CN1316371B - 可再封闭的包装袋及制造这种包装袋的方法 - Google Patents

Abstract

一种可再封闭的包装袋，其包括：具有开口部分和至少一个热密封部分的主要的包装袋体；在所述主要的包装袋体的开口部分设有线性扣件。通过孔插入式注射模制加工，沿着主要的包装袋体的开口部分设置线性扣件，并且，线性扣件不延伸到所述的热密封部分。一种制造可再封闭的包装袋的方法，其包括以下三个步骤：第一，通过插入式注射模制加工，在薄膜材料片中预先确定的位置，形成第一和第二线性扣元件。它们相互间隔开，由线形扣元件相互配合，形成线性扣件；第二，折叠具有成型的第一和第二线性扣件的薄膜材料片成为两部分，以便所述的第一和第二线性扣元件能够相互配合；第三，热密封折叠的薄膜材料片相对的各部分，从而形成侧边热密封部分。

Description

可再封闭的包装袋及制造这种包装袋的方法

技术领域

本发明涉及包装袋，其可以再开启和再封闭，本发明还涉及制造这种可再封闭的包装袋的方法。 

背景技术

如图25所示，通常使用的可再封闭的包装袋1包括主要包装袋体7和线形扣件9。通过放置两个塑料薄膜材料片2，3，将一个薄膜材料片放置在另一个上，形成主要的包装袋体7，热密封包装袋体7相对置的侧边缘和下边缘，从而使主要的包装袋体7具有上开启部分8，以及密封部分4，5，6。在主要的包装袋体7的开口部分8的内表面上设有线性扣件9。在将内装物填充到包装袋1之后，通过寻包装袋的开口边缘进行热密封加工，封闭可再封闭的包装袋1后期口边缘。 

线性扣件9具有公配合部分的扣元件和另一个具有母配合元件的扣元件组成。 

相对于上面所述的可再封闭的包装袋的制造方法，线性扣件9被切去一定长度，其等于塑料薄膜材料片2，3的宽度，以便构成具有线性扣件9的主要的包装袋体7。被切割后的线性扣件9的一个扣元件暂时弯曲到薄膜材料片2的一个边缘的内表面。被切割后的线性扣件9的另一个扣元件暂时弯曲到薄膜材料片3的一个边缘的内表面。进行热密封加工，由于线性扣件9的扣元件稳定的固定到主要的包装装体7的内表面上，由薄膜材料片2，3形成主要的包装袋体7。 

在所述的常规可再封闭的包装袋中，线性扣件9从主要包装装体的一侧热密封部分的外边缘连续延伸到主要的包装袋体另一侧的热密封部分的外边缘。因此，主要的包装袋体的两侧部分具有一定厚度，其等于两片材料厚度再加扣元件的厚度之和。当对于主要包装袋体相对的侧边进行热密封加工时，这就是需要足够的压力和热量，使得扣元件融化和变形。因此需要进行热密封加工的时间周期被延长。 

在切除线性扣件一定长度的加工步骤中，切除的长度等于塑料薄膜材料片的宽度。在塑料薄膜材料片的内表面上，对于构成线性扣件的扣元件进行弯曲加工的步骤，基于制造上述可再封闭的包装袋的方法。加工效率的改善受到限制。 

一般，可再封闭的包装袋刚性比较小，对致容纳有内装物的可再封闭的包装袋，不能在堆垛状态下进行商品展示。 

发明内容

本发明的目的在于解决上面所述的问题，提供一种可再封闭的包装袋，以及制造这种包装袋的方法，其可以缩短加工周期，改善加工效率。 

本发明的另一个目的是提供一种能够堆垛的、可再封闭的包装袋。 

为了解决本发明的目的所涉及的加工周期，加工效率的问题，本发明提供的可再封闭的包装袋包括： 

主要的包装袋体具有开口部分和至少一个热密封部分； 

在所述主要的包装袋体的开口部分设有线性扣件，其中： 

通过孔插入式注射模制加工，沿着主要的包装袋体的开口部分设置线性扣件，并且线性扣件不延伸到所述的热密封部分。 

在所述主要包装袋体的各相对的侧边设置热密封部分。 

在所说主要的包装袋体相对置的一对表之一设置热密封部分。 

在一对相互对置的表面之一的中间部分设置热密封部分。 

可再封闭的包装袋可以包括套元件，将其设置在所述的主要包装袋体中，保持包装袋体具有预定的形状。 

套元件是可折叠的。 

套元件具有一对凸出物，其具有三角形形状，所说的一对凸出物能够与主要的包装袋体的底部相互接触，并且能够折叠。 

套元件具有至少一个可弯曲的加强折片，其位于主要包装袋体的开口部分的附近。 

套元件具有可分开的套元件部分，当可再封闭的包装袋被开启时，和分开的套元件的部分进入套元件中，使套元件表成预定的三维尺寸形状。 

在可分开的套元件部分设有指孔，以便移开套元件部分。 

主要的包装袋体可以折叠成为预定的形状；所述线性扣件具有容易弯曲部分，其使得主要的包装袋体容易折叠。 

线性扣件具有能够相互配合的母扣元件和公扣元件，所述容易弯曲的部分包括折片部分，通过除去公扣元件和母扣元件的局部，形成折片部分。 

折片部分具有辅助密封装置，所说辅助密封装置能够相互接触，以便密封在折片部分之间的空间。 

主要的包装袋体具有至少一个挡块部分，以便于使套元件定位。 

为了解决本发明的目的所述涉及的堆垛性能的问题，本发明提供的一种可再封闭的包装袋包括： 

主要的包装袋体具有开口部分和至少一个热密封部分； 

在所述主要的包装袋体的开口部分设有线性扣件，其中： 

所述可再封闭的包装袋还包括套元件，将其设置在所述的主要包装袋体中，借助所述的套元件，将主要的包装袋体折叠成为预定的三维尺寸形成，以便保持主要的包装袋体具有预定的三维尺寸形状。 

为了解决本发明的目的所述涉及的加工周期，加工效率的问题，本发明提供的一种制造可再封闭的包装袋的方法包括以下步骤： 

通过插入式注射模制加工，在薄膜材料片中预先确定的位置，形成第一和第二线性扣元件，使它们相互间隔开，使线形扣元件相互配合，形成线性扣件； 

折叠具有成型的互一和第二线性扣件的薄膜材料成为两部分，以便所述的第一和第二线性扣元件能够相互配合； 

热密封折叠的薄膜材料片相对的部分，从而形成侧边热密封部分。 

为了解决本发明的目的所涉及的加工周期，加工效率的问题，本发明提供的另一种制造可再封闭的包装袋的方法包括以下步骤： 

通过插入式注射模制加工，在成卷的薄膜材料片的预定位置上连续成型第一和第二线性扣元件，而且，使它们相互间隔开，以便形成线性扣件； 

切割成卷的薄膜材料片，成为分开的独立的薄膜材料片； 

折叠具有成型的第一和第二线性扣件的薄膜材料片成为两部分，以便所述的第一和第二线性扣元件能够相互配合； 

热密封薄膜材料片相对的部分，然后折叠，形成侧边热密封部分。 

在所述薄膜材料片上连续成型线性扣件，并且使线性扣件不延伸到所述的热密封部分。 

发明内容

为了解决本发明的目的所涉及的加工周期，加工效率的问题，本发明提供的另一 种制造可再封闭的包装袋的方法包括以下步骤： 

将单一的薄膜材料片折叠成为两部分，从而制备未连接的主要包装袋体，其具有相互还没有连接在一起的上边缘和相对置的侧边缘， 

折叠未连接在一起的主要包装袋体的上部分，以便使它们相互分开，形成一对弯曲部分； 

将所述的一对弯曲部分设置在线性扣件的模制设备中； 

通过插入式注射模制加工，分别在主要包装袋体的一对弯曲部分的内表面上，连续成型用于构成线性扣件的第一和第二线形扣元件，除去线性扣件元件中相对置的侧边缘； 

对于未连接的主要包装袋体的相对置的整个侧边缘进行热密封。 

为了解决本发明的目的所涉及的加工周期，加工效率的问题，本发明提供的另一种制造可再封闭的包装袋的方法包括以下步骤： 

将单一的薄膜材料片折叠成为两部分，从而制备未连接的主要包装袋体其具有相互还没有连接在一起的上边缘，下边缘和相对置的侧边缘之一； 

在所述未连接的主要包装袋体的另一个相对置的侧边缘的上端形成切口； 

折叠未连接在一起的主要包装袋体的上部分，以便使它们相互分开，形成一对弯曲部分，所述上部分具有与所述切口部分相应的长度； 

将所述的一对弯曲部分设置在线性扣件的模制设备中； 

通过插入式注射模制加工，分别在未连接的主要包装袋体的一对弯曲部分的内表面上，连续成型用于构成线性扣件的第一和第二线形扣元件，除去线性扣件元件中相对置的侧边缘； 

对于未连接的主要包装袋体的整个下边缘和相对置的整个侧边缘之一进行了热密封，并且只对所述未连接的主要包装袋体的另一个相对置的侧边缘的上端进行热密封。 

为了解决本发明的目的所涉及的加工周期，加工效率的问题，本发明提供的另一种制造可再封闭的包装袋的方法包括以下步骤： 

将单一的薄膜材料片相对置的边缘一个放置在另一个上，沿着长度方向，在单一薄膜材料片的整个重叠部分进行热密封，形成热密封部分，从而制备未连接的主要包装袋体，即具有开启的上端和下端； 

折叠未连接的主要包装袋体成为扁平状态，使热密封部分的位置离开未连接的主 要包装袋体的相应对置的侧边之一，具有预定的距离； 

在未连接的主要包装袋体的相对置边缘的上端部分形成切口； 

折叠未连接的主要包装袋体的上部分，使其相互分开，从而形成一对弯曲部分，所述包装袋体的上部分具有的长度相应于切口的长度； 

将一对弯曲部分放置在线性扣件的模制设备中； 

通过插入式注射模制加工，分别在未连接的主要包装袋体的一对弯曲部分的内表面上，连续成型用于构成线性扣件的第一和第二线形扣元件，除去线性扣件元件中相对置的侧边缘； 

对于未连接的主要包装袋体的整个下边缘进行热密封，并且，只对所述未连接的主要包装袋体的相对置的侧边缘的上端进行热密封。 

为了解决本发明的目的所涉及的加工周期，加工效率的问题，本发明提供的另一种制造可再封闭的包装袋的方法包括以下步骤： 

将至少两片薄膜材料片的一个放置在另一个上，制备未连接的主要包装袋体，所述包装袋体的相对置的上边缘和下边缘，左边边缘和右边缘还未相互连接在一起； 

折叠至少两片薄膜材料片的上部分，并且使其相互分开，形成一对弯曲部分； 

将一对弯曲部分放置在线性扣件的模制设备中； 

通过插入式注射模制加工，分别在未连接的主要包装袋体的一对弯曲部分的内表面上，连续成型用于构成线性扣件的第一和第二线形扣元件，除去线性扣件元件中相对置的侧边缘； 

对于未连接的主要包装袋体的整个下边缘，左边缘和右边缘进行热密封。 

本发明的方法还包括在完成最后的加工步骤之后，插入套元件，以便保持主要的包装袋体具有预定的形状。 

本发明的方法还包括在未连接的主要包装袋体中，放置套元件，保持主要的包装袋体具有预定的形状。 

附图说明

图1是本发明的可再封闭的包装袋实施例的平面图。 

图2是如图中所示可再封闭的包装袋中的线性扣件的立体图。 

图3是剖视图，其表示图2中所示线性扣件成型方法的实例。 

图4是剖视图，其表示另一种图2中所示线性扣件成型方法的实例。 

图5是线性扣件的立体图，采用如图4中所示的扣件成型方法成型线性扣件。 

图6是表示本发明的可再封闭的包装袋另一个实施例的立体图。 

图7是表示本发明的可再封闭的包装袋处于包装过程中第一阶段时的立体图，容纳在包装袋中的内装物呈立方体形状。 

图8是表示本发明的可再封闭的包装袋处于包装过程中第二阶段时的立体图，容纳在包装袋中的内装物呈立方体形状。 

图9是表示本发明的可再封闭的包装袋处于包装过程中第三阶段时的立体图，容纳在包装袋中的内装物呈立方体形状。 

图10是包装物品的立体图，其通过向可再封闭的包装袋填充立方本形内装物形成。 

图11是本发明的可再封闭的包装装袋另一个实施例的平面图。 

图12是用于如图11中所示可再封闭的包装袋中的套元件的立体图。 

图13是如图11中所示可再封闭的包装袋的容易夹紧的线性扣件的局部立体图。 

图14是剖视图，其表示图13中所示设置在容易夹紧部分上的辅助密封装置。 

图15是剖视图，其表示如图14中所示辅助密封装置的另一种修改形式。 

图16是表示制造本发明的可再封闭的包装袋的步骤的示意图。 

图17是表示另一种制造本发明的可再封闭的包装袋的步骤的示意图。 

图18是本发明的可再封闭的包装袋的另一个实施例的平面图。 

图19是放大的局部视图，其表示图18中所示可再封闭的包装袋中的挡块部分。 

图20是图18中所示套元件的一种修改方式的视图。 

图21是图20中所示套元件的一种修改方式的视图。 

图22是立体图，其表示在本发明的可再封闭的包装袋中使用的底部成型的方法的实施例。 

图23是立体图，其表示在本发明的可再封闭的包装袋中使用的另一种底部成型的方法的实施例。 

图24是表示可再封闭的包装袋的底部视图，采用图23所示的底部成型方法获得这种实施例。 

图25是常规的可再封闭的包装袋的平面图。 

对本发明优选的实施例的详细描述 

具体实施方式

下面参照附图，详细描述本发明的优选的实施例。 

图1描绘了本发明的可再封闭的自站立型包装袋被应用于可再封闭的包装袋的例子。自站立型的可再封闭的包装袋10包含主要的包装袋体14和线性的扣件15。主要的包装袋身体14由2张薄膜材料的片组成，以便形成包装袋相反的面部11，12，并且，由一张薄膜材料片13形成包装袋的底部。在主要的包装袋体14的开口部分的内部的表面上，没有线性的扣件15。 

上述的主要的包装袋体14通过折叠的薄膜材料13制成，所述折叠的薄膜材料13被设置在各薄膜材料片11，12的更低的一部分之间。以便薄膜材料13的拆叠的边缘13a直接向上，热密封薄膜材料片11，12相对的边缘部分，形成侧热密封部分16，并且，热密封薄膜材料片11，12的底部，形成热密封的底部分17。 

由同样的塑料材料形成上述薄膜材料片11，12，13。对于这种薄膜材料片，可以采用叠层薄膜制成，例如，由12μm厚度的聚酯薄膜，9μm的厚度的铝箔，50μm的厚度的聚乙烯薄膜构成，或者由12μm厚度的聚酯薄膜和50μm厚度的聚乙烯薄膜构成。 

上述线性扣件15由母扣元件18和公扣元件19组成，如图2所示。沿着主要包装袋体14的开口端设置线性扣件15，并且线性扣件15由相应的长度，这个相应的长度通过从主要包装袋体14的总宽度中，减去边缘的热密封部分16而获得，如同用图1中所表示的那样。 

容纳在自站立型可再封闭的包装袋10中的内装物可以有正方形或者矩形的形状。在这种情况下，自站立型的可再封闭的包装袋10能够变形成为立方形或矩形的平行六面体形状。最好，设置容易弯曲的部分，例如，在线性扣件15的母扣元件18和公扣元件19的弯曲部分设置刻痕，以便容易使包装袋变形。而且，最好减少两个母扣元件18和公扣元件19端部的厚度，以便形成薄部分。 

图2表示母扣元件18和公扣元件19的实例，在主要的包装袋体14的成型过程中，将线性扣件15连接到主要的包装袋体14上。母扣元件18和公扣元件19分别连接到主要的包装袋体14的薄膜材料片11，12的上部11a，12a上。上部11a，12a相对的侧边缘相互不连接。 

此外，薄膜材料片11，12的上部11a，12a具有相对的侧边缘，其相互不连接在一起，并且，在相对的方向成直角弯曲，以便相互分开。于是上部11a，12a在线性扣件模制设备中的模具20和21之间弯曲，如图3所示。然后，将合成树脂，例如，聚乙烯树脂，在熔融状态下，通过插入式注射模制方法，注射合成树脂，经过模具21的入口22，通过通道23，进入模制空间。接着，将母扣元件18和公扣元件19连接到弯曲的上部11a，12a的内表面。各母扣元件18和公扣元件19的长度分别小于主要的包装袋体14的总宽度。特别是，母扣元件18和公扣元件19两者的长度具有相应的值，通过后续的加工步骤，从主要的包装袋体14的总宽度中，减去侧边的热密封部分16，获得这个相应的长度值。 

图4表示的实例是在构成主要的包装袋体14之前，形成线性扣件15的母扣元件18和公扣元件19连接到薄膜材料片30上。特别是，将母扣元件18和公扣元件19连接到薄膜材料片30的一个表面上，而且，它们相互分开，如图4所示，通过在线性扣件模制设备中的模具31和32之间，设置材料片30，并且，注射合成树脂，例如，在熔融状态下，通过插入式注射模制方法，通过模具32的入口33，通过通道34，进入模制空间，注射聚乙烯树脂。形成线性扣件15的母扣元件18和公扣元件19，具有不同于主要的包装袋体14的总宽度L的长度，但是，具有相应的长度值，通过后续的加工步骤，从主要的包装袋体主要的包装袋体14的总宽度L中，减去侧边的热密封部分16，获得这个相应的长度值。 

下面将描述制造自站立可再封闭包装袋10的方法。 

首先，准备三片薄膜材料，即，用于形成主要的包装袋体14的相对面的薄膜材料片11，12，和形成主要的包装袋体14的底部的薄膜材料片13。 

然后，将形成主要包装袋体14的底部的薄膜材料片13折叠成两部分。将被折叠的薄膜材料片13放置在薄膜材料片11，12的底部之间，使得薄膜材料片13被折叠的边缘13a直接向上。在薄膜材料片11，12的底部和薄膜材料片13上进行热密封加工，从而形成热密封的底部17。 

然后，热密封的底部17形成薄膜材料片11，12的下边缘。具有热密封的底部17的薄膜材料片11，12的上部11a，12a朝着相反的方向成直角弯曲，从而相互分开。将上部11a，12a设置在线性扣件的模制设备中的模具20和21之间，使它们分别弯曲，如图3所示。 

然后，在插入式注射模制加工中，通过模具21的入口22经过通道23，将 熔融状态的合成树脂，例如聚乙烯树脂或聚丙烯树脂，注射进入模制空间，以致合成树脂在线性扣件的模制设备中，位于模具20和21之间的弯曲的上部分11a，12a上延伸。熔融状态的合成树脂被注射进入模制空间，并且在此空间内冷却。所以，形成线性扣件15的母扣元件18和公扣元件19，分别在主要包装袋体14的上部分11a，12a的内表面相互连接在一起。预先确定母扣元件18和公扣元件19各自的长度小于主要包装袋体14的总宽度，所说的总宽度包括侧边的热密封部分16。 

对于主要包装袋体14的弯曲的上部11a，12a进行设置加工，以便公扣元件19与母扣元件18相互配合。在薄膜材料片11，12相对的侧壁部分进行热密封加工，从而形成侧壁热密封部分16。以这种方式制备自站立型的可再封闭的包装袋10。 

下面详细介绍制造三侧边密封型可再封闭的包装袋的方法。 

首先，准备成卷的薄膜材料片30。将成卷的薄膜材料片30展开，将展开的薄膜材料片30设置在线性扣件模制设备的模具31，32之间，如图4所示。 

然后，在插入式注射模制加工中，通过模具32的入口33经过通道34，将熔融状态的合成树脂，例如聚乙烯树脂注射进入模制空间。所以母扣元件18和公扣元件19连接在成卷的薄膜材料片30的一表面部分，并且相互分开。母扣元件18和公扣元件19的长度分别小于主要包装袋体14的总宽度L，所说的总宽度包括侧边的热密封部分16。 

成卷的薄膜材料片30具有连接在其上的母扣元件18和公扣元件19，沿着直线C进行切割，形成相应于主要包装袋体14的总宽度的长度L。切断的薄膜材料片30相对的边缘具有母扣元件18和公扣元件19，如图6所示。沿着中线，将切断的薄膜材料片30折叠成两部分，以便母扣元件18和公扣元件19相互配合。 

对薄膜材料片30相对的边缘部分进行热密封加工，将薄膜材料片30折叠成两部分，形成特别的热密封部分16。以这种方式制造三侧边密封的可再封闭的包装袋。 

下面详细介绍制造四侧边密封型可再封闭的包装袋的方法。 

首先，准备用于形成可再封闭的包装袋的相对面薄膜材料片11，12。将这些薄膜材料片11，12中的一片放置在另一片上。在薄膜材料片11，12的底部进行热密封加工，从而形成底部热密封部分17。 

薄膜材料片11，12具有底部热密封部分17，所说底部热密封部分17在薄膜材料片11，12的底部边缘形成，而且具有上部分11a，12a，所述的上部分还没有连接在一起。然后，将薄膜材料片11，12的上部分11a，12a沿着相反的方向成直角弯曲，以便使它能相互分开。于是，上部分11a，12a被设置在线性扣件模制设备的模具20和21之间，如图3所示。 

然后，在插入式注射模制加工中，通过模具21的入口22经过通道23，将熔融状态的合成树脂，例如聚乙烯树脂或聚丙烯树脂，注射进入模制空间，以致合成树脂在弯曲的上部分11a，12a延伸，所述上部分11a，12a被设置在线性扣件模制设备的模具20和21之间。所以，在弯曲的上部分11a，12a的内表面的母扣元件18和公扣元件19相互连接。预先确定母扣元件18和公扣元件19各自的长度小于主要包装袋体14的总宽度，所说的总宽度包括侧边的热密封部分16。 

将用于主要的包装袋14的弯曲的上部分11a，12a中的一部分放置在另一部分上，以便公扣元件19和母扣元件18相互配合。对薄膜材料片11，12相对的侧边部分进行热密封加工，以便形成侧边热密封部分16。用这种方式制备自站立型可再封闭的包装袋。 

图10描绘了一种被包装的物品，通过向可再封闭的包装袋填充内装物获得，所述内装物具有立方体形的形状。 

被包装袋物品40包括三侧边密封的可再封闭包装袋41和内装物(未图示)，例如，饼干、糕点或类似，其被容纳在包装袋41中，具有立方体形的形状。 

在三侧边密封的可再封闭的包装袋41中接收具有立方体形状的内装物，使包装袋变形成为平行的立方体形状，如图7所示，包装袋具有于内装物相应形状的侧边。在这种情况下，包括侧边热密封部分的包装袋部分变形成为扁平部分，同时包装袋中相对的面向外膨胀。所以，经过变形的包装袋的上部分42的宽度，其中包括线性扣件15，而其中不包括内装物，所述上部分42的宽度大于变形的包装袋的下部分的宽度，因此上部分42从上述包装袋宽度方向的扁平部分突出。 

如图8所示，沿着内装物的上水平面折叠三侧边密封和在封闭的包装袋41的上部分42，以便形成具有立方体形状的包装物品40，如图10所示。因此，在上部分42相对的侧边缘，从包括侧热密封部分的扁平部分折叠凸出的部分。将 凸出部分43向下弯曲，以便其平行于内装物的竖直的侧面，如图9中所示。在这种情况下，最好设置容易弯曲的部分，例如在线性扣件15的部分设置刻痕，其相应于弯曲线，凸出部分43沿着弯曲线弯曲，因此很容易对凸出部分43进行弯曲加工。 

下面参照附图11和12，描述本发明另一个实施例的可再封闭的包装袋。 

可再封闭的包装袋50包括主要的包装袋体54，线性扣件55和套元件60。 

通过折叠单一的薄膜材料片成为两部分形成主要的包装袋体54，以便折叠线的位置向下设置，并且热密封包装袋体54相对的侧边。特别是，在主要的包装袋体54的上部有开口，并且，在相对的侧边具有热密封部分56。 

采用与图2中所示实施例相同的方式，沿着主要包装袋体54的开口设置线性扣件55。特别是，在薄膜材料片相对置的部分51、52之一的内表面，在包装袋体54的开口附近，形成线性扣件的公扣元件。在相对置的部分51、52中的另一个的内表面上形成线性扣件的母扣元件。将形成线性扣件55的公扣元件和母扣元件设置在薄膜材料片上的，除热密封部分56以外的部分。 

采用可弯曲的材料形成套元件60，例如采用纸、合成树脂或类似的材料。所述套元件60包括一对相互对置的前表面部分60a和后表面部分60b，和一对侧面部分60c和60d，以便相互对置的前表面部分60a和后表面部分60b与侧面部分60c和160d的边缘相互连接，而且，侧面部分60c和160d分别具有三角形的凸出部分60cx和60dx。前表面部分60a和后表面部分60b具有相同的矩形形状。侧面部分60c和60d具有相同的五边形形状，即，通过矩形形状与位于其下方的等腰三角形相结合获得的形状。各侧面部分60c和60d具有折叠线FL，其在各侧面部分60c和60d宽度方向的中间部分形成，以便沿着纵向方向延伸，如图12A所示。套元件60具有三维结构，如图12A所示。并且，通过沿着各侧面部分60c和160d的折叠线FL，同时向外移动折叠线，弯曲各侧面部分60c和60d，折叠成为图12B所示的扁平形状。 

使套元件60保持图12B所示的折叠状态，将其插入主要的包装袋体54，以便凸出部分60cx和60dx的顶部与主要的包装袋体54的底部相接触。 

将套元件插入主要的包装袋体54内，改变套文件60的形状，形成三维尺寸情况，如图12A所示，使得主要的包装袋体54保持图16F所示的形状，其形状与图11中所示的主要的包装袋体54的形状不相同，在图11中所示的主要的包装 袋体54具有单一的热密封部分。在这种状态下，与主要的包装袋体54一起，通过向内弯曲套元件60的凸出部分60cx和60dx，形成自站立形的包装袋。如附图8、9、10所示，通过弯曲主要的包装袋体54的上部分，将可再封闭的包装袋50改变为平行的可堆垛的立方体包装件。 

还弯曲线性扣件55，以便当弯曲主要的包装袋体54的上部分时，获得一致的平行的立方体形状。线性扣件55具有容易弯曲的部分58a，59a，如图13所示，也容易进行上面所述的弯曲操作。 

线性扣件55具有与图2中所示相类似的母扣元件58和公扣元件59。容易弯曲的部分58a，59a包括扁平部分，这个扁平部分通过从母扣元件58和公扣元件59的弯曲部分去除母扣元件58和公扣元件59的一部分获得，即，去除的母扣元件58和公扣元件59的一部分相应于套元件60的侧面部分60c和60d的上边缘。因此，容易弯曲的部分58a，59a既没有母接收部分，也没有公配合部分，其被设置在母扣元件58和公扣元件59以外的部分，该部分仅仅是扁平的部分。因此，可以容易地弯曲线性扣件55，而不引起不适当的凸出的弯曲部分，所以，提供了外形平整的、可堆垛的、平行立方体形的可再封闭的包装袋。 

容易弯曲的部分不仅限于上述结构。形成的容易弯曲的部分可以是孔，可以通过冲压加工或者类似的方式在母扣元件58和公扣元件59相应的弯曲部分加工出孔，因此，便于进行弯曲加工步骤。 

只需要在线性扣件55的弯曲部分设置容易弯曲的部分58a，59a。容易弯曲的部分58a，59a不会因为形成线性扣件55而使包装袋的密封性能显著恶化。但是，当需要获得优良密封性能的包装袋时，最好为容易弯曲的部分58a，59a提供辅助密封装置58b，59b，如图14所示。 

辅助密封装置包括一对肋条58b，其具有三角形的横截面，所述的一对肋条58b与母扣元件58的扁平部分58a形成整体，并且，朝向公扣元件59凸出。而且，有一对肋条59b，其具有三角形的横截面，所述的一对肋条59b与公扣元件59的扁平部分59a形成整体，并且，朝向母扣元件58凸出。属于母扣元件58的肋条58b的顶端部分分别与属于公扣元件59的肋条59b的顶端部分相接触，从而在线性扣件55所处的密封状态，即，公扣元件59和母扣元件58相配合的状态，在扁平部分58a和59a之间改善密封性能。 

肋条58b，59b的凸出部分的高度基本上分别等于母扣元件58的母接收部 分深度的二分之一，和公扣元件59的公配合部分的高度的二分之一。所以，这些肋条58b，59b不会使容易弯曲部分58a，59a的容易弯曲性能恶化。 

如图14所示，肋条58b，59b所在的位置位于母扣元件58的母接收部分的相对侧，和公扣元件59的公配合部分的相对侧的外侧，并且，具有确定的距离。将肋条58b，59b设置在母接收部分和公配合部分的附近，而且，保证具有优良的密封性能。 

上述辅助密封装置不限于上述结构。如图15所示，它们可以包括一对肋条59c，其具有三角形的横截面，所述的一对肋条58c与母扣元件58的扁平部分58a形成整体，并且，朝向公扣元件59凸出。而且，一对肋条59c，其具有三角形的横截面，所述的一对肋条59c与公扣元件59的扁平部分59a形成整体，并且，朝向母扣元件58凸出。在这种情况下，属于母扣元件58的肋条58c的顶端部分的下表面分别与属于公扣元件59的顶端部分下表面相接触，从而在线性扣件55所处的密封状态，即，公扣元件59和母扣元件58相配合的状态，在扁平部分58a和59a之间改善密封性能。 

下面描述本发明的另一个实施例的可再封闭的包装袋的制造方法。 

本发明的制造方法包括准备用于包装袋的未连接的主要的包装袋体的步骤，调整位置和折叠步骤，切断和弯曲步骤，形成线性扣件的步骤，热密封步骤和插入套元件的步骤。 

在执行制备未连接的主要包装袋体的加工步骤中，将单一的薄膜材料片70f相对的端部的一端放置在另一端上，沿着长度方向，在薄膜材料片的整个重叠的长度部分进行热密封，形成热密封部分76，由此制备成具有上下开口的未连接的主要包装袋体，如图16A所示。 

在执行位置调整和折叠操作步骤中，沿着包装袋体的圆周方向转动未连接的主要包装袋体，因此，上面所述热密封部分76的内侧边缘以预定的距离“d”离开一侧边缘，并且折叠该包装袋体，形成扁平状态，如图16B所示。所述的预定的距离“d”基本上等同于套元件60的侧面部分60d宽度的二分之一，所说的套元件60在套元件的插入加工步骤中，被插入包装袋体中，即，图12B中所示的长度“L”。 

在执行切割和弯曲加工步骤中，在完成位置调整和折叠加工步骤之后，在未连接的主要包装袋体的相对的侧边缘的上端边缘形成切口CL，然后折叠未 连接主要包装袋体的上部分，折叠部分相应于切口CL的长度，由此，相互分开形成一对弯曲部分，如图16C所示。 

在执行线形扣件的成型过程中，将主要包装袋体的一对弯曲部分设置在线性扣件的模制设备中，通过插入式注射模制加工，在一对弯曲部分的内表面上，分别形成连续的用于构成进行线性扣件的线性扣元件，除去线性扣元件中相对侧的边缘。线性扣件的成型加工步骤与图2中所示实施例的线性扣件成型步骤相同。因此，省略对这一部分的描述。 

在执行热密封加工步骤中，沿着包装袋的宽度方向，热密封整个未连接主要包装袋体的下边缘，形成热密封部分77，并且只热密封未连接的主要包装袋体的相对侧边缘的上端部分，其相应于切口CL，如图16D所示。以这种方式制备主要的包装袋体74。 

在执行套元件的插入加工步骤中，将套元件60插入主要的包装袋体74中，如图16E所示。套元件60与图11和12所示实施例中的相同，因此不再赘述。 

在执行改变套元件60形状的加工步骤中，将套元件60插入主要的包装袋体74中，形成三维尺寸形状，如图12A中所示，由此导致主要的包装袋体74保持如图16F所示的形状。在这种状态下，通过向内弯曲套元件60的凸出部分60cx，60dx和主要的包装袋体74的折片部分70a，70b，提供自站立型的包装袋。如图8，9和10所示，通过弯曲主要包装袋体74的上部分，将可再封闭的包装袋70改变成为平行的、可堆垛的立方体形状的物品。 

如上所述，在以这种方式成型可再封闭的包装袋70的过程，沿着圆周方向转动未连接的主要包装袋体，以便热密封部分76的内侧边缘，以确定的距离“d”离开一侧边缘，即，离开的长度“L”，如图12B所示。因此，可以设置热密封部分76位于具有平行立方体形状的、可再封闭包装袋70侧面边缘的附近。所以，热密封部分76成为不重要的部分，从而保持可再封闭的包装袋70具有平整的外观。 

当对于包装袋的外观形状的改善要求不严格时，在上面所述的制造方法中，可以省略沿着包装袋的圆周方向转动未连接的主要包装袋体的加工步骤。当省略这个转动加工步骤时，热密封部分位于具有平行的、立方体形状的、可再封闭的包装袋70的侧面中央部分。 

下面描述本发明中另一个实施例的制造可再封闭包装袋的另一种方法。 

本发明另一种制造方法包括材料片的折叠步骤，设置套元件的步骤，切割和弯曲步骤，线性扣件的成型步骤和热密封步骤。 

在执行材料片折叠加工的步骤中，将单一的薄膜材料片80f折叠成为两部分，制备具有上下边缘的未连接的主要包装袋体，其中一个侧边缘还未连接在一起。 

在执行设置套元件的加工步骤中，将套元件60设置在未连接的主要包装袋体，如图17A所示。借助粘合剂，例如热熔接方式，将套元件60暂时固定到未连接的主要包装袋体。套元件60与图11和12所示实施例中的相同。因此，省略对这一部分的描述。 

在执行切割和弯曲加工步骤中，在未连接的主要包装袋体一个侧边的上端形成切口，然后折叠未连接主要包装袋体的上部分，折叠部分的长度限定于切口部分的长度，以便其相互分开形成一对弯曲部分。 

在执行线形扣件的成型加工步骤的过程中，将一对弯曲部分放置在线形扣件的模制设备中，通过插入式注射模制加工方法，分别在一对弯曲部分的内表面上，连续成型用于构成线性扣件的线性扣元件，去除其中相对的边缘。线性扣件的成型步骤相同于图2中所示实施例中的线性扣件的成型过程。因此，这部分内容不再赘述。 

在执行热密封加工步骤中，沿着包装袋的宽度方向，对于未连接主要包装袋体的整个下边缘进行热密封，获得下边缘的热密封部分87，沿着包装袋的长度方向，对于主要包装袋体的另一侧边缘整体进行热密封，新生侧边热密封部分86，此外，只在未连接的主要包装袋体的一侧边缘的上端进行热密封，其相应与切口，如图17B所示。以这种方式制备主要包装袋体84。 

将套元件60插入主要包装袋体84内，将套元件60的形状改变成为三维尺寸形状，如图12A中所示，由此导致主要包装袋体84保持如图17C中所示的形状。在这种状态下，通过向内弯曲套元件60的凸出部分60cx，60dx和主要的包装袋体84，可以提供自站立型的包装袋。如图8，9和10所示，通过弯曲主要包装袋体84的上部分，将可再封闭的包装袋80改变成为平行的、可堆垛的立方体形状的物品。 

对于制造可再封闭的包装袋，在上面所述的方法中，如果采用共挤薄膜或类似物作为薄膜材料片，在其相对的表面具有热密封性能，通过对具有三维 尺寸形状的可再封闭的包装袋进行容易的热处理，可以避免热密封部分向外伸出。因此，对于具有三维尺寸形状的可再封闭的包装袋提供了平整的外观。此外，还可以防止包装袋在零售商的展示货架上的展示状态被破坏，并且防止由于包装袋的热密封部分与其他包装袋产生干涉，使包装袋从展示货架上落下。 

在上面所述的本发明的实施例中，套元件具有图12所示的形状。套元件不仅限于上面所述的形状，其可以有任何形状，使得主要的包装袋体保持预定的形状。 

本发明还包括可再封闭的包装袋，其可以改善包装袋的堆垛性能。所述可再封闭的包装袋具有基本元件，其包括主要的包装袋体，包装袋体具有开口，至少一个热密封部分。在主要包装袋体的开口部分，设有线形扣件。在主要的包装袋体中，还设有套元件。可再封闭的包装袋的特征是由于设有套元件，主要的包装袋体被折叠成为三维尺寸形状，以便使包装袋保持预定的三维尺寸形状。 

所以，在上面所述的本发明的可再封闭包装袋中，不象上面本发明的实施例中所述，并非总是需要通过插入式注射方式设置线性扣件。特别是，预先成型的线性扣件通过粘合剂可以安置到预定的主要的包装袋体的位置，在热密封的过程中，或者在其他任何合适的设置装置的过程中同时进行热粘接加工过程。在这种情况下，如前面本发明的实施例中所述，最好在线形扣件的相对端部形成薄的部分，和／或以同样方式在弯曲位置构成容易弯曲的部分。当对于包装袋外形的改善要求不严格时，这种可再封闭的包装袋并非总是需要这些特征。 

在上面所述的本发明实施例中，套元件60的各凸出部分60cx，60dx具有与主要包装袋体54，74，84的底部相接触的功能，其保持套元件在主要的包装袋体54，74，84中处于预定的位置。如果主要包装袋体有这种功能，那么，就不需要套元件的凸出部分60cx，60dx。相对于这一点，参照下面的附图18和19，详细描述本发明的另一种实施例的可再封闭的包装袋。 

可再封闭的包装袋90包括主要的包装袋体94，线性扣件95和套元件60M1。 

如图18所示，可再封闭的包装袋90的主要的包装袋体94的相对置的部分91，92和热密封部分96分别相应于图11中所示可再封闭的包装袋50的主要的包装袋体54的相对置的部分51，52和热密封部分56。在提供的各热密封部分96的 下部分设有挡块部分96a。如图18所示，挡块部分96a相对设置，以致套元件60M1相对的底侧边缘坐落在挡块部分96a上。如图19A所示，通过增加热密封部分96的底部分的宽度，形成各挡块部分96a。挡块部分96a具有在主要的包装袋体94中保持套元件60处于预定位置的功能，以致主要的包装袋体94的下部分容易折叠成为图8所示的形状。因此，套元件60M1不象上面所说的套元件60，没有凸出部分。 

如图18所示，最好挡块底部分96a在各自的热密封部分96上成型。但是，可以在任何一个热密封部分96上形成单一的挡块部分。如图19B所示，通过增加热密封部分96下部分的局部宽度可以形成挡块部分96，以便形成小的凸出部分96b。采用与上面所述的相同方式，将可再封闭的包装袋90折叠成为图8所示的形状。 

如图20所示，其中描绘了如图18中所示套元件60M1修改的形式60M2。经过修改的套元件60M2具有一对可以弯曲的加强折片60cy，60dy。特别是，套元件60M2包括一对相互对置的前面部分60a和后面部分60b，和一对侧面部分60c，60d。加强折片60cy，60dy与套元件的侧面部分60c，60d的上边缘形成整体，并且向上伸出。如图20A中所示，套元件60M2折叠成为扁平形状。通过展开侧面部分60C，60D，将折叠成为这种扁平形状的套元件60M2改变成为立方体形状。加强折片60cy，60dy可以向内弯曲，如图20B所示，以便增加展开的套元件60M2的强度。最好，分别在侧面部分60c，60d设置加强折片60cy，60dy。但是，可以在侧面部分60c，60d之一设置单独的加强折片。 

附图21描绘了图20所述套元件60M2的另一种变化的形式60M3。套元件60M3除了具有可以分开的盖部分60dy以外，其他结构与套元件60M2相同。对于相同结构的元件采用相同的代号来表示，并且省略对这部分元件的描述。如图20B所示，通过增加加强折片60dy的长度，构成盖部分60dy。盖部分60dy的长度基本上等于前面部分60a的宽度。盖部分60dy可以转动，以便盖部分60dy的顶端可以放置在加强折片60cy上，如图21B所示。这种结构可以进一步增加展开的套元件60M3的强度。盖部分60dy与侧面部分60d的连接部分设有穿孔线，以便很容易从侧面部分60d上分开盖部分60dy。在盖部分60dy上设有指孔60dya，60dyb，便于从侧面部分60d上分开盖部分60dy。 

可以提供一种盖元件，其可以和套元件分开成型，并且具有倒置的U形状， 以便能够插入套元件中，从而代替上面所述的可以分开的盖部分60d。 

在上述的用于制造可再封闭的包装袋的实施例的方法中，如图22所示，由向内弯曲的折片部分70a，70b构成具有可堆垛的、平行的、立方体形状的可再封闭的包装袋的底部。当采用具有热密封性能供给薄膜和类似物作为薄膜材料片时，通过对可再封闭的包装袋的底部进行容易地热处理，可以避免折片部分向70a，70a向下伸出。 

附图23和24描绘了可再封闭的包装袋100的底部的另一种修改的成型方法。这种经过修改的成型方法包括对于主要的包装袋体104的折片部分100a，100b进行热密封加工的步骤，以及切除上述部分的顶端的步骤。 

特别是，主要的包装袋体104的折片部分100a被设置在基座111上，热密封头110压在折片部分100a上，从而进行热密封加工。采用同样方式，对于主要的包装袋体104的另一块折片部分100b进行热密封加工。如图23B所示，以这种方式制备热密封折片部分100a，100b。然后，如图24A所示，切除热密封折片部分100a，100b的顶端部分，形成小折片100ax，100bx。附图24B描绘了可再封闭的包装袋100的形状，将这种包装袋的形状改变成为平行的立方体形。在附图24B中，代号“100x，100y”表示可再封闭的包装袋100的上折片部分，其保持折叠状态。在这种可再封闭的包装袋100中，不需要任何如图10中所示的向内折叠折片的步骤。此外，小折片100ax，100bx改善了包装袋100的自站立性能。但是，小折片100ax，100bx，如图10所示向内折叠。 

在上面所述的本发明的实施例中，线形扣件可以有滑动件，所述滑动件可以沿着线形扣件运动，以便开启和封闭主要的包装袋体的开口部分。套元件可以有至少一个部分通过合适的连接装置，例如粘合剂，热密封或者类似的方式，与主要的包装袋体相连接。套元件的凸出物的形状不仅限于三角形形状，而且可以有梯形形状。 

按照本发明上的所述，通过插入式注射模制加工，沿着主要的包装袋体的开口部分设置线形扣件，使得线性扣件不延伸到热密封部分。因此，可以缩短加工周期，改善加工性能。 

当主要的包装袋体包括套元件，以便保持主要的包装袋体具有预定的形状时，能够很容易地将主要的包装袋体改变为合适的三维尺寸形状。比外，还可以对于具有三维尺寸形状的主要包装袋体赋予合适的强度，以便支撑足够的 堆垛载荷。 

在线形扣件上设置容易弯曲的部分，以便于容易折叠主要的包装袋体，从而可以防止弯曲部产生意外向外伸出的现象，因此提供了具有平整外形的三维尺寸形状的主要的包装袋体。 

Claims (1)

1.一种可再封闭的包装袋，其包括：

主要包装袋体，其在上侧具有开口部分，所述主要包装袋体通过折叠单一的薄膜材料片成为两部分形成；

线性扣件，其设置在所述主要包装袋体的开口部分上，以在水平方向上延伸，所述线性扣件具有预定长度；以及

套元件，其中，所述套元件包括一对相互对置的前表面部分和后表面部分，以及一对侧面部分，以便相互对置的前表面部分和后表面部分与侧面部分的边缘相互连接，侧面部分分别具有凸出部分，前表面部分和后表面部分具有相同的矩形形状，侧面部分具有相同的五边形形状并且是可折叠的，从而使所述套元件保持折叠状态，被插入主要包装袋体。

2．按照权利要求1所述的可再封闭的包装袋，其特征是：

所述一对侧面部分的每一个沿着垂直中心线对半折叠，使得所述垂直中心线在所述套元件的塌陷状态下从所述前表面部分的侧边缘和后表面部分的侧边缘向外凸出，在所述套元件的膨胀状态下位于所述前表面部分的侧边缘和后表面部分的相应侧边缘之间。

3．一种制造可再封闭的包装袋的方法，其包括：

提供主要包装袋体，其在上侧具有开口部分，所述主要包装袋体通过折叠单一的薄膜材料片成为两部分形成；

提供线性扣件，其设置在所述主要包装袋体的开口部分上，以在水平方向上延伸，所述线性扣件具有预定长度；以及

提供套元件，其中，所述套元件包括一对相互对置的前表面部分和后表面部分，以及一对侧面部分，以便相互对置的前表面部分和后表面部分与侧面部分的边缘相互连接，侧面部分分别具有凸出部分，前表面部分和后表面部分具有相同的矩形形状，侧面部分具有相同的五边形形状并且是可折叠的，从而将所述套元件保持折叠状态，插入主要包装袋体。

4．按照权利要求3所述的方法，其特征是：

所述一对侧面部分的每一个沿着垂直中心线对半折叠，使得所述垂直中心线在所述套元件的塌陷状态下从所述前表面部分和后表面部分的侧边缘向外凸出，在所述套元件的膨胀状态下位于所述前表面部分和后表面部分的相应侧边缘之间。

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