CN1322616C - 用于电池极板的栅体的制造法及电池的制造法 - Google Patents

Abstract

一种电池极板用栅体的制造法，通过具有圆板切刀群的回转式扩展器从薄板形成栅体，所述圆板切刀群具有终端圆板切刀，其特征在于，在上述终端圆板切刀的外周部上，设置有在上述终端圆板切刀的厚度方向上贯通的缺口部。

Description

用于电池极板的栅体的制造法及电池的制造法

技术领域

本发明关于用于电池极板的栅体的制造法及电池的制造法。本申请基于申请号为2002-232556的日本专利申请。根据此记述，申请号为2002-232556的专利申请的全部内容作为参考文献被插入到本说明书内。

背景技术

铅蓄电池的极板是通过在由铅或者是铅合金制成的栅体的网格中充填活性物质而制成的。该栅体，除了可以通过对铅或者铅合金进行铸造而直接制作成格子状，有时也可以利用扩展器对由铅或者铅合金构成的铅板进行扩展加工来形成网格而制作。而且，该扩展器有：通过冲切刀的上下动作从两端部依次形成网格的往复式；和通过圆板切刀的旋转而在铅板上形成锯齿状的狭缝，从宽度方向的两侧拉展该铅板而使狭缝展开成网格的回转方式。通过回转方式制造的栅体称为回转式扩展栅体。回转方式的栅体制造装置称为回转式扩展器。

用于回转式扩展器的圆板切刀的中间圆板切刀1，如图7所示，在金属制的圆板的周边上，沿着圆周方向相互交替地配置有多个圆周方向长度较长的凸起部1a和圆周方向长度较短的凹陷部1b。在各个突起部1a上，形成有以中间圆板切刀1的轴心为中心、从规定半径的基准圆周面进一步向外周方向呈山形地突出的周侧面。还有，在图7的椭圆形的放大图中，显示的是该基准圆周面平面展开时的形态。在各个凹陷部1b上，形成有由该基准圆周面构成的周侧面。另外，在各个凹陷部1b上，形成有在该凹陷部1b的周侧面上开口的凹槽1c。此凹槽1c，通过突起部1a设置在与相邻的凹槽1c表里相反的圆板面上。即，在中间圆板切刀1的表里双方的圆板面上，每隔一个凹陷部1b就形成有一个凹槽1c。还有，在一方的圆板面上形成凹槽1c的凹陷部1b与在另一方的圆板面上形成凹槽1c的凹陷部1b在圆周上互相交替地排列配置。一般来说，这些凹槽1c在圆周方向上的宽度与凹陷部1b的周长基本相同，同时，在板压方向上的深度大约为中间圆板切刀1的板厚度的一半，形成在中间圆板切刀1的圆板面上。凹槽1c的周侧面一侧在凹陷部1b上开口，与此同时，凹槽1c在中间圆板切刀1的半径方向上的幅度从周侧面部向轴心的方向具有一定的长度。

上述的多个中间圆板切刀1，通过未图示的隔板等，分别相隔与中间圆板切刀1的厚度大致相同的间隔而排列并固定在相同的回转轴上，从而形成圆板切刀辊2。然后，如图8所示，上下(或者是左右)相对配置两个这样的圆板切刀辊2。使铅板3沿着金属板传送导轨5，穿过上述两个圆板切刀辊2之间而形成多个锯齿状的狭缝3a(而且圆板切刀辊2并不限定于2个，也可以使用3个以上)。此时，如图9(a)及图9(c)所示，上下的中间圆板切刀1，凹陷部1b配置在稍微相互重合的高度位置上，同时，为将上方的各个中间圆板切刀1夹在下方的各个中间圆板切刀1之间，在轴方向上错开半个间距配置。还有，如图9(a)所示，在下方的中间圆板切刀1上，当在一侧的侧面(在图中为右侧)的圆板面上形成凹槽1c的凹陷部1b到达上端时，为了使上方的中间圆板切刀1上，在另一侧(在图中为左侧)的圆板面上形成凹槽1c的凹陷部1b可以到达下端，而调整回转方向的相位。因此，如图9(b)所示，当下方的中间圆板切刀1的凸起部1a到达上端时，上方的中间圆板切刀1的凸起部1a到达下端。此外，如图9(c)所示，在下方的中间圆板切刀1上，当在另一侧(在图中为左侧)的圆板面上形成凹槽1c的凹陷部1b到达上端时，在上方的中间圆板切刀1上，在一侧(在图中为右侧)的圆板面上形成凹槽1c的凹陷部1b到达下端。

如上所述，将两个圆板切刀辊2相对组合而成的装置，称为圆板切刀群。在圆板切刀群的两端，分别配置有终端圆板切刀4(在图9中的下侧圆板切刀辊2的两侧分别设置有终端圆板切刀4)。在此终端圆板切刀4上，如图10和图11所示，在周边部上交替配置凸起部4a和凹陷部4b。还有，虽然凹陷部4b以及在该凹陷部4b上形成的凹槽4c的构成与中间圆板切刀1的凹陷部1b和凹槽1c相同，但是在凸起部4a上，形成由基准圆周面构成的周侧面。也就是说，在该终端圆板切刀4上，凸起部4a并不向外周方向呈山状突出，与该凸起部4a相比，凹陷部4b并没有形成相对凹陷的形状。这种终端圆板切刀4，比处于上方圆板切刀辊2的两端的中间圆板切刀1更靠近外侧地并列配置在下方的圆板切刀辊2的两端。

当使铅板3沿着金属板传送导轨5通过具有上述结构的圆板切刀群之间，时，如图9(b)及图8所示，通过使上下的中间圆板切刀1的凸起部1a互相重合而切断铅板3。其结果是，在铅板3上形成狭缝3a。还有，沿着铅板3的宽度方向在相邻的多个狭缝3a之间形成的细长的棂条3b，被上下的凸起部1a挤压而交替从铅板3的板面向上下方向呈山形突起。如图9(a)、图9(c)及图8所示，在上下的中间圆板切刀1的凹槽1c彼此背对的凹陷部1b的相邻部分上，通过使凹陷部1b周侧面之间稍微重合将铅板3切断，从而形成连续的狭缝3a。另一方面，在凹槽1c彼此相对的凹陷部1b的相邻部分上，由于凹槽1c使凹陷部1b的周侧面之间不相重合，所以不会切断铅板3。因此，狭缝3a中断而形成结节部3c。也就是说，在铅版3上形成的狭缝3a，被突起部1a挤压成山形的棂条3b的长度为2个突起部的长度，在结节部3c处中断。在行进方向上交替连续地形成该狭缝3a和结节部3c。还有，在铅板3上的宽度方向上相邻的狭缝3a中，由于该结节部3c是在错开半个间距的位置上形成的，所以如图8的圆内的平面图所示，这些狭缝3a形成锯齿状。

如图9(b)所示，下方的圆板切刀辊2的终端圆板切刀4的突起部4a，和位于上方的圆板切刀辊2的两端的中间圆板切刀1的突起部1a互相重合。由此，它们之间的铅板3被切断而形成狭缝3a，棂条3b向下方成山形突出。还有，如图9(a)及图9(c)所示，在下方的两端的终端圆板切刀4的凹陷部4b和上方的两端的中间圆板切刀1的凹陷部1b中，在凹槽4c和凹槽1c的互相背对的相邻的部分(图9(a)中的右端，图9(c)的左端)上，凹陷部4b和1b也稍微重合。由此，可以切断铅板3而连续地形成狭缝3a。但是，在下方的两端的终端圆板切刀4的凹陷部4b和上方的两端的中间圆板切刀1的凹陷部中，在凹槽4c和凹槽1c相对的一侧形成并彼此相向的相邻的部分(图9(a)中的左端，图9(c)的右端)上，由于凹槽4c及1c使凹陷部4b和1b的周侧面之间不互相重合。因此，铅板3未被切断而形成与结节部3c同样的终端结节部3d。只是，在终端结节部3d的外侧一端并没有形成狭缝3a，所以终端结节部3d与铅板3在宽度方向的两端部上形成的边缘部3e直接相连。

如上所述形成有多个狭缝3a的铅板3，在后续工序中向宽度方向的两侧展开。结果，如图12所示，这些狭缝3a展开成网格状。也就是说，各个结节部3c或终端结节部3d之间形成通过棂条3b相连的栅体。还有，实际上在展开时，由于受到棂条3b的牵拉，各个结节部3c向着棂条3b的扭转方向倾斜，但是在图12中，省略了这样的扭转，只是作了示意性的表示。

另外，在上面的记述中，虽然论述的是终端圆板切刀4设置在下方的圆板切刀辊2的两端的情形，但是终端圆板切刀4也可以设置在上方的圆板切刀辊2的两端，或者也可以将其中一方设置在下方的圆板切刀辊2上，而将另一方设置在上方的圆板切刀辊2上。

另外，有时也将多个圆板切刀辊2设置在相同的回转轴上，在一对回转轴上设置多个圆板切刀群。通过这样设置，可以同时形成多列栅体。在这种情况下，在各个圆板切刀群的两端设置有终端圆板切刀4。

如图9(a)及图9(c)所示，上述铅板3的结节部3c或终端结节部3d，其宽度(图的左右)方向的两侧，被凹槽1c或4c彼此相向的中间圆板切刀1的凹陷部1b或终端圆板切刀4的凹陷部4b向上下相反的方向挤压。因此，在结节部3c或终端结节部3d上，在宽度方向的两侧发生了铅板3的厚度以上的上下方向上的较大变形。还有，在结节部3c或终端结节部3d上，在长度方向上排列的两个狭缝3a之间的部分，由于这一变形而被拉伸变薄。

如上所述，在使用通过现有回转式扩展器而制造的现有回转式扩展栅体的铅蓄电池中，在反复进行充放电时，会在栅体的终端结节部3d处发生集中性腐蚀的问题。其结果是，容易使本来由于展开而被拉伸变薄的终端结节部3d的具有导电性能部分的横断面面积，由于腐蚀而进一步变小，因此发生栅体的集电性能降低的问题。而且，当终端结节部3d的具有导电性能部分的横断面面积减小时，充放电的电流密度变大而增大了放热。因此，存在此部分溶断的可能性变大的问题。特别是，存在下述问题：当在两侧的边缘部3e中、与形成进行极板集电的耳部的一侧的边缘部3e相连的终端结节部3d上发生这种断裂时，栅体的集电性能显著降低。另一方面，当在与未形成耳部一侧的边缘部3e相连的多个终端结节部3d上发生这种断裂时，未形成耳部一侧的边缘部3e，从电极下垂到不与隔离板相向的位置，从而在极性相异的相邻电极之间发生短路的问题点。上述对栅体的腐蚀，与负极相比，正极上的腐蚀问题更为严重。

如上所述，在栅体的终端结节部3d上发生集中性腐蚀的原因不明，但是有如以下推测。在栅体中，在利用圆板切刀群形成狭缝3a的工序及其后的扩展工序中，发生较大变形的部分是终端结节部3d及结节部3c。其中，结节部3c在展开时受到棂条3b的牵拉而向棂条的3b的扭转方向倾斜。因此，正由于这部分的倾斜，而抑制了展开时在结节部3c处形成的变形。相对于此，由于终端结节部3d固定在边缘部3e上，所以在展开时基本上不可能向棂条3b的扭转方向发生倾斜。其结果是，在展开时，在终端结节部3d上，发生了比不是终端的结节部3c更大的变形和细微的龟裂。可以认为这个结果是由于在电池的充放电时，在这个部位首先发生了腐蚀而导致的。

此外，除了在栅体上发生腐蚀的问题之外，还存在下述问题：当用于移动体等中的电池受到振动时，由于振动产生疲劳而在栅体上发生断裂。在这种情况下，也与发生腐蚀的情况相同，容易在易于发生较大的变形和细微的龟裂的终端结节部3d的部位，发生断裂。在铅蓄电池中，通常由于负极比正极的厚度更薄，因此负极的栅体比正极的栅体薄，而且机械强度低。其结果是，由于振动而产生疲劳的问题，与正极相比，在负极上更为严重。

发明内容

本发明是为了对应这样的情形而做出的。

根据本发明的第一个发明是用于电池极板的栅体的制造法，通过设置有终端圆板切刀的圆板切刀群的回转式扩展器，从薄板上形成栅体，其特征在于，在上述终端圆板切刀的外周部上，设置有在上述终端圆板切刀的厚度方向上贯通的缺口部。

根据第1个发明，可以抑制因在栅体的终端结节部上发生腐蚀等而引起的断裂。

本发明的第2个发明在第1个发明的用于电池极板的栅体的制造法中，其特征在于，上述终端圆板切刀的突起部，从上述圆板切刀群的基准面，向与具有上述终端圆板切刀的圆板切刀辊相对的圆板切刀辊一侧，突出上述薄板的厚度的30％以上。

在这里所谓的突出量，是指终端圆板切刀的突起部中、离终端圆板切刀的回转轴最远的部位，在终端圆板切刀旋转时，从圆板切刀群的基准面突出最高时的突出量。

还有，在本说明书中记述的所谓圆板切刀的基准面是指，当以金属板传送导轨一侧和被传送过来的薄板一侧来区分成对的圆板切刀辊时，在金属板传送导轨一侧的圆板切刀辊上设有终端圆板切刀的情况下(图1的情况)，由其导轨面5a所形成的假想基准面6。另一方面，在薄板一侧的圆板切刀辊上设有终端圆板切刀的情况下，是指由导轨面5a形成的假想基准面向薄板一侧平行移动了薄板厚度距离的一个平面。因此，当在圆板切刀群的两端，在不同的圆板切刀辊上设置终端圆板切刀时，其两端具有不同的基准面。

根据第2个发明，能够制造出下述栅体：可以制造出在充放电试验后也不易在其栅体的终端结节部上发生断裂的电池。

本发明的第3个发明在第2个发明的用于电池极板的栅体的制造法中，其特征在于，上述终端圆板切刀的突起部，从上述圆板切刀群的基准面，向与具有上述终端圆板切刀的圆板切刀辊相对的圆板切刀辊一侧，突出上述薄板的厚度的70％以上。

在这里所谓的突出量，与第2个发明的情况相同。

根据第3个发明，能够制造出下述栅体：可以制造出在充放电试验后也不易在其栅体的终端结节部上发生断裂的电池。

根据本发明的第4个发明在第1个发明的上述用于电池极板的栅体的制造法中，其特征在于，上述终端圆板切刀的突起部从上述圆板切刀群的基准面，向与具有上述终端圆板切刀的圆板切刀辊相对的圆板切刀辊一侧突出的高度，在上述薄板厚度的110％以下。

这里所说的突出高度，是指终端圆板切刀的突起部中、离终端圆板切刀的回转轴最远的部位，在终端圆板切刀旋转时，从圆板切刀群的基准面突出最高时的突出量。

根据第4个发明，可以使圆板切刀群的寿命延长。

根据本发明的第5个发明在第1个发明的上述用于电池极板的栅体的制造法中，其特征在于，上述缺口部的底部，相对于上述圆板切刀群的基准面，位于具有上述终端圆板切刀的圆板切刀辊一侧。

这里所说的“相对于上述圆板切刀群的基准面，位于具有上述终端圆板切刀的圆板切刀辊一侧”，也包含了与上述圆板切刀群的基准面一致的情况。

根据第5个发明，可以进一步抑制栅体的终端结节部的变形。只是，在不依存于第5发明的第1发明中，与现有技术相比，也可以充分地抑制栅体的终端结节部的变形。上述的缺口部的底部，从上述圆板切刀群的基准面，向具有上述终端圆板切刀的圆板切刀辊的相反一侧稍微突出的情况等相当于此情况。

根据本发明的第6个发明，在第1个发明的上述用于电池极板的栅体的制造法中，其特征在于，形成下述倾斜面：上述终端圆板切刀的突起部中、至少与同上述切口相接的部位相连接，随着沿终端圆板切刀的回转轴向上述圆板切刀群的外侧方向前进而向上述回转轴靠近。

根据第6个发明，可以抑制栅体的终端结节部的变形。

根据本发明的第7个发明，在第6个发明的上述用于电池极板的栅体的制造法中，其特征在于，在上述外周部上存在周侧面。

根据第7个发明，可以抑制终端圆板切刀上产生缺口。

根据本发明的第8个发明，是一种电池的制造方法，其特征在于，使用通过第1个发明而制造的用于电池极板的栅体。

根据第7个发明，可以制造出不易因腐蚀等在栅体的终端结节部位上发生断裂的电池。

附图说明

图1表示了本发明的一实施方式，是表示通过上下的圆板切刀辊的圆板切刀在铅板上形成狭缝的过程的局部放大纵断面的正面图。

图2表示了本发明的一实施方式，是表示终端圆板切刀的构成的侧面图。

图3表示了本发明的一实施方式，是表示终端圆板切刀的构成的局部放大立体图。

图4表示了本发明的一实施方式，是表示在铅板上形成的狭缝展开后的栅体的终端结节部附近的局部放大立体图。

图5表示了本发明的一实施方式，是表示使用将凹陷部的周侧面配置在导轨上表面的下侧的终端圆板切刀在铅板上形成狭缝的过程的局部放大纵断面的正面图。

图6表示了本发明的一实施方式，是表示使用别的形状的圆板切刀在铅板上形成狭缝的过程的局部放大纵断面的正面图。

图7表示的是现有例，是表示圆板切刀和该圆板切刀的周缘部的构成的侧面图。

图8表示的是现有例，是表示利用回转式扩展器的圆板切刀在铅板上形成狭缝的工序的侧面图。

图9表示的是现有例，是表示利用上下圆板切刀辊的圆板切刀在铅板上形成狭缝的过程的局部放大纵断面的正面图。

图10表示的是现有例，是表示终端圆板切刀的构成的侧面图。

图11表示的是现有例，是表示终端圆板切刀的构成的局部放大的立体图。

图12表示的是现有例，是表示在铅板上形成的狭缝展开后的栅体的终端结节部附近的局部放大立体图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式给予说明。

图1～图6表示本发明的一个实施例。图1是表示通过上下的圆板切刀辊的圆板切刀在铅板上形成狭缝的过程的局部放大纵断面的正面图。图2是表示终端圆板切刀的构成的侧面图。图3是表示终端圆板切刀的构成的局部放大的立体图。图4是表示在铅板上形成的狭缝展开后的栅体的终端结节部附近的局部放大立体图。图5表示了本发明的另一实施方式，是表示通过上下圆板切刀辊的圆板切刀在铅板上形成狭缝的过程的局部放大纵断面的正面图。图6也表示了本发明的另一实施方式，是表示设置在中间圆板切刀的凹陷部的凹槽的形状不同的情况的局部放大纵断面的正面图。另外，在与图7～图12中表示的现有例具有同样功能的构成部件上标有相同的标号。

在本实施方式中，首先，对用于制造铅蓄电池极板所使用的栅体的回转式扩展器加以说明。在此回转式扩展器中，如图8所示，通过使铅板3沿着未图示的金属薄板传送导轨5的导轨面5a穿过上下的圆板切刀辊2之间，在铅板3上形成锯齿状的狭缝3a。上方的圆板切刀辊2的结构与现有例相同。还有，在下方的圆板切刀辊2中，在多个中间圆板切刀1的两端排列终端圆板切刀4的结构，也与现有例相同。但是，该终端圆板切刀4的结构不同于现有例。

在本实施方式的终端圆板切刀4中，如图2及图3所示，与现有例相同地在其周缘部上交替设置有突起部4a和凹陷部4b。但是，与中间圆板切刀1的情况不同，终端圆板切刀4上的突起部4a的形状并不都是山状的。在图2及图3的例子中，终端圆板切刀4的突起部4a是由以终端圆板切刀4的轴心为中心且具有一定半径的基准圆周面所构成的周侧面形成的。这样，凹陷部4b位于该突起部4a之间。在凹陷部4b(终端结节部的形成部)上，并未形成像现有例那样的凹槽4c，而是形成比与其两侧相邻的突起部4a更靠近轴心地凹陷一段并在终端圆板切刀4的厚度方向上贯穿的缺口部4d。也就是说，在图2及图3的例子中，终端圆板切刀4的周缘部上的除缺口4d以外的部分，相当于突起部4a。还有，根据本实施方式的终端圆板切刀4的凹陷部4b的间隔，是如图7所示的中间圆板切刀1的凹陷部1b或如图10所示的现有的终端圆板切刀4的凹陷部4b之间的间隔的2倍。换言之，本实施方式的凹陷部的4b，仅存在于与中间圆板切刀1的凹陷部1b或者现有终端圆板切刀4的凹陷部4b中的、圆板切刀的同一个面上存在的凹槽1c或4c的半数的凹陷部1b或4b相同的位置上。

另外，缺口4d的底部，并不限定于如图所示的基本上与基准圆周面平行的面，可以是面向终端圆板切刀4的某一个面而具有向着轴心的锥形的面，该锥形可以是平面或曲面，也可以是这些形状的组合。

这样一来，与如图9所示的现有技术不同，通过使缺口部4d在终端圆板切刀4的厚度方向上贯通，可以抑制在终端结节部3d处产生的变形。因此，抑制了终端结节部3d上的沿长度方向排列的两个狭缝3a之间的部分，由于被拉伸而变薄的现象。其结果是，抑制了集电性能的降低和发生断裂的现象。此外，随着在终端结节部3d处发生的变形得到抑制，也抑制了展开时的细微的龟裂的发生。因此，在终端结节部3d处发生集中的腐蚀现象也得到了抑制。

另外，图3中的终端圆板切刀4的前面(A面)，为到达形成突起部4a的周侧面的平面，在突起部4a的附近也没有形成斜面。与此相对，相反一侧的面(B面)，则在突起部4a的附近形成斜面。只是，本发明并不限于这样的情况，没有必要使图3的终端圆板切刀的B面的突起部4a的附近全部形成斜面。在突起部4a中，仅在凹陷部4b的附近存在着斜面即可。

在上述的例子中，突起部4a是从周侧面形成的，本发明并不限定于这样的情况。如果不存在周侧面，而是图3中的突起部4a附近的斜面达到图3中的A面，也可以得到本发明的效果，相当于本发明。在图1(b)中记载了这样的例子。但是，由于终端圆板切刀不易缺口，所以如图3所示，存在周侧面更为理想。

具有上述构成的终端圆板切刀4，使其比处于上方圆板切刀辊2的两端的普通中间圆板切刀1更靠近外侧地配置在下方的圆板切刀辊2的两端(本发明中的终端圆板切刀4的配置方式，与现有技术相同，并不限定于这样的情况)。此外，对终端圆板切刀4的回转方向的相位进行调整，使得在终端圆板切刀4上成为终端结节部形成部的凹陷部4b，与在其上端经由铅板3彼此相向的上方圆板切刀辊2的中间圆板切刀1的凹陷部1b重合。

铅板3，被沿着金属板传送导轨5的导轨面5a进行传送，在这些上下的圆板切刀辊2的之间穿过。

现有的终端结节部3d(图9(a)的左侧，图9(c)的右侧)的一侧(图9(a)的右侧，图9(c)的左侧)的纵断面，如图9所示，相对于由金属板传送导轨5的导轨面5a形成的假想基准面6，处于下侧。也就是说，终端结节部3d，向由导轨面5a形成的假想基准面6的下方发生相当于金属板3的厚度的量的变形。如图12所示，终端结节部3d不与其后展开而成的金属板3形成同一个平面。

相对于此，在本实施方式中，在终端圆板切刀4上成为终端结节部形成部的凹陷部4b的缺口部4d的底部，相对于圆板切刀群的基准面，位于具有该终端圆板切刀的圆板切刀辊2的一侧。即，在图1中，相对于圆板切刀群的基准面，底部不会从下方露出到上方。但是，在将终端圆板切刀4配置在图中的上侧圆板切刀辊2一侧的情况下，相对于圆板切刀群的基准面，底部不会从上方露出到下方。这样，相对于圆板切刀群的基准面，底部位于具有终端圆板切刀的圆板切刀辊2一侧，从而使金属板在穿过圆板切刀群时形成的终端结节部3d不会受到来自其底部的挤压力。因此，在终端结节部3d上不容易发生变形。

此外，使终端圆板切刀4的突起部4a即周侧面(最外周部)，相对于上述的圆板切刀群的基准面，位于与具有终端圆板切刀的圆板切刀辊2相对的圆板切刀辊2一侧。也就是，在图1中，周侧面，相对于圆板切刀群的基准面，从下向上露出。但是，在将终端圆板切刀4配置在图中的上侧圆板切刀辊2一侧时，相对于圆板切刀群的基准面，周侧面从上向下露出。由此，如图1及图4所示，终端结节部3d的变形得到了抑制。

根据上述的发明，在图1(在(a)中为左侧，在(c)中为右侧)及图4中表示终端结节部3d的变形得到抑制的情况。

另外，在图1的(a)及(c)中，终端圆板切刀4的凹陷部4b的间隔，与图7中所示的中间圆板切刀1的凹陷部1b或者如图10所示的现有终端圆板切刀4的凹陷部4b的间隔相等。即使在这样的情况下，也可以通过调节相对的中间圆板切刀1的刀刃的高度，而制造出本发明的栅体。但是，终端圆板切刀4的凹陷部4b的间隔，优选为图7所示的中间圆板切刀1的凹陷部1b或者图10所示的现有终端圆板切刀4的凹陷部4b的间隔的2倍。也就是说，位于图1(a)的右侧及图1(c)的左侧的终端圆板切刀4的部位，与其作为缺口部4d，不如作为突起部4a更为理想。

当铅板3穿过上述本发明的上下圆板切刀辊2之间，而使上下的中间圆板切刀1的凹陷部1b彼此重合时，如图1(a)及图1(c)所示，通过在相邻的上下中间圆板切刀1上以凹槽1c互相背对的部分将铅板3切断而形成狭缝3a。另一方面，在各自的凹槽1c彼此相向的部分，铅板3未被切断而形成结节部3c。

在终端圆板切刀4的凹陷部4b中的终端结节部形成部，即与相向的圆板切刀辊2的中间圆板切刀1的凹槽1c相对的部分(在图1(a)中的左端，图1(c)中的右端)上，形成与铅板3的边缘部3e相连接的终端结节部3d。终端结节部3d，在铅板3的宽度方向的一方(在图1(a)中的左方，图1(c)中的右方)与边缘部3e相连。而且，终端结节部3d的另一端，是被与具有该终端圆板切刀4的该圆板切刀辊2相对的圆板切刀辊2上的最外端的中间圆板切刀1的凹陷部1b，和具有终端圆板切刀4的该圆板切刀辊2的除去终端圆板切刀4以外的最外端的中间圆板切刀1的凹陷部1b所切断的部分。另外，在不是最外端的结节部3c上，与现有技术同样地，一个端部与另一个端部分别受到了来自上下方向的挤压而被切断，因此在上下方向上发生了的变形量在薄板厚度的100％以上。但是，在终端结节部3d上，由于终端圆板切刀4的凹陷部4b的缺口部4d的底面，相对于圆板切刀群的基准面，位于与具有终端圆板切刀的该圆板切刀辊2相对的圆板切刀辊2一侧，所以没有发生变形。

在终端圆板切刀4的凹陷部4b中的、不是终端结节部形成部的凹陷部4b上，也就是与相向的圆板切刀辊2的中间圆板切刀1的凹陷部1b的凹槽1c的背部一侧相对的凹陷部4b(在图1(a)中的右端，在图1(c)中的左端)上，在其与凹陷部1b之间切断铅板3的边缘部3e的端部而形成狭缝3a。

当上下的中间圆板切刀1的突起部1a互相重合时，如图1(b)所示，在相邻的上下中间圆板切刀1之间切断铅板3而形成狭缝3a。而且，狭缝3a之间的棂条3b则被这些中间圆板切刀1的突起部1a向上下方向挤压。也就是说，与现有技术相同，棂条3b被沿着铅板3的传送方向在上下方向上挤压成山形。而且，在铅板3上，与终端圆板切刀4的突起部4a相接的部分，在相对的圆板切刀辊2的中间圆板切刀1之间被切断而成为边缘部3e的端部。此时，根据不同情况，由于此突起部4a使切断面移动了薄板厚度的100％的距离。

如上所述，形成有多个狭缝3a的铅板3，在回转式扩展器的后续工序中，在宽度方向上被向两侧扩展。其结果是，如图4所示，这些狭缝3a被展开成网格状，通过从各个结节部3c或终端结节部3d之间向斜方向拉出的棂条3b的连接而形成栅体。另外，图4，与图12相同地进行示意性表示，省略了结节部3c或棂条3b的扭转。

根据上述构成，消除了在铅板3的终端结节部3d的上下方向上的变形。正因为如此，向终端结节部3d处的应力集中得到了缓和。因此，即使在展开时斜向牵拉棂条3b后，在终端结节部3d处也不易发生腐蚀或者发热。其结果是，不易在终端结节部3d处发生断裂。同时，由于在终端结节部3d处没有发生变形，因此与现有例不同，终端结节部3d并没有变薄，这也产生了抑制断裂的效果。所以，可以抑制因栅体的集电性能的降低而引起的铅蓄电池的容量的大幅度降低和因栅体的变形而引起的短路。

另外，在与终端圆板切刀4相邻的中间圆板切刀1(图1中的上侧切刀辊2的两端的切刀)上，为了防止终端结节部3d发生变形，中间圆板切刀1的突起部1a或者凹陷部1b的形状，最好分别与其他的中间圆板切刀1的形状不同。

而且，在上述实施方式中，表示了设置在终端圆板切刀4的凹陷部4b的缺口部4d的底部与圆板切刀群的基准面一致的情况。但是，如图5所示，底部与上述基准面之间也可以存在间隙。此外，如设置在中间圆板切刀1的凹陷部1b处的凹槽1c的形状，也可以不是图1或图5所示的圆锥状，而是图6所示的阶梯状。

还有，上述实施方式虽然对终端圆板切刀4位于下方的圆板切刀辊2的两端的情况进行了说明，但是这些终端圆板切刀4的一方或者是双方也可以位于上方的圆板切刀辊2的一端或者两端。而且，有时还使用2个以上的成对的圆板切刀辊2。例如，有时会使铅板3穿过3个圆板切刀辊2的组合结构之间。

还有，在上述实施方式中，虽然对与终端结节部3d连接的棂条3b和仅与结节部3c连接的棂条3b的粗细相同的情况进行了说明，但是与终端结节部3d连接的棂条3b也可以比仅与结节部3c连接的棂条3b粗。通过采用这样的结构，可以抑制较粗的棂条3b的断裂。

还有，在上述实施方式中，虽然说明了通过对铅板3进行加工而制造出用于铅蓄电池极板的栅体的情况，但是如果采用同样的栅体作为极板的集电基材，本发明并不限于铅蓄电池，也适用于任意的电池。根据此电池的种类，可以采用适当材质的金属薄板来制造栅体。

实施例1

除了图3所示的使用了在外周部上具有周侧面的终端圆板切刀4以外，利用与图1相同的回转式扩展器，从厚度为1.8mm的铅板形成了栅体。其结果是，如图4所示，在终端结节部3d处没有发生变形，因此制造出终端结节部的全体基本上与铅板的厚度相同的栅体。

实施例2

使终端圆板切刀4的基准圆周面(终端圆板切刀4的突起部4a)的从圆板切刀群的基准面向与具有该终端圆板切刀的切刀辊相对的切刀辊一侧的突出量，在铅板厚度的50～100％的范围内变化，此外，与实施例1相同地根据本发明制造栅体。此外，在根据上述方法制造的栅体上，根据常规方法填充正极活性物质，熟化、干燥后作为正极板。把此正极、根据常规方法制造的负极及以微孔性的聚乙烯为主体的隔板组合，制作了以9.6A放电时容量为48Ah的汽车用铅蓄电池(6个电池通过串联连接成具有12V左右的电压)。向该电池中注入规定比重、规定量的稀硫酸，进行化成后制成电池。

对形成狭缝后的终端结节部的断面进行观察，测定最薄部分的厚度，将最薄部分的厚度相对于金属薄板的厚度的比值作为薄板厚度比。如果终端结节部上没有发生变形，则薄板厚度比为100％。另一方面，在电池上，以5A充电5小时和以20A放电1小时为一个循环，在42℃进行了寿命循环试验。在该寿命循环试验中，每进行25个循环后，以9.6A进行连续放电，直至两端的电压变为10.2V为止，然后确认其容量。此容量与循环数的关系如曲线图所示，将电池容量变为24Ah以下时的循环数作为寿命次数。除此之外，对已经在与上述寿命循环试验相同的条件下进行300个循环的充放电的电池进行拆卸，对终端结节部3d的断裂率进行调查。这些试验结果如表1所示。

(表1)

终端圆板切刀的基准圆周面的突出量相对于铅板厚度的比/％	形成狭缝后的终端结节部的最薄部分的厚度相对于原来的薄板厚度的比/％	寿命次数(假定从基准圆周面的突出量为50％时的情况为100)	300个循环后的终端结节部的断裂率(假定从基准圆周面的突出量为50％时的情况为100)
				50	64	100	100
70	70	116	32
				80	80	121	25
90	90	125	7
				100	100	132	0

从表1的结果可以看出，当终端圆板切刀4的基准圆周面(终端圆板切刀4的突起部4a)从圆板切刀群的基准面向与具有该终端圆板切刀的切刀辊相对的切刀辊一侧的突出量在70％以上时，300个循环后的终端结节部的断裂率得到了显著的改善。

实施例3

使终端圆板切刀4的基准圆周面(终端圆板切刀4的突起部4a)从圆板切刀群的基准面向与具有该终端圆板切刀的切刀辊相对的切刀辊一侧的突出量，在铅板厚度的0～120％的范围内进行变化，除此之外，与实施例1相同地根据本发明制造出栅体。通过这样制造，将在终端圆板切刀上产生缺口之前的圆板切刀群的工作时间作为终端圆板切刀的寿命。其寿命试验结果如表2所示。

(表2)

终端圆板切刀的基准圆周面的突出量相对于铅板厚度的比/％	终端圆板切刀的寿命时间(假定从基准圆周面的突出量为120％的情况为100)
		0	156
50	145
		70	139
80	133
		90	131
100	128
		110	125
120	100

从表2的结果可知，当终端圆板切刀4的基准圆周面(终端圆板切刀4的突起部4a)从圆板切刀群的基准面向与具有该终端圆板切刀的切刀辊相对的切刀辊一侧的突出量在110％以下时，终端圆板切刀的寿命时间得到了显著的提高。

实施例4

终端圆板切刀4的基准圆周面(终端圆板切刀4的突起部4a)从圆板切刀群的基准面向与具有该终端圆板切刀的切刀辊相对的切刀辊一侧的突出量为铅板厚度的50％，形成与终端圆板切刀4的突起部4a相连接并随着沿终端圆板切刀的回转轴向圆板切刀群的外侧方向前进而向回转轴靠近的倾斜面(图3的情况)，和虽未形成倾斜面，但突起部4a是由宽度与终端圆板切刀4的厚度相同的周缘部形成，除这两种情况以外，与实施例1同样地根据本发明制造了栅体。使用这些栅体，进行了与实施例2相同的电池制作及试验。其结果如表3所示。

(表3)

与终端圆板切刀的突起部相接的倾斜面的有无	形成狭缝后的终端结节部的最薄部分的厚度相对于原来的薄板厚度的比/％	寿命次数(假定没有倾斜面的情况为100)	300个循环后的终端结节部的断裂率(假定没有倾斜面的情况为100)
				有	64	104	71
无	60	100	100

从表3可知，在具有与终端圆板切刀4的突起部4a相接的倾斜面的情况下，铅蓄电池的寿命次数提高，可以更有效地抑制终端结节部3d的断裂率。

实施例5

使终端圆板切刀4的基准圆周面(终端圆板切刀4的突起部4a)的从圆板切刀群的基准面向与具有该终端圆板切刀的切刀辊相对的切刀辊侧的突出量在铅板厚度的0～50％的范围内变化，采用没有形成与终端圆板切刀4的突起部4a相接并随着沿终端圆板切刀的回转轴向圆板切刀群的外侧方向前进而向回转轴靠近的倾斜面的终端圆板切刀4，除此以外，与实施例1同样地根据本发明制造了栅体。使用这些栅体，进行了与实施例2相同的电池制作及试验。其结果如表4所示。

(表4)

终端圆板切刀的基准圆周面的突出量相对于铅板厚度的比/％	形成狭缝后的终端结节部的最薄部分的厚度相对于原来的薄板厚度的比/％	寿命次数(假定从基准圆周面的突出量为0％时的情况为100)	300个循环后的终端结节部的断裂率(假定从基准圆周面的突出量为0％时的情况为100)
				0	53	100	100
30	58	105	95
				50	60	108	85

从表4的结果可以确知，当终端圆板切刀4的基准圆周面(终端圆板切刀4的突起部4a)从圆板切刀群的基准面向与具有该终端圆板切刀的切刀辊相对的切刀辊一侧的突出量在30％以上时，与0％的情况相比，铅蓄电池的寿命次数及终端结节部的断裂率得到了改善。

从以上说明可知，根据本发明的电池极板用的栅体的制造法及电池的制造法，可以消除或者抑制在栅体的终端结节部的变形。因此，可以抑制在栅体的终端结节部上发生断裂，在抑制了电池不良的发生的同时，也延长了电池的寿命。

如上所述，本发明的电池极板用的栅体的制造法，适用于抑制在终端结节部上发生腐蚀或者断裂。而且，作为电池的制造法也是适用的。特别是，作为铅蓄电池用的栅体的制造法及铅蓄电池的制造法是适用的。

Claims (10)

1.一种电池极板用栅体的制造法，通过具有圆板切刀群的回转式扩展器从薄板形成栅体，所述圆板切刀群具有终端圆板切刀，其特征在于，在上述终端圆板切刀的外周部上，设置有在上述终端圆板切刀的厚度方向上贯通的缺口部。

2.根据权利要求1记载的电池极板用栅体的制造法，其特征在于，所述终端圆板切刀的突起部，从所述圆板切刀群的基准面，向与具有所述终端圆板切刀的圆板切刀辊相对的圆板切刀辊一侧，突出所述薄板厚度的30％以上。

3.根据权利要求2记载的电池极板用栅体的制造法，其特征在于，所述终端圆板切刀的突起部，从所述圆板切刀群的基准面，向与具有所述终端圆板切刀的圆板切刀辊相对的圆板切刀辊一侧，突出所述薄板厚度的70％以上。

4.根据权利要求1记载的电池极板用栅体的制造法，其特征在于，所述终端圆板切刀的突起部，从所述圆板切刀群的基准面，向与具有所述终端圆板切刀的圆板切刀辊相对的圆板切刀辊一侧的突出高度，在所述薄板厚度的110％以下。

5.根据权利要求1记载的电池极板用栅体的制造法，其特征在于，所述缺口部的底部，相对于所述圆板切刀群的基准面，位于具有所述终端圆板切刀的圆板切刀辊一侧。

6.根据权利要求1记载的电池极板用栅体的制造法，其特征在于，在所述终端圆板切刀的突起部中，形成有下述倾斜面：至少与同所述缺口部相接的部位相接，并随着沿终端圆板切刀的回转轴向所述圆板切刀群的外侧方向前进而向所述回转轴靠近。

7.根据权利要求6记载的电池极板用栅体的制造法，其特征在于，所述外周部上存在周侧面。

8.一种电池的制造法，其特征在于，使用根据权利要求1至7中任一项记载的制造法制造的电池极板用栅体。

9.一种从薄板形成栅体的的制造装置，包括具有圆板切刀群的回转式扩展器，所述圆板切刀群具有终端圆板切刀，其特征在于，在所述终端圆板切刀的外周部上，设置有在所述终端圆板切刀的厚度方向上贯通的缺口部。

10.一种回转式扩展器用的圆板切刀群，具有终端圆板切刀，其特征在于，在所述终端圆板切刀的外周部上，设置有在所述终端圆板切刀的厚度方向上贯通的缺口部。

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