向在一周期内占40-60％，最优选为在一周期内占50％。当带电处理部分的比例为在一周期内占40-60％时，就可以使空气的排出效果与防止参差不齐的效果达到最好的平衡。

另外，在薄膜各层间的摩擦系数较大的情况下，由于带电处理的周期要比最内层的辊的周长还大，因此在薄膜的各层中可以不包含1个或以上的带电处理区域。其理由如下：即使在有数层左右的薄膜相互离开的情况下，只要是上下层都是带电的薄膜，由于其附着力以与距离的平方成反比的强度发挥作用。在带电处理的周期比最内层的辊周长大的情况下，带电处理的周期优选为最内层的辊周长的1-20倍左右，在第1周期中带电部所占的比例优选为10-60％。

在本发明中，对带电处理部没有特殊限定，只要在薄膜的宽度方向上至少有一处即可，但是当后续工序中需要在薄膜的表面上蒸镀或涂布金属等的情况下，需要蒸镀或涂布的薄膜表面由于通过带电处理而强烈地带电，这时金属在薄膜上不能均一地粘结，因此优选在薄膜的端部进行带电处理，这样就不会在后续工序中产生干扰作用。

另外，当薄膜辊体的宽度很大的情况下，伴随的空气量也相应地增大，因此，特别优选是对容易引起薄膜参差不齐的两端等的宽度方向上两个以上的位置施加带电处理。

在本发明中，作为薄膜，包含热塑性薄膜等所有的聚合物薄膜，但上，其中特别优选的是热塑性薄膜。

另外，在本发明中，薄膜应是容易保持电荷的薄膜，而优选是所赋予的电荷在短时间(由赋予电荷至卷绕的一段时间)内不会消失的薄膜，更优选是绝缘性薄膜。

进而，本发明优选用于空气阻隔性高的薄膜。

在本发明中，作为薄膜，可以例举的有由以聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚(2，6-萘二甲酸乙二醇酯)等为代表的聚酯，以聚乙烯、聚丙烯等为代表的聚烯烃，以聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯为代表的聚乙烯类，以聚酰胺，芳族聚酰胺，聚苯硫等构成的薄膜，特别优选的是聚丙烯薄膜和聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。

本发明的薄膜辊体不仅可以使用热塑性树脂薄膜，而且也可以使用能被溶剂溶解的聚合物薄膜。

本发明的薄膜辊体优选用于那些在蒸镀等用途中使用的在制膜后未经处理的薄膜，进一步为了用于磁带或电容器、包装材料或电路板等，也优选用于象需要进行涂布或印刷磁性涂料等的加工、蒸镀加工、与其他薄膜的层压加工等的二次加工的薄膜。

本发明的薄膜辊体通常可以使用厚度为0.2-0.5mm的厚薄膜，厚度为10-30μm的薄膜、1-3μm的极薄的薄膜，因此对薄膜的厚度并无特殊限定。

本发明的薄膜辊体适用于磁带、包装材料和电容器等很广的用途，当将其作为磁带或电容器使用的情况下，可以使用较薄的薄膜。另外，本发明的薄膜辊体优选用于包装材料，特别是作为要求阻隔空气和水的点心类等的食品用包装材料使用的薄膜。

图3示出了本发明的薄膜辊体的制造方法的一个例子。

利用包含金属辊在内的多向导向辊5将薄膜4由左向右输送，并卷绕成薄膜辊体。在该图中，薄膜被夹在导向辊和作为夹持辊配置的放电电极6(此处使用作为环状放电电极的环状的辊子)之间，进行带电处理。

环状的放电电极6与高压电源9相连接，而导电性辊子等的导向辊通常接地。

按照本发明的薄膜辊体的制造方法，在周期性施加电压的情况下，作为放电电极，优选使用环状电极。针状电极在承受周期性的电场变化时会产生激烈的腐蚀，与此相反，环状电极由于对电场的集中作用很小，因此对于周期性的电场变化几乎不会发生劣化。

按照本发明的薄膜辊体的制造方法，只要能使薄膜稳定地带电，对环状电极的尺寸并无限制，但是，在尺寸太大的情况下，将难以使放电间隙部的间隙保持一定，因此环状电极的直径优选为50-200mm左右。为了使带电处理部尽可能地缩小，环状电极的环形体的宽度优选约为5-50mm，特别优选为10-20mm左右。其理由是，为了防止参差不齐所必要的带电部分的宽度有20mm已经足够，另外，环形体的宽度在10mm以上才容易形成该环形体。

另外，为了防止从电极侧面向薄膜表面产生火花，优选将环状电极加工成在环状的侧面上带一定曲率。

进而，按照本发明的薄膜辊体的制造方法，为了防止在薄膜破损时由于金属辊子相互间的接触而产生过大的电流，优选在环状电极的表面上具有导电性橡胶，并且优选使环状电极的表面被导电性橡胶覆盖着。当环状电极的表面被导电性橡胶覆盖时，环状电极的宽度就与带电处理部的宽度大体上相同，这样就可以进行稳定的带电处理，因此，不但可以缩小带电处理部的宽度，而且可以减小宽度的变化。

导电性橡胶层优选具有10⁴-10⁸Ωcm左右的电阻率和1-10mm左右的厚度。

另外，如图9所示，优选使环状电极6的侧面的至少一部分被一种电阻值等于或高于上述导电性橡胶的绝缘体(侧面覆盖层25)覆盖着。其理由是为了防止从电极侧面的金属部分产生向薄膜的不希望的放电。这样可以进一步减小带电处理部宽度的变化。

另外，按照本发明的薄膜辊体的制造方法，通过设置阻断过大电流的电路，即便在薄膜发生破损的情况下，也能防止由于金属辊子的相互接触而产生过大的电流。

在本发明的薄膜辊体的制造方法中，可以按照预定的周期进行带电处理。在本发明中，所谓预定的周期是指按照预定的一定的周期进行带电处理和停止处理。可以在薄膜辊伴全部长度上使用一定的周期，也可以根据薄膜辊全的直径分阶段地改变该周期，但是，优选是在薄膜辊体全部长度上一定的周期进行带电处理，这样可使电源的构成变得容易，并且可以在长时间内稳定地使用。

通过使带电处理的周期固定不变，带电处理部2，如图3所示，随着薄膜辊体的卷绕直径的变化，薄膜辊体的周长逐渐增大，于是使得带电处理部自然而然地沿着圆周方向移动，相对于薄膜辊体1的圆周方向成为不规则地配置。当薄膜辊体的带电处理部成为不规则的配置时，空气难以排出的部分和空气容易排出的部分就分散开，因此可以防止薄膜辊体发生局部变形。如此获得的薄膜辊体1，其端面整齐，不会产生皱纹或偏心，因此在后续工序中，将薄膜拉出时可以防止薄膜蛇形摆动或发生破损。

进而，通过使带电处理的周期成为固定不变，可以防止由于带电部在薄膜辊体的相同位置的层积而引起的带电量的显著上升，因此可以防止象图8所示那样发生的向无带电部放电的放电痕迹22。

在本发明的薄膜辊体的制造方法中，为了按照预定的周期来对薄膜4进行带电处理，优选是通过把由图3的脉冲发生器11产生的信号输入到高压增幅器10中的方法来实现。

在本发明的薄膜辊体的制造方法中，优选的带电处理的施加周期为0.05-105(m)的范围。该数值如果小于0.05，则用于排出空气的间隙变小，另外，该数值如果大于1.5，则带电部分的重叠部分成为10-80％的概率有小于1的倾向。

在本发明的薄膜辊体的制造方法中，如图5所示，使用齿轮状的环形电极8作为放电电极，这样也能够按一定的周期间歇地施加电压。齿轮状环形电极8在其环状电极上沿着圆周方向形成一定齿距的凹凸，凸起部分的高度优选比放电间隙大得多。在此情况下，作为进行带电处理的电压施加装置，可以使用直流高压电源13。

在本发明的薄膜辊体的制造方法中，所谓可使薄膜带电的电压就是指比由薄膜的厚度δ和相对介电常数ε_r决定的击穿电压要高得多的电压。作为该电压的数值，在使用图3所示的环状电极时，优选为击穿电压的2-10倍左右。应予说明，从理论上可以按下述两个公式求出。

施加于是环状电极与薄膜之间的空隙(放电间隙)的电压Vg

V_g＝(V_a-V_c)Z/δ/ε_r+Z)                       (1)

(式中，V_a是施加的电压，V_c是薄膜表面的带电电位，Z是放电间隙)

按Paschen′s法则对空隙的击穿电压V_b的一次近似式：

V_b＝312+6.2Z                                 (2)

在式(1)和式(2)中，当V_g＝V_b时，击穿电压可作为V_a-V_c的值求出。如果忽略薄膜带电电位的影响，则施加电压可以按下式求出：

V_a＝312+6.2δ/ε_r+88(δ/ε_r)               (3)

在周期地进行带电处理的情况下，优选是使放电时的电压和电流保持不变，并在开始时就把电压设定为击穿电压的2-10倍的一个定值，而且对电压进行控制，这样就不用担心由于电压降低而导致放电不稳定的情况。

另外，为了放电能稳定地进行，优选使环状电极按照规定的力挤压在接地导电性辊子等的配对电极上。这样就能自动地形成上述的放电间隙。

在本发明的薄膜辊体的制造方法中，在间歇地进行带电处理的情况下，为了避免在薄膜辊体中上下两层重叠的薄膜的正反表面成为同样的极性，优选通过施加具有正或负的任一极性的矩形波电压来进行处理。另外，关于矩形波电压的波形，只要大致上为矩形波即可，它可以是向上倾斜或向下倾斜的梯形波的形状，也可以是正弦波被半波整流后形成的形状，但是优选使用矩形波，因为这种波的波形输出容易，而且对电压施加/电压停止的比例的控制可以简单地进行。

在本发明的薄膜辊体的制造方法中，优选是进行能使薄膜的两面带有相反极性的电荷的带电处理。在薄膜的两面皆带电的情况下，在薄膜辊体中，上下两层薄膜在其带电处理部的位置牢固地附着在一起，

另外，对于蒸镀薄膜等有一侧表面为导电层的薄膜来说，可以根据需要，只在其绝缘面上进行带电处理就足够了。也就是说，在把一种一侧表面为导电层的薄膜卷绕成薄膜辊体的情况下，在与带电处理部分接触的导电层上由于受静电感应的作用而带电荷，因此也能产生附着力。

为了使没有导电层的薄膜的两侧表面皆带电，可以象图3所示那样，在接地导体等电位低的导体上使薄膜带电，然后将薄膜从导体上剥离，这样就能容易地实现薄膜的两面带电。其理由是，由于在导体上赋予的薄膜表面的电荷的作用，使得在把薄膜剥离时在导体-薄膜内面之间发生放电，从而自动地向薄膜的内面赋予与薄膜正面具有相反极性的电荷。

在本发明的薄膜辊体的制造方法中，作为导电性辊子，优选使用以钢或铝等为轴材，再在其表面进行电镀或者涂覆导电性涂料或者直接由金属素材构成的金属辊。这时，为了安全上的考虑以及为了由环状放电电极向该导电性辊子施加电压，优选使该导电性辊子接地。

在本发明的薄膜辊体的制造方法中，薄膜可以由例如图6中所示的口模(为成型薄膜，将聚合物熔化从狭缝喷出的装置)或者由图7所示的在切条机中使用的原料膜辊(未经加工的薄膜辊)等的薄膜卷出机等供给。

在图6和图7中示出了适合在本发明的薄膜辊体的制造方法中使用的薄膜卷绕机构的例子。本发明的薄膜辊体例如可以通过电动机来驱动加压辊或卷绕辊，从而卷绕成薄膜辊体。图7的设备由原料膜辊构成的薄膜供给机构A′和包含导向辊的输送部B′构成。

如上所述，通过本发明者的对薄膜辊体的制造方法的深入的研究，可以获得一种带电部分的宽度小而且没有变化的薄膜辊体。如此获得的薄膜辊体的带电部分宽度的变化在10mm以下，并且该带电部分的宽度优选在20mm以内。按照该方法，既可避免在后续工序中的加工部分内形成不希望的带电，也可以防止皱纹或参差不齐的现象。

而且，由于按本发明的制造方法卷绕的薄膜辊体具有强的附着力，在蒸镀机内进行抽真空时不会发生参差不齐，因此，本发明的薄膜辊体特别适合作为蒸镀用的原料膜辊。

下面举出实施例来具体地说明本发明。在以下的实施例和比较例中的评价方法如下。作为薄膜，使用聚丙烯薄膜和聚酯薄膜。

(1)带电处理

首先用调色剂把带电处理部分变成可视，然后测定带电处理部分的宽度并按以下的标准进行评价。用直尺测量宽度。带电处理部分的宽度

○：15mm或以下

△：大于15mm-20mm

×：大于20mm最大宽度与最小宽度之差

○：10mm或以下

×：大于10mm

(2)薄膜辊的质量

对端面的参差不齐程度进行测定，然后按下述标准进行评价。端面的参差不齐度

○：0.5mm或以下

△：大于0.5mm-2mm

×：大于2mm

另外，关于薄膜辊的状态，对皱纹发生的程度和偏心的程度分别按照以下两种等级进行评价。皱纹发生程度

○：良好

△：可以使用

×：制品水平以下偏心程度

○：良好

△：由于偏心引起的张力变化大

×：由于偏心而导致薄膜破损

(3)真空机内的参差不齐量

为了模拟原料膜辊在蒸镀机内发生的参差不齐的情况，将薄膜辊体放入真空机内，按照与上述端面参差不齐同样的评价基准来评价由于抽真空而引起的参差不齐的情况。

实施例1

按照图3所示的制造方法，将一种宽度为2m，厚度为29μm的聚丙烯薄膜以85米/分的薄膜速度卷绕至4500m的长度。使用如图9所示形态的包覆有导电性氯丁橡胶层的环状电极，该电极的直径为100mm，宽度为10mm，橡胶的厚度为2mm，电阻率为2×10⁶Ωcm，按照电流-0.22mA(施加电压-3.5kV)，10Hz(每周期0.1秒)、施加电压的时间所占的比例为50％的条件间歇地进行带电处理，如此对薄膜进行带电处理。结果示于表1中。

如表1所示，如此获得的薄膜辊体的带电处理部的宽度稳定地为10-11mm(最大宽度与最小宽度之差为1mm)，由于具有强的附着力，因此在卷绕时和在真空机内皆没有发生参差不齐的现象。

另外，由于薄膜辊体的带电处理部的比例为50％，所以空气可以从端部排出，而且由于没有皱纹，偏心也只有0.1mm左右，因此可把张力的变化抑制到最小程度，获得一种作为蒸镀用原料膜辊是很理想的薄膜辊体。

比较例1

按照图4示出的制造方法，与实施例1同样地将一种宽度为2m，厚度为29μm的聚丙烯薄膜以85米/分的薄膜速度卷绕至4500m的长度。将针状电极置于薄膜的两个端部，向针状电极施加-7kV的电压，与薄膜辊体同步地进行间歇的带电处理，薄膜辊体每旋转1周，就对其上面的4个位置进行带电处理，并且使带电处理部与非带电处理部的长度相等。结果示于表1中。

由于针状电极的电流值不稳定，结果使得带电处理部的最大宽度与最小宽度之差超过10mm，达到了约15mm。因此，虽然最初将带电处理部的宽度设定为10mm，但是带电处理部的宽度有超过20mm的部分，结果使得进行蒸镀加工部分的面积变窄。另外，针状电极的放电不稳定，使得某些部分的带电非常弱，因此使得，在为了进行蒸镀加工而抽真空时，在表层上发生超过30mm的参差不齐。

虽然在薄膜各层间的空气排出情况良好，并且没有产生皱纹，但是由于与旋转同步地进行带电处理，因此使得，与实施例1相比，可以观察到由于偏心引起的张力变化。

表1

	电压(kv)	电流(mA)	由于抽真空引起的参差不齐	端面的参差不齐度	带电处理的宽度	处理宽度的变化	皱纹	偏心
									实施例1	-3.5	-0.22	○	○	○	○	○	○
比较例1	-7.0	-0.10	×	○	×	×	○	△
									实施例3	-20.	-0.1	没有实施	○	○	○	○	○
比较例3	-10.0	-0.05	没有实施	○	×	×	×	△

实施例2

按照实施例1示出的制造方法，除了停机之外连续地制造薄膜。在使用一年之后，在电极辊上没有能用肉眼可观察到的损伤，由环状放电电极施加的电压值和电流值没有大的变化。而且，所获薄膜辊体的带电处理部分的状态和薄膜卷的质量没有大的变化，均属于良好。

比较例2

按照比较例1所示的制造方法，与实施例2同样地除了停机之外连续地制造薄膜。由于针状电极的电流值不稳定，结果使得带电处理部的最大宽度与最小宽度之差超过10mm，达到了约20mm。由于在电极上有粉尘附着，因此每周必须清扫一次，在使用了三个月时，电极尖端发生了肉眼可以看出的腐蚀，而且带电处理部的最大宽度与最小宽度之差进一步扩大，因此必须更换电极。在更换之后，在6个月内使用同一针状电极，但是发生了与更换之前同样显著的腐蚀，另外，为了获得防止端面参差不齐的效果，必须把电压升高至开始时的1.5倍，这样，由于开关随高电压而导致接触点劣化，导致产生来自电源的杂音，因此必须进行修理。

实施例3

按照实施例1所示的制造方法，将一种宽度为3.5m，厚度为10μm的拉伸聚酯薄膜以200米/分的薄膜速度卷绕至90000m的长度。在带电处理时按照流过电极的电流-0.1mA(施加电压为-2.0kV)，50Hz(每周期0.02秒)，施加电压的时间所占的比例为60％的条件间歇地进行带电处理。

由于辊的直径大，不能进行真空机内的评价，但是除此之外的评价项目与实施例1同样地良好。

比较例3

按照比较例1所示的制造方法，将一种宽度为3.5m，厚度为10μm的拉伸聚酯薄膜以200米/分的薄膜速度卷绕至90000m的长度。将针状电极置于薄膜的两个端部，向针状电极施加10kV的电压，与薄膜辊体同步地进步间歇的带电处理，薄膜辊体每旋转1周，就对其上面的4个位置进行带电处理，并且使带电处理部与非带电处理部的长度相等。

如表1所示，虽然对电流值加以控制以便把端面的参差不齐抑制至最小限度，但是该分电压值必须升高至10kV，另外，带电处理部的宽度超过30mm，而且最大宽度与最小宽度之差约为20mm，超过了10mm。另外，由于辊的直径大，因此偏心的程度也增大，另外，虽然没有发生破损，但是薄膜的张力变化明显，结果产生了皱纹。工业实用性

按照本发明，通过使薄膜辊体至少在卷成辊状的薄膜的宽度方向的一部分具有最大宽度与最小宽度之差在10mm以内的带电处理部，可以获得一种能够同时实现防止明显的参差不齐和使空气从端部排出，而且不会发生端面的参差不齐或皱纹、变形和偏心等现象的薄膜辊体。

进而，通过按预定的周期进行间歇的带电处理并使带电处理部所占的比例成为10-80％，以及优选使带电部分的宽度在20mm以内，就可以防止端面的参差不齐，同时可以避免在蒸镀等后续工序中在加工部分发生不希望的带电，而且可以防止薄膜辊体的皱纹和参差不齐。

本发明的薄膜辊体可以按间歇带电处理的方法来制造，例如，在使用环状电极时，电极很少劣化，可以在长时间内稳定使用，在带电处理工艺中容易维修，可以制得不存在端面参差不齐、皱纹、偏心或变形的薄膜辊体。

本发明的薄膜辊体具有强的附着力，在蒸镀机中进行抽真空时也不会产生参差不齐，在作蒸镀和的原料膜辊使用时特别优良，也适合在磁带、包装材料和电容器等方面的广阔领域中使用。

Claims (21)

1.一种薄膜辊体，其特征在于，至少在卷绕成辊状的薄膜的宽度方向的一部分具有最大宽度与最小宽度之差在10mm或以内的带电处理部。

2.如权利要求1所述的薄膜辊体，其中上述带电处理部沿着薄膜的纵向按照预定的周期间歇地存在，而且带电处理部的比例为沿着薄膜的纵向在一周期内占10-80％。

3.如权利要求1或2所述的薄膜辊体，其中上述带电处理部的比例为沿着薄膜的纵向在一周期内占40-60％。

4.如权利要求1-3的任一项中所述的薄膜辊体，其中上述带电处理部的宽度在20mm或以内。

5.如权利要求1-4的任一项中所述的薄膜辊体，其中上述带电处理部是薄膜辊的端部。

6.如权利要求1-5的任一项中所述的薄膜辊体，其中所述的带电处理的周期要短于上述薄膜辊体最内层的周长。

7.如权利要求1-6的任一项中所述的薄膜辊体，其中所说的薄膜是热塑性薄膜。

8.如权利要求1-7的任一项中所述的薄膜辊体，其中所说的薄膜是绝缘性薄膜。

9.如权利要求1-8的任一项中所述的薄膜辊体，其中所说的薄膜是聚丙烯薄膜或聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。

10.如权利要求1-9的任一项中所述的薄膜辊体，其中所说的薄膜是用于蒸镀的原料膜辊。

11.如权利要求1-10的任一项中所述的薄膜辊体，其中所说的薄膜是用于包装材料的薄膜。

12.一种薄膜辊体的制造方法，该方法包括沿着薄膜的纵向按照预定的周期间歇地进行带电处理，而且，在一周期内施加该带电处理的时间所占的比例为10-80％。

13.如权利要求12所述的薄膜辊体的制造方法，其中，上述带电处理的周期是固定的。

14.如权利要求12或13所述的薄膜辊体的制造方法，其中上述带电处理在一周期内的时间比例为40-60％。

15.如权利要求12-14的任一项中所述的薄膜辊体的制造方法，其中使用环状电极进行带电处理。

16.如权利要求15所述的薄膜辊体的制造方法，其中在上述环状电极的表面上具有导电性橡胶。

17.如权利要求15或16所述的薄膜辊体的制造方法，其中上述环状电极侧面的至少一部分被上述导电性橡胶或者具有与该导电性橡胶同等或以上电阻值的材料覆盖着。

18.如权利要求12-17的任一项中所述的薄膜辊体的制造方法，其中按照薄膜的一侧表面紧贴在导电性辊子上的状态对薄膜的另一侧表面进行带电处理。

19.如权利要求12-18的任一项中所述的薄膜辊体的制造方法，其中所说的带电处理的周期为上述薄膜辊体最内层的周长的1-20倍，而且在1周期内带电处理部所占的比例为10-50％。

20.如权利要求12-19的任一项中所述的薄膜辊体的制造方法，其中所说的带电处理周期为0.05-1.5m。

21.如权利要求12-20的任一项中所述的薄膜辊体的制造方法，其中当薄膜的相对介电常数以ε_r表示，薄膜的厚度以δ(μm)表示时，施加的电压为由下式决定的电压V_a的2-10倍，

Va＝312+6.2δ/ε_r+88(δ/ε_r)

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