CN1350921A

CN1350921A - 微晶玻璃复合玻化板材及生产工艺

Info

Publication number: CN1350921A
Application number: CN 01129805
Authority: CN
Inventors: 黄建平
Original assignee: WEIMEI CERAMICS CO Ltd DONGGUAN CITY
Current assignee: WEIMEI CERAMICS CO Ltd DONGGUAN CITY
Priority date: 2001-10-25
Filing date: 2001-10-25
Publication date: 2002-05-29

Abstract

本发明属于建筑装饰材料领域,特别涉及陶瓷烧制成品与玻璃制品加压(热)成型的微晶玻璃复合玻化板材及生产工艺。它提供了一种使陶瓷－微晶玻璃两者之间的结合加强,复合材料的强度得到提高,同时该复合板材还具有强度高、光泽度高、成本居中、耐腐蚀、耐磨性好的微晶玻璃玻化板材。其构成:该产品由下至上压合为一体的玻化砖材料制成底层,微晶玻璃材料构成表层,底层与表层复合而成。其中:玻化砖由粘土、石英、长石砂、滑石等组份组成;微晶玻璃由石英砂、长石、方解石等组份组成。生产工艺流程:备料→大吨位压机成型→生坯→溶化池窑→玻化烧成→切边→粗磨→中磨→细磨→粗抛→细抛→倒边→干燥→分级,包装。

Description

微晶玻璃复合玻化板材及生产工艺

技术领域：

本发明属于建筑装饰材料领域，特别涉及陶瓷烧成制品与玻璃制品加压(热)成型的微晶玻璃复合玻化板材及生产工艺。

背景技术：

微晶玻璃装饰板材具有强度高、光泽度好，耐腐蚀、耐磨等优良特性。但在微晶玻璃生产中，制得的烧结型微晶玻璃板材成本往往较高，其中很重要的原因是因为制得板材需要一定的厚度，往往大于12mm，因此需要大量的微晶玻璃渣料，而这一过程耗能、耗料，占用了相当的成本。在其后的晶化过程中需用隧道窑或棱式窑，生产周期往往较长，较长的烧结时间造成了耗能的增大也是其中一个重要的方面。另外，在板材的磨平及抛光等工艺过程中工作量较大，需耗费大量的人力物力。因此，如何降低微晶玻璃产品的成本实际上已成为烧结型微晶玻璃生产中面临的主要问题之一，这也是尽管微晶玻璃有优异的玻化性能和表面图案，但难以在市场上推广的原因所在。而传统的陶瓷板材虽然成本较低，单一的陶瓷质的玻化砖经抛光后，表面仍具有一定的吸污性，虽然有所改善，但仍有一定的不足，表面装饰上难以达到天然石材的质感，由于其性能差、档次低而难以在高档次装饰材料中占有一席之地。

发明内容：

本发明的目的是为了克服已有技术的不足之处而提供一种使陶瓷——微晶玻璃两者之间的结合加强，复合材料的强度得到提高，同时该复合板材还具有强度高、光泽度高、成本居中，耐腐蚀、耐磨性好，有助于市场推广的微晶玻璃复合玻化板材及其生产工艺。

本发明的目的可以通过以下措施来达到：这种涉及陶瓷烧成制品与玻璃制品加压成型的微晶玻璃复合玻化板材及生产工艺，其特殊之处在于：由下至上压合为一体的玻化砖料制成底层，微晶玻璃材料制成表层，底层与表层复合而成。

本发明的目的还可以通过以下措施来达到：

玻化板材由粘土、石英、长石砂、滑石等组份组成，其含量范围为Al₂O₃ 15％～22％(重量)、SiO₂ 67％～74％(重量)、K₂O、Na₂O 4％～10％(重量)、CaO＜1％(重量)、MgO＜1.5％(重量)、Fe₂O₃＜1％，并采用下述方法制备：

(1)粘土、石英、长石砂经球磨制成泥浆；

(2)泥浆经喷雾干燥后制成粉料；

(3)粉料经压机冲压制成生坯；

(4)生坯经低温烧成；

微晶玻璃由石英砂、长石、方解石等组份组成，采用CaO-Al₂O₃-SiO₂系组成，其含量范围为Al₂O₃ 4％～18％(重量)、SiO₂59％～68％(重量)、CaO 9％～24％(重量)、K₂O、Na₂O 1％～8％(重量)，并采用下述方法制备：

(1)将石英砂、长石、方解石等放入熔化窑中烧炼成玻璃溶液；

(2)玻璃溶液经淬冷制成微晶玻璃基料。

微晶玻璃复合玻化板材的生产工艺，包括以下步骤：

(1)备料：生产微晶玻璃粒料和具有带凹面的玻化砖坯体；

(2)将合适的微晶玻璃粒料铺在凹面玻化砖坯体上刮平，然后送入辊道窑中烧成；

(3)将烧成后的微晶玻璃复化玻化板材进行切割，经粗磨、细磨、粗抛、细抛、倒边、干燥、分级，包装。

熔化池窑的温度为1500～1600℃。

烧化设备的温度应控制在1100℃～1250℃。

本发明相比现有技术具有以下优点：

1.在本发明工艺过程，伴随着陶瓷坯体烧结为基板，微晶玻璃层也同时开始流动隔合，并同时与陶瓷基板烧结为一体，形成了与基板紧密结合的烧结微晶玻璃晶化层。由于在辊道窑制备的陶瓷板材保持了较好的平整度，因此得到的微晶玻璃层表面已可达到较好的平整度，从而减少了磨平、抛光的工作量。同时微晶玻璃表面层较薄，烧结过程中产生的气孔较易排除，所以制得的板材表面可达到极低的气孔率。

2.陶瓷坯体经烧结致密化成为陶瓷基板，玻璃渣在烧结过程中晶化并隔合成为微晶玻璃表面层，基板与表面层之间以很紧密的方式连接。这样得到的复合陶瓷-微晶玻璃材料可大幅度减少可结晶母体玻璃的用量，而且烧成速度快、产量高，降低了微晶玻璃材料的制造成本。制得的复合材料表面的微晶玻璃层保持了传统微晶玻璃板材所具有的强度、光泽度高、耐腐蚀、耐磨性等优良特性。同时，可以大大减轻陶瓷基体与微晶玻璃表面层之间的内应力，陶瓷和微晶玻璃层间结合紧密成为一整体，避免产品出现开裂。

3.利用溶化池窑进行烧结，还可以实现快速晶化烧结，不仅产量高，而且不必采用棚板等模具，节省了模具的消耗以及加工、施工过程中的切割、磨边等工作量。降低了制造成本，并可实现称量、装料、压制、入窑、出窑等工序的流水化作业，便于提高产量，缩短生产周期，实现自动化控制。

4.陶瓷-微晶玻璃复合板材仍然保持了传统微晶玻璃板材所具有的强度、光泽度高、耐腐蚀、耐磨性等优良特性。

附图说明：

图1为本发明陶瓷-微晶玻璃复合板材俯视图。

图2为本发明陶瓷-微晶玻璃复合板断面结构示意图。

具体实施方式：

本发明下面将结合附图作进一步详述：

本发明的陶瓷—微晶玻璃复合板材实施例结构如图1、图2所示，包括由从下至上结合为一体的玻化砖料制成的底层1，微晶玻璃材料制成的表层2。

本发明实施例复合板材的生产工艺：

1.玻化板材的化学成份组成(重量％)：

玻化板材由粘土、石英、长石砂、滑石等组份组成，其含量范围为：

Al₂O₃ 15％～22％(重量)、SiO₂ 67％～74％(重量)、

K₂O、Na₂O 4％～10％(重量)、CaO＜1％(重量)、

MgO＜1.5％(重量)、Fe₂O₃＜1％，

并采用下述方法制备：

(1)粘土、石英、长石砂经球磨制成泥浆；

(2)泥浆经喷雾干燥后制成粉料；

(3)粉料经压机冲压制成生坯；

(4)生坯经低温烧成；

微晶玻璃的化学成份组成(重量％)：

微晶玻璃由石英砂、长石、方解石等组份组成，采用CaO-Al₂O₃-Sio₂系组成，其含量范围为：

Al₂O₃ 4％～18％(重量)、SiO₂ 59％～68％(重量)、

CaO 9％～24％(重量)、K₂O、Na₂O 1％～8％(重量)，

并采用下述方法制备：

(2)玻璃溶液经淬冷制成微晶玻璃基料。

2.生产工艺流程：

(1)备料：生产微晶玻璃粒料和具有带凹面的玻化砖坯体；

(3)将烧成的后的微晶玻璃复合玻化板材进行切割，经粗磨、细磨、粗抛、细抛、倒边、干燥、分级，包装。

微晶玻璃复合玻化板材可广泛应用于以下场合：地面、外墙、内墙、茶几面、桌面、卫生间台面，拼花组合图案、阶梯板等。

Claims

1.一种涉及陶瓷烧成制品与玻璃制品加压成型的微晶玻璃复合玻化板材，其特征在于：由下至上压合为一体的玻化砖料制成底层，微晶玻璃材料制成表层，底层与表层复合而成。

2.根据权利要求1所述的微晶玻璃复合玻化板材，其特征在于：玻化板材由粘土、石英、长石砂、滑石等组份组成，其含量范围为Al₂O₃ 15％～22％(重量)、SiO₂ 67％～74％(重量)、K₂O、Na₂O 4％～10％(重量)、CaO＜1％(重量)、MgO＜1.5％(重量)、Fe₂O₃＜1％，并采用下述方法制备：

(1)粘土、石英、长石砂经球磨制成泥浆；

(2)泥浆经喷雾干燥后制成粉料；

(3)粉料经压机冲压制成生坯；

(4)生坯经低温烧成；

微晶玻璃由石英砂、长石、方解石等组份组成，采用CaO-Al₂O₃-SiO₂系组成，其含量范围为Al₂O₃ 4％～18％(重量)、SiO₂ 59％～68％(重量)、CaO9％～24％(重量)、K₂O、Na₂O1％～8％(重量)，并采用下述方法制备：

(2)玻璃溶液经淬冷制成微晶玻璃基料。

3.一种生产如权利要求1所述的微晶玻璃复合玻化板材的生产工艺，包括以下步骤：

(1)备料：生产微晶玻璃粒料和具有带凹面的玻化砖坯体；

4.根据权利要求3所述的微晶玻璃复合玻化板材的生产工艺，其特征在于：熔化池窑的温度为1500～1600℃。

5.根据权利要求3所述的微晶玻璃复合玻化板材的生产工艺，其特征在于：烧化设备的温度应控制在1100℃～1250℃。