CN1343557A - 废旧橡胶再生加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废旧橡胶再生加工方法,主要由制粉、再生、捏炼、出型、冷却、裁断几个步骤组成,捏炼过程采用密闭式炼胶机代替了传统的开放式炼胶机,使生产设备进一步简化设备占用空间减小,使能源消耗随装机容量降低节电50%左右,橡胶结构紧密,产品的外观质量明显提高。

Description

废旧橡胶再生加工方法

本发明涉及一种废旧橡胶再生加工方法。

目前废旧橡胶的再生方法为制粉、脱硫、捏炼、滤胶、精炼出型，其捏炼为单机捏炼和多机捏炼，单机捏炼是将经脱硫的胶粉在单台开放式炼胶机上循环反复捏炼，多机捏炼则将多台开放式炼胶机呈串联状连接，将经脱硫后的胶粉按顺序逐一在各台炼胶机上分别捏炼。其精炼采用一次精炼或者二次精炼，胶料经精炼机精炼同时下片卷取出型，然后用手工切断，这种加工方法，捏炼效率低，耗能量大，制品外观质量差，劳动强度大。

本发明的目的是提供一种能耗低，制品外观质量好的废旧橡胶再生加工的方法。

为达到上述目的，本发明一种废旧橡胶再生胶加工方法，主要包括如下步骤：

1)制粉：将废旧橡胶经切洗，粗碎、细碎、磁选和筛选得所需粒度的胶

粉。

2)再生

3)捏炼：采用密闭式炼胶机进行捏炼

4)出型：将捏炼后的胶料输送至挤出机，使其成型。

5)冷却：将橡胶片输送至冷却水箱冷却。

6)裁断：采用自动定长切割装置切割切断

本发明一种废旧再生加工方法，再生采用高温高压动态脱硫的方式，压型挤出采用螺杆挤出机或者橡胶滤胶挤出机。

废旧橡胶的再生实质是使硫化橡胶的网状分子结构遭到破坏，故胶粉脱硫应当追求溶胶效果，再生剂是脱硫的必要条件，温度压力则是决定胶粉溶胀的主要条件，捏炼与精炼的过程是使硫化胶中不牢固的分子键，尤其是单硫键断裂，炼胶机的工作原理是利用两滚不同的线速度，使加工物料在通过两滚之间产生一定的速度梯度，对物料产生挤压撕裂剪切等作用，从而达到硫化胶中不牢固分子健的断裂，其断裂的程决定于速度梯度的大小，而速度梯度小是开放式炼胶机的不足之处。再生橡胶是资源的再利用，再者又是治废旧橡胶制品这一固体垃圾的最佳途径，不仅是绿色工程，而且符合我国可持续发展的战略方针。其生产过程是将废旧橡胶制品通过切洗、粗碎、细碎、磁选、筛选等工序制成一定细度的胶粉，其目的是增加表面积以利于再生时再生剂的渗透以及热的传递。一定细度的胶粉在再生剂与热氧的作用下，是由高弹性状态转化为高塑性状态的一个化学物理过程，从而使其获得塑性和部分可溶性。现采用高温高压动态脱硫。脱硫后的胶粉是具有一定可塑性的粉状物，要获得理想的可塑性以及制成商品的外观和形状的再生橡胶必须进行机械加工--捏炼、精炼，这是提高再生橡胶塑性和物理性能的重要过程，其工艺装备均采用开放式炼胶机、精炼机系再生橡胶生产专用设备。

本发明捏炼过程采用密闭式炼胶机代替了传统的开放式炼胶机，使生产设备进一步简化设备占用空间减小，，使能源消耗随装机容量降低节电50％左右，产品后期加工工艺性能明显改观，采用压型挤出便于所出橡胶结构紧密，产品的外观质量明显提高。采用定长切断装置，使其切断自动化，节省劳力，并可一次加工成橡胶制品所需的胶料。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

附图1为本发明流程方框图

根据图1所示，本发明一种废旧橡胶再生加工方法，首先将废旧橡胶通过切洗、粗碎、细碎、磁选、筛选等过程制成一定细度的胶粉，使其增加表面积，以利于再生剂的渗透及热量传递，然后进入脱硫罐，在2-3Mpa和218℃左右以及再生剂，在罐内双螺旋搅拌下，进行脱硫再生处理。

将经脱硫再生处理后的胶粉通过计量装置送入X(S)M55-30加压式橡胶，塑料密闭式炼胶机或者XM系列密闭式密闭式炼胶机进行捏炼，然后经输送带送入XJ系列橡胶压型挤出机或者XJ-150橡胶滤胶挤出机，在扁平机头作用下，挤出胶片，然后送至冷却水箱，呈无级调速的内置皮带输送机与挤出机相同的挤出速度下冷却，送至圆盘刀，在刀刃部喷浇冷却水的状态下进行自动切断，最后经称重，包装得成品。

Claims (3)

1、一种废旧橡胶再生加工方法主要包括如下步骤：

1)制粉

2)再生

3)捏炼：采用密闭式炼胶机进行捏炼

4)出型：将捏炼后的胶料输送至挤出机，使其成型。

5)冷却：将橡胶片输送并在冷却水箱冷却。

6)裁断：采用自动定长切割装置切割

2、根据权利要求1所述的一种废旧再生加工方法，其特征在于再生采用高温高压动态脱硫的方式。

3、根据权利要求1所述的一种废旧再生加工方法，其特征在于出型采用螺杆挤出机或者橡胶滤胶挤出机。