CN1325775A - 粉末材料烧结－喷丸－热锻工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明是由粉末材料1,压制工序2,预成形坯3,烧结工序4,烧结坯5,喷丸工序6,喷丸后烧结坯7,加热工序8,高温热锻坯9,热锻工序10和热锻产品11所构成的粉末材料烧结－喷丸－热锻工艺。在烧结工序4后增加一个喷丸工序6,在喷丸工序6处理过程中,是用喷丸机将细小的金属颗粒高速喷击在预成形坯3的表面,使其表层发生一定的塑性变形,压合表层孔隙,提高表层密度、减少金属氧化和形成表面的压应力。这样就可以使预成形坯3表层的开裂应变极限增加,从而可允许更大的高向变形量,且增加金属横向流动,使零件的最终性能大大地提高。
Description
本发明是在粉末材料烧结-热锻工艺中增加了一个喷丸工序，使其成为粉末材料烧结-喷丸-热锻工艺。属于材料加工领域。
国内外现都采用粉末材料烧结-热锻工艺。由于预成形坯与模具接触后，表面温度急剧下降，金属表面的变形抗力相对于芯部金属急剧增大。因此锻后零件表层难以致密，表面密度总低于芯部密度。所以目前常采用提高压机压下速度及对模具进行预热来减缓工件表面的急冷。另外在采用冷却后再加热的粉末材料热锻工序时，由于预成形坯表面孔隙的存在，加热过程中空气中的氧很容易从孔隙中渗入表面金属。因此，表层氧化量大，金属收得率低，且尺寸难以控制。所以目前常采用快速感应加热并附加保护气氛及对预成形坯加热前涂复保护涂层的办法来减少表面的氧化。为了保证热锻后零件的最终机械性能，要求有一定的高向压下率，但压下率高时由于不均匀变形会引起粉末烧结体表面发生开裂，当粉末材料合金含量较高时，尤其如此。目前常采用的技术措施为改善模具与锻件间的润滑，或限制高向压下率。
本发明的目的是在现有的粉末材料烧结-热锻工艺中，在预成形坯烧结工序后，增加一个预成形坯喷丸工序，使其成为粉末材料烧结-喷丸-热锻工艺。
本发明的目的是这样实现的：在预成形坯烧结工序后，在进入喷丸工序处理过程中，用喷丸机将细小的金属颗粒高速喷击在预成形坯表面。
本发明的具体实施由以下的实施例及其附图给出。
图1是根据本发明提出的粉末材料烧结-喷丸-热锻工艺的工序流程图。
下面根据图1详细说明依据本发明提出的工序流程图的细节。
图1中由粉末材料1，压制工序2，预成形坯3，烧结工序4，烧结坯5，喷丸工序6，喷丸后烧结坯7，加热工序8，高温热锻坯9，热锻工序10和热锻产品11所构成的粉末材料烧结-喷丸-热锻工艺。在喷丸工序6的处理过程中是用喷丸机将细小的金属颗粒高速喷击在预成形坯3的表面，使其表层发生一定的塑性变形，压合表层孔隙，提高表层密度、减少金属氧化和形成表面的压应力。这样就可以使预成形坯3表层的开裂应变极限增加，从而可允许更大的高向变形量，且增加金属横向流动，使零件的最终性能大大地提高。
Claims (1)
1，一种由粉末材料1，压制工序2，预成形坯3，烧结工序4，烧结坯5，喷丸工序6，喷丸后烧结坯7，加热工序8，高温热锻坯9，热锻工序10和热锻产品11所构成的粉末材料烧结-喷丸-热锻工艺，其特征在于：在烧结工序4后增加一个喷丸工序6，在喷丸工序6处理过程中，是用喷丸机将细小的金属颗粒高速喷击在预成形坯3的表面。
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