CN1293820C - 成形装置 - Google Patents

Abstract

一种混炼装置，将高粘性原料和低粘性原料或者液体或粉体副原料混炼并将得到的混合原料连续送出，一种成形装置，该成形装置包括片成形机和将第二原料向由该片成形机拉伸为片状而输送的第一原料上呈带状送出的送出机。

Description

成形装置

本申请是森永制果株式会社于2000年11月13日提交的名称为“混炼装置及成形装置”、申请号为00803904.6的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及适用于软糖等点心类制造的混炼装置及成形装置，尤其涉及可进行连续生产的上述混炼装置及成形装置。

背景技术

近年来，市场上正在销售具有嚼起来柔软而又不易粘牙的特征的软糖。这种软糖是通过例如如下的工序而制造的。

第一工序，其将糖类、水、植物性油脂及乳化剂混合、乳化，制造软糖基础原液。

第二工序，其将所述软糖基础原液煮干形成作为软糖基础原料的高粘性原料。

第三工序，将砂糖、水及糖稀混合煮干后，使其冷却并析出晶体，得到砂糖微晶体原料。

第四工序，将由所述第三工序得到的砂糖微晶体构成的低粘性原料添加到所述第二工序得到的高粘性原料(软糖基础原料)中混合，得到高粘性混合物(混合原料)。

第五工序，将糖类、水及明胶等起泡性蛋白质混合、起泡，得到凝胶体(フラツプ)。

第六工序，以所述第四工序得到的混合物(混合原料)为主原料，向其中添加所述第五工序制造的凝胶体等副原料，并将它们混合，得到为体现软糖特征而混入很多空气的软糖原料。

第七工序，准备风味不同的两种所述第六工序得到的软糖原料，将其成形为用一种原料包卷另一种原料状态的制品形状。

在上述制造工序中，目前，尤其是在将由砂糖微晶体构成的低粘性原料加入高粘性原料(软糖基础原料)进行混合得到高粘性混合物(混合原料)的第四工序中，进行充分混合(混炼)并将其连续送出是困难的，因此，未采用连续生产，而采用分批式(间歇式)生产方式。

在向混合物(混合原料)构成的主原料中添加凝胶体等副原料进行混合而得到软糖原料的第六工序中，基于同样的理由，也不能进行连续生产，而采用了分批式生产方式。

在成形为用一种原料包卷另一种原料状态的制品形状的第七工序中采用了例如使用挤压机等挤压装置，并将其喷嘴部分形成两层进行成形的方法或用手工进行包卷的方法。

但是，由于在所述第四工序及第六工序中若采用分批式生产，则混合(混炼)的原料会产生时效变化，例如在分批生产的初期品及末期品之间会产生物性偏差，在其后的工序中，为消除这种偏差的影响，必须调节温度和时间等条件，为此，生产管理复杂，成为妨碍生产率的原因之一。

为解决这种问题，也考虑了采用单轴方式的挤压机及双轴方式的挤压机、操作器(オンレ-タ)等混炼装置进行制造，并进行了试验，但由于混炼引起的发热等而未能得到期望的混炼物。也就是说，嚼起来柔软而不易粘牙的软糖的特征主要是通过如前所述在所述第六工序及所述第四工序中向混炼物中混入很多空气而得到。但是，所述混炼装置由于在混炼时的发热等而不能将空气充分地混入混炼物中，其结果，不能得到期望性状的混炼物。

关于所述第七工序，在使用挤压机等挤压装置并将其喷嘴部分制成两层而进行成形的方法中，在所用的原料中的油脂含有率超过例如8％以上时，会产生油渍等，故使用条件有限制。而在用手工进行包卷的方法中，由于包卷量会产生偏差，故得到的制品的品质会产生偏差，并存在不适于连续生产等缺陷。

本发明是鉴于上述问题而开发的，其目的在于，提供一种可向混炼物中混入空气且可连续地进行混炼并将得到的混炼物连续地进行输送的混炼装置，同时，提供一种可将自这种混炼装置连续输送来的两种原料连续地成形为用一种原料包卷另一种原料的状态的制品形状的成形装置。

发明内容

本发明方案1所述的混炼装置是一种对高粘性原料和低粘性原料进行混炼并将得到的混合原料连续地送出的混炼装置，其特征在于，该混炼装置包括壳体、该壳体内并行设置的一对螺杆轴和用于使该螺杆轴旋转的驱动部，在所述一对螺杆轴上，为了将所述原料自各自的一端侧向另一端侧输送，在其一端侧形成有螺旋部，而自该螺旋部起在另一端侧沿螺杆轴的圆周方向设有多个混合销。

本发明方案2所述的混炼装置，其特征在于，在本发明方案1所述的混炼装置中，所述一对螺杆轴自上向下相互向内旋转。

本发明方案3所述的混炼装置，其特征在于，在本发明方案1所述的混炼装置中，在所述壳体的内侧设有混合销。

本发明方案4所述的混炼装置，其特征在于，在本发明方案2所述的混炼装置中，设在所述一对螺杆轴上的混合销形成不同的螺杆轴间的混合销高度上相互叠合的结构，同时，这些混合销相互避开排列设置，从而互不干扰。

本发明方案5所述的混炼装置，其特征在于，在本发明方案4所述的混炼装置中，所述不同的螺杆轴间的混合销的叠合部分为混合销高度的一半以下。

本发明方案6所述的混炼装置，其特征在于，在本发明方案1所述的混炼装置中，所述混合销形成平板状，它们相对于螺杆轴的旋转轴倾斜配置，同时，使该螺杆轴的另一端侧的面朝向螺杆轴的旋转方向而配置。

本发明方案7所述的混炼装置，其特征在于，在本发明方案1所述的混炼装置中，朝向所述一对螺杆轴间的高粘性原料的投入部和低粘性原料的投入部分别单独设置。

本发明方案8所述的混炼装置，其特征在于，在本发明方案1所述的混炼装置中，在所述壳体的位于所述螺杆轴的另一端部下侧的位置设有用于排出混合原料的排出口，在所述螺杆轴的另一端部设有用于将该螺杆轴送来的混合原料向所述排出口刮落的刮板。

本发明方案9所述的混炼装置，其特征在于，在本发明方案1所述的混炼装置中，在所述壳体上设有用于封闭内部的盖，该封闭的内部的容积的5～50％形成空间。

本发明方案10所述的混炼装置是将高粘性主原料及液体或粉体副原料混炼并将得到的混炼原料连续送出的混炼装置，其特征在于，该混炼装置包括上部开放的壳体、该壳体内并行设置的一对混合叶片及使该混合叶片旋转的驱动部，所述混合叶片是使コ字形单位叶片形成连续波纹状而构成，且一对混合叶片使其旋转相位错开旋转，从而互不干扰。

本发明方案11所述的混炼装置，其特征在于，在本发明方案10所述的混炼装置中，所述一对混合叶片自上而下相互向内旋转。

本发明方案12所述的混炼装置，其特征在于，在本发明方案10所述的混炼装置中，为了自其一端侧向另一端侧输送所述原料，在所述混合叶片的朝向旋转方向的面上设有朝向混合叶片的另一端侧的倾斜部。

本发明方案13所述的混炼装置，其特征在于，在本发明方案12所述的混炼装置中，在所述倾斜部可拆装地安装有改变其倾斜角度的倾斜部件。

本发明方案14所述的成形装置的特征在于，该成形装置包括：将第一原料拉伸为片状的片成形机、将第二原料向由该片成形机拉伸为片状而输送的第一原料上呈带状送出的送出机、一边输送片状的第一原料一边进行包卷以将该带状送出的第二原料卷入的包卷装置，所述送出机由多个圆锥体在各自顶部向下的状态下排列为圆锥的侧面状，通过使这些圆锥体以各自的中心轴为旋转轴同向旋转，同时，以所述圆锥的中心轴为旋转轴沿该圆锥的侧面构成的周向旋转，使供给到该圆锥内部的第二原料自其底部带状送出。

本发明方案15所述的成形装置，其特征在于，在本发明方案14所述的成形装置中，设有拉伸机，其将利用所述包卷装置由第一原料包卷第二原料而形成的粗卷状中间品拉伸，形成细卷状中间品。

本发明方案16所述的成形装置，其特征在于，在本发明方案14所述的成形装置中，所述送出机由多个圆锥体在各自顶部向下的状态下排列为圆锥的侧面状，通过使这些圆锥体以各自的中心轴为旋转轴同向旋转，同时，以所述圆锥的中心轴为旋转轴沿该圆锥的侧面构成的周向旋转，使供给到该圆锥内部的第二原料自其底部带状送出。

本发明方案17所述的成形装置，其特征在于，在本发明方案15所述的成形装置中，在所述拉伸机上设有为缓和拉伸成的细卷状中间品的应力而不对该中间品进行拉伸、使其以自由状态输送的输送线路。

附图说明

图1是本发明本发明方案1所述的混炼装置的一实施例的概略结构平面图；

图2是图1所示的混炼装置设置了盖之后的状态的平面图；

图3是图1所示的混炼装置的壳体主体的概略结构图，(a)为平面图，(b)为侧面图；

图4是用于说明混合销的叠合状态的主要部分放大图；

图5是图1所示的混炼装置的概略结构的主要部分侧面图；

图6是本发明本发明方案10所述的混炼装置的一实施例的概略结构平面图；

图7是显示图6所示的混炼装置的概略结构的主要部分侧面图；

图8是本发明本发明方案14所述的成形装置的一实施例的概略结构图；

图9是图8所示的成形装置的送出机的概略结构图。

具体实施方式

以下详细说明本发明。

图1、图2是显示本发明方案1的发明的混炼装置的一实施例的图，在这些图中，标号1是混炼装置。该混炼装置1尤其恰当地适用于所述具有嚼起来柔软而不易粘牙的特征的软糖的制造，例如在所述第四工序中，作为将高粘性原料即软糖基础原料和由砂糖微晶体构成的低粘性原料混炼并连续送出得到的混合原料的装置使用。

如图1所示，该混炼装置1包括壳体2、壳体2内并行设置的一对螺杆轴3、3及用于使该螺杆轴3、3旋转的驱动部4。壳体2由壳体主体5和如图2所示覆盖其上部开口的盖6构成，如图3(a)所示，壳体主体5平面看呈矩形状，如图3(b)所示，其侧面形状呈两个半圆形圆弧相连接的形状。

壳体主体5为了如前所述将一对螺杆轴3、3收纳配置为并行状态，沿如图3(a)所示的矩形平面形状的长边方向并行，如图3(b)所示形成两个槽部7、7。另外，在该壳体主体5上如图3(a)、(b)所示，在其内面上排列配置有多个平板状混合销8。这些混合销8...将其表面及背面朝向壳体主体5的长边方向而配置。在该壳体主体5的一侧即后述的下流侧形成有排出混炼所述高粘性原料及低粘性原料得到的混合原料的排出口9。

所述盖6虽然未图示，但其结构大致与壳体主体5相同，平面形状呈矩形，侧面形状为两个圆弧连接的形状，在其形成的槽部(未图示)内与壳体主体5一起收纳配置所述螺杆轴3、3。另外，在该盖6上如图2所示的上流侧即与所述壳体主体5的排出口9相反的一侧形成有高粘性原料投入口10及低粘性原料投入口11。另外，在该盖6上也与壳体主体5同样，排列配置有多个混合销(未图示)。

如图1所示，螺杆轴3、3分别沿所述壳体主体5的槽部7、7设置，配置为并列状态，其一端侧(上流侧)与所述驱动部4连接，另一端侧(下流侧)可旋转地支承在壳体2的侧板2a上。这些螺杆轴3、3虽无特别限定，但在本例中，构成相互自上而下向内旋转，如图2所示可知，各原料自高粘性原料投入口10、低粘性原料投入口11的位置投入并供给到这些螺杆轴3、3之间。在该一对螺杆轴3、3的一端侧设有螺旋状形成的螺旋部12，以自各自的一端侧向另一端侧输送所述原料，自该螺旋部12起，其另一端侧沿螺杆轴3的圆周方向排列设置有多个混合销13。

如图2所示，螺旋部12主要配设在所述壳体2的盖6的高粘性原料投入口10的下侧，将自该高粘性原料投入口10投入的高粘性原料送往下流侧。这里，一对螺杆轴3、3的螺旋部12、12如图1所示，其凸部和凹部错开配置，以互不干扰，且如后所述，在该状态下旋转，从而将供给到其凹部内的高粘性原料送往下流侧。

混合销13...自所述壳体2的盖6的低粘性原料投入口11的下侧至壳体主体5的排出口9侧配设，是与设在所述壳体主体5上的混合销13相同大小、形状的平板状销。这些混合销13...在一对螺杆轴3、3之间形成高度相互叠合的状态，以相互避开的排列设置，以互不干扰。这里，如图4所示，这些不同的螺杆轴3、3间的混合销13...的叠合部分L在混合销13的高度H的一半以下，在本例中为1/10左右。之所以将叠合部分L如此少地设为混合销13的高度H的一半以下，是为了在如后所述在对原料进行混炼时，防止因对原料施加过剩的压力而引起发热或使原料变质或影响空气的混入。

这些混合销13...相对于螺杆轴3的旋转轴(中心轴)倾斜配置。也就是说，在本例中，混合销13...将其表背面相对于螺杆轴3的旋转轴配置为倾斜60°的状态。这样倾斜配置的混合销13...其倾斜方向相对于螺杆轴的旋转方向而决定。也就是说，混合销13的螺杆轴3的另一端侧的面(壳体主体5的排出口9侧的面)朝向螺杆轴3的旋转方向配置，由于这种结构供给到螺杆轴3、3之间的原料被混合销13的所述另一端侧的面(壳体主体5的排出口9侧的面)推压送往下流侧即排出口9侧。

在所述螺杆轴3的另一端部，如图5所示，设有将由该螺杆轴3送来的原料向所述排出口9刮落的刮板14。该刮板14的一端侧配置为与壳体2的侧板2a的内面连接，且向与所述混合销13相反的一侧倾斜配置。该刮板14与朝向所述侧板2a侧的面相对的一侧即上流侧的面朝向螺杆轴3的旋转方向配置，由于这种结构供给到螺杆轴3、3之间的被混合销13推压而送到侧板2a的原料由刮板14的朝向上流侧的面推压自侧板2a的内面被刮落，利用自重向下侧的排出口9落下。

排出口9由贯通壳体主体5的开口构成，其外侧即下侧的开口设有可开闭的覆盖该开口的挡板15。该挡板15通过托架18安装在设于壳体主体5的汽缸16的活塞17上，利用该汽缸16的动作开闭排出口9。

驱动部4如前所述支承螺杆轴3、3的一端侧(上流侧)，且在该状态下使它们旋转，由具有电机(未图示)及将电机的旋转力传递给螺杆轴3、3的传递装置4a的公知结构构成。

另外，在由这种结构构成的混炼装置1中，螺杆轴3、3的大小设计得较小，以使壳体2的内部容积的5～50％、理想的是20～45％、更理想的是30～40％形成空间，由此，由螺杆轴3、3混炼的原料不会因混炼引起的摩擦等而过度发热。

为了利用这种结构的混炼装置1混炼高粘性原料即软糖基础原料和由砂糖微晶体构成的低粘性原料，首先，将盖6设置在壳体主体5上，关闭挡板15，然后使螺杆轴3、3各自以规定的速度旋转。然后，在该状态下，自高粘性原料投入口10投入高粘性原料，自低粘性原料投入口11投入低粘性原料。

于是，投入分别向内侧旋转的螺杆轴3、3的、螺旋部12、12之间的高粘性原料在螺旋部12、12之间被加压并被某种程度混炼，在该状态下，利用其凸部使原料前进，送往设有混合销13...的一侧。而直接投入设有混合销13...的一侧的低粘性原料混合在被某种程度混炼后送来的高粘性原料中，然后由混合销13...和壳体主体5的混合销8...及盖6的混合销(未图示)混炼。

此时，如前所述，由于一对螺杆轴3、3的混合销13...的叠合部分十分少，故抑制了对各原料施加过度压力的情况，防止了由此引起的发热、原料变质或对混入空气的影响。而且，在壳体2内，由于容积的5～50％、理想的是20～45％、更理想的是30～40％形成空间，故由此也避免了混炼引起的摩擦等产生的原料的过度发热。

这样由混合销13...等混炼的各原料利用混炼提高了其混合度，同时利用混合销13使其前进。也就是说，如前所述，混合销13...由于下流侧的面朝向螺杆轴3、3的旋转方向倾斜配置，故原料通过螺杆轴3、3的旋转超混合销13...的下流侧的面按压，通过向下流侧按压而被输送。

这样，原料逐渐被送向下流侧，前头的原料被送到壳体2的侧板2a侧(排出口9侧)，当此处储存了规定量的原料即高粘性原料和低粘性原料成分混炼而得到的混合原料后，驱动所述汽缸16，打开挡板15。于是，储存在侧板2a侧的混合原料利用所述刮板14的作用自侧板2a的内面刮落，利用自重向下侧的排出口9落下，由配设在该排出口9下侧的带式输送机(未图示)等连续输送到下一工序。

另外，挡板15虽然初期为了储存规定量的混合原料而关闭，但在存储规定量的混合原料而开始排出后直至该混炼工序结束一直打开，从而将期望的量的原料连续地混炼并送往下一工序。

在这种混炼装置1中，在一对螺杆轴3、3上分别设有螺旋部12和多个混合销13...，使这些螺杆轴3、3相互自上而下向内旋转，故可将利用螺旋部12和混合销13...混炼高粘性原料和低粘性原料得到的混合原料自螺杆轴3、3的一端侧向另一端侧连续送出。

另外，由于壳体主体5的内侧也设有混合销8...，同时盖6的内侧也设有混合销(未图示)，故可与设在螺杆轴3、3上的混合销13...一起更高效地进行原料的混炼。

由于将设在螺杆轴3、3上的混合销13...设计成不同螺杆轴3、3之间的混合销13相互间高度叠合的形式，故可通过这种叠合提高混炼效果。

不同螺杆轴3、3之间的混合销13...的叠合部分设为混合销高度的一半以下，故在混炼高粘性原料和低粘性原料时，可防止因对这些原料施加过度的压力而引起发热或原料变质或有损空气的混入。

由于将混合销13...设计为平板状，将它们相对于螺杆轴3的旋转轴倾斜配置，同时，相对于螺杆轴3的旋转方向，朝向该螺杆轴3的另一端侧的面即排出口9侧的面配置，故可利用这些混合销13...混炼供给到螺杆轴3、3之间的原料，同时将其推压向排出口9侧，由此可将原料连续送向排出口9侧。

由于相对于一对螺杆轴3、3之间分别单独设置高粘性原料投入部及低粘性原料投入部，故尤其是通过将高粘性原料投入部设在上流侧，通过在后面将低粘性原料加入先行混炼的高粘性原料可提高它们的混合度。

由于在壳体2的壳体主体5中的螺杆轴3、3的另一端部下侧的位置设置有用于排出混合原料的排出口9，在该螺杆轴3、3的另一端部设置有用于将由螺杆轴3、3送来的混合原料向所述排出口9刮落的刮板14，故可由该刮板14自动且连续地将混炼得到的混合原料刮落至排出口9，因此，可利用带式输送机等将该排出口9与下一工序连接，从而可确保向下一工序的连续性。

由于壳体2的内部容积的5～50％、理想的是20～45％、更理想的是30～40％形成空间，故可抑制混炼引起的摩擦等产生的原料的过度发热，由此，可防止原料的变质或空气的混入损失。

下面说明本发明本发明方案10的发明的混炼装置的一实施例。

图6是显示本发明方案10的发明的混炼装置的一实施例的概略结构图，图6中，标号20是混炼装置。该混炼装置20与图1所示的混炼装置同样，尤其恰当地适用于所述软糖的制造，例如在第六工序中，将图1所示的混炼装置1得到的混合物(混合原料)作为主原料，向其中添加凝胶体或香料、色素及酸等液体或粉体副原料进行混合(混炼)，同时混入大量空气，制造软糖原料即混炼原料，并将该混炼原料连续送出。

该混炼装置20包括上部开放的壳体21、该壳体21内并行设置的一对混合叶片22及用于使该混合叶片22旋转的驱动部23。壳体21为平面看呈矩形的长方体形状，上部开口，同时，如图7所示，在下流侧即将混炼所述主原料和副原料得到的混炼原料排出的一侧的底面上形成排出口24。

排出口24与所述混炼装置1的排出口9同样，由贯通壳体22形成的开口构成，其外侧即下侧的开口可开闭地设有覆盖该开口的挡板25。该挡板25通过托架28安装在设于壳体22的汽缸26的活塞27上，利用该汽缸26的动作开闭排出口24。

混合叶片22、22将コ字形单位叶片29连接成波纹状而构成，如图6所示，配置为沿所述壳体21的长边方向并列的状态。该混合叶片22、22其一端侧(上流侧)与所述驱动部23连接，另一端侧(下流侧)可旋转地支承在壳体21的侧板21a上。这些混合叶片22、22虽无特别限定，但在本例中，构成相互自上而下向内旋转，各原料投入并供给到这些混合叶片22、22之间。这里，该混合叶片22、22如图1所示，将其单位叶片29相互间的旋转相位错开旋转以避免相互干扰。也就是说，在一侧的混合叶片22的单位叶片29朝向水平方向成为横向时，另一侧的混合叶片22的单位叶片29朝向垂直方向成为纵向，如此设定旋转的时机。

混合叶片22如前所述是由コ字形单位叶片29连接成波纹状而构成的，是使纵片29a和横片29b交替连接而构成的，在横片29b的朝向旋转方向的面上设有朝向混合叶片22另一端侧的倾斜部30，以将所述原料自混合叶片22的一端侧向另一端侧输送。

也就是说，在横片29b处于图6中的标号A所示的位置(图7中的标号A所示的上侧的位置)时，该部位A通过旋转朝向内侧，因此，如图6所示，该部位A将朝向混合叶片22的另一端侧的倾斜部30的面朝向作为旋转方向的内侧。另一方面，在横片29b处于图6中的标号B所示的位置(图7中的标号B所示的下侧的位置)时，该部位B利用旋转朝向外侧，因此，如图6所示，该部位B将朝向混合叶片22的另一端侧的倾斜部30的面朝向旋转方向的外侧。

这种倾斜部30形成较大的倾斜角例如5～15°左右，由此对供给的原料进行混炼，同时将其输送到混合叶片22的另一侧即排出口24侧。另外在该倾斜部30利用螺栓等紧固部件(未图示)可拆装地安装有用于改变其倾斜角度的倾斜部件31。该倾斜部件31形成楔形，可根据原料的性状尤其是为了减缓其输送速度延长滞留时间而减小倾斜部30的倾斜角。另外，混合叶片22为了根据壳体21内的位置适当调节原料的输送速度，也可针对倾斜部30的各位置安装倾斜角不同的倾斜部件31。

驱动部23如前所述，支承混合叶片22、22的一端侧(上流侧)且在该状态下使它们旋转，由具有电机(未图示)及将电机的旋转力传递给混合叶片22、22的传递装置23a的公知结构构成。

另外，在混炼装置20中，壳体21形成上部开放的状态，主原料和副原料的供给可自开放的上部即上部开口侧的任何部位投入，因此可根据各原料的性状等适当选择其投入位置。

为了利用这种结构的混炼装置20混合、混炼图1所示的混炼装置1得到的混合物(混合原料)构成的主原料和凝胶体及香料、色素、酸等副原料，首先，在混炼之前根据需要将倾斜部件31安装在混合叶片22的各倾斜部30上，适当设定原料的输送速度即原料的滞留时间。并根据原料的性状等决定好主原料及各副原料的投入位置。另外，在本例中，将主原料投入壳体21的上部开口的最上流侧即驱动部23侧的混合叶片22、22之间，由此向下流依序投入香料、色素、酸、凝胶体。

这样准备好之后，关闭壳体21的挡板25，使混合叶片22、22分别以规定的速度旋转。然后在该状态下，自先前决定的投入位置分别连续投入并供给主原料、各副原料。

于是，投入各自向内侧旋转的混合叶片22、22之间的主原料和副原料在这些混合叶片22、22之间被加压混炼，同时由其倾斜部30送往排出口24侧。

此时，一对混合叶片22、22的各横片29b以大的半径回转，从而起到在此处将混炼的原料大幅度拉伸的作用。因此，尤其是该横片29b通过大幅度拉伸原料，将其制成所谓拉伸糖的状态，由此发挥充气效果，将空气充分地卷入并混入其中。另外，这种充气效果通过使壳体21的上部开放，使壳体21内总是充满空气，通过使原料与空气接触进一步提高该效果。

这样混入空气并进行混炼的原料由混合叶片22、22提高其混炼度(混合度)并使其前进。也就是说，如前所述，由于在混合叶片22、22的各横片29b设有倾斜部30，故原料利用混合叶片22、22的旋转向倾斜部30推压，向下流侧推压，从而被输送到排出口24。

这样，原料逐渐被送向下流侧，前头的原料被送到壳体21的侧板21a侧(排出口24侧)，当此处储存了规定量的原料即主原料和副原料充分混炼而得到的混炼原料后，驱动所述汽缸26，打开挡板25。于是，储存在侧板21a侧的混炼原料利用自重等向下侧的排出口24落下，由配设在该排出口24下侧的带式输送机(未图示)等连续输送到下一工序。

另外，挡板25与图1所示的混炼装置1的情况同样，虽然初期为了储存规定量的混炼原料而关闭，但在存储规定量的混炼原料而开始排出后直至该混炼工序结束一直打开，从而将期望的量的原料连续地混炼并送往下一工序。

在这种混炼装置20中，由于混合叶片22、22由コ字形单位叶片29连接成波纹状而构成，这些混合叶片22、22错开相位旋转以互不干扰，故尤其是通过混合叶片22、22的各横片29b以大的半径回转，可在此将混炼的原料大幅度拉伸，由此可发挥充气效果，将空气充分地卷入并混入其中。

通过开放壳体21的上部，使壳体21内总是充满空气，从而可总是使原料与空气接触，因此可进一步提高充气效果。并且，通过开放壳体21的上部，可任意设定原料的投入位置，因此，在制造的品种改变，变为主原料和副原料不同的种类或其粘性等性状发生改变的情况下，也可以相应改变投入位置，容易地进行变更在混炼装置20内的滞留时间或变更与其他原料的混合时间等的调节。并且，通过这样开放壳体21的上部，可容易地进行其内部的清洗，因此，可容易且迅速地对应制造品种的变更等。

由于混合叶片22、22上设有倾斜部30，故仅通过使混合叶片22、22旋转，就可将原料混炼并送到排出口24，自该排出口24排出混炼原料。

由于在该倾斜部30上可拆装地安装有改变其倾斜角度的倾斜部件31，故可适当地设定或变更原料的输送速度即原料的滞留时间，由此可根据使用的主原料、副原料的组合设定最佳的输送速度、滞留时间。

下面说明本发明的本发明方案14所述的发明的成形装置的一实施例。

图8是本发明方案14的发明的成形装置的一实施例的概略结构图，图8中标号40为成形装置。该成形装置40可恰当地用于例如前述的第七工序，将图6、图7所示的混炼装置20制造准备的风味等不同的第一原料和第二原料成形为由一种原料包卷另一种原料状态的制品形状。

该成形装置40包括：将第一原料拉伸为片状的片成形机41、将第二原料D向由该片成形机41拉伸为片状而输送到第一原料C上呈带状送出的送出机42、一边输送片状的第一原料C一边进行包卷以将该带状送出的第二原料D卷入的包卷装置即包卷导向装置43、将利用该包卷导向装置43由第一原料C包卷第二原料D而形成的粗卷状中间品拉伸形成细卷状中间品的拉伸机44。

片成形机41为公知通用的片成形机，具有通过将供给的高粘性第一原料储存并使其落下而将其送往下方的供给槽45、和配设在供给槽45下方的一对辊46、46。利用这种结构，片成形机41将例如自所述混炼装置20输送的第一原料储存在该供给槽45，然后，将其以规定的速度连续向辊46、46之间落下，从而由该辊46、46将第一原料拉伸为片状，自辊46、46之间连续挤出片状的第一原料C并输送到带式输送机(未图示)。

如图9所示，送出机42包括储存供给的高粘性第二原料同时将其挤出的挤出部47和将自该挤出部47挤出的第二原料带状送出的送出部48。

挤出部47由多个细长的大致圆锥体形状的圆锥体49在各自顶部向下的状态下排列为圆锥的侧面状，在汇集所述圆锥体49...的顶部的底部，由这些顶部围绕形成排出口50。在这些圆锥体49...的底面侧(上部侧)，由未图示的固定部件按所述该圆锥体49...形成的圆锥底面的圆周状配设固定环53，在该固定环53的外周面上环该固定环53的全周连续形成有齿轮54。在圆锥体49...的底面侧上通过轴55设有齿轮56，该齿轮56与所述固定环53的齿轮54啮合。

在所述固定环53的下侧设有旋转环57。该旋转环57旋转自如地安装在未图示的支承部件上，其圆周部以倾斜插通状态旋转自如地保持所述圆锥体49的轴55。另外，这些圆锥体49...其下部即顶部如上所述为形成排出口50而保持倾斜状态，同时，形成可旋转的状态，因此，圆锥体49...以斜吊在所述旋转环57上的状态旋转自如地保持在其上。这里圆锥体49的倾斜角相对于铅直方向成20～30°左右的角度。

旋转环57上设有用于使圆锥体49...旋转的驱动机构。该驱动机构包括电机58、安装在该电机58的旋转轴(未图示)上的驱动齿轮59和设在该驱动齿轮59及圆锥体49...中的一个之间的传递部件60，利用电机58的动作使驱动齿轮59旋转，将该旋转力通过传递部件60传递给一个圆锥体49的轴55。

通过这种结构连结在传递部件60上的圆锥体49通过传递电机58的旋转力而以该轴55为中心旋转。当这样以自身的轴55为中心旋转即自转时，该圆锥体49的齿轮56也一体旋转。于是，由于该齿轮56与所述固定环53的齿轮54啮合，固定环53被固定在支承部件51上，而旋转环57旋转自如地安装在支承部件(未图示)上，因而通过所述齿轮56的旋转具有该齿轮56的圆锥体49沿固定环53的圆周方向(齿轮54的长度方向)自行。

这样直接连结在驱动机构上的圆锥体49沿固定环53的圆周方向自行即公转时，保持该圆锥体49的旋转环57当然也旋转，从而被该旋转环57保持的其他圆锥体49...即未直接连结在所述驱动机构的圆锥体49...也同样公转。此时，未直接连结在所述驱动机构的圆锥体49...在公转时，由于其齿轮56与固定环53的齿轮54啮合，故利用公转产生的旋转力自身也以其轴55为旋转轴自转。

因此，所有圆锥体49...均以各自的轴55(中心轴)为旋转轴向同方向自转(旋转)，同时，沿圆锥体49...形成的圆锥的侧面形状的周向公转(旋转)。在这种结构之下，挤出部47当第二原料供给到这些圆锥体49...形成的圆锥的内部时，利用圆锥体49...的自转和公转将该第二原料导向其底部侧，将其状态自块状调节为细长状态，自排出口50挤出。

送出部48设在所述排出口50之下，具有一对辊或四个辊(十字辊)构成的输送辊61(图8、图9中显示四个辊)。输送辊61以一定间隔相对峙，其外周面上形成断面大致呈U字形的槽(未图示)。该输送辊61其间隙部分位于所述排出口50的正下方，利用未图示的驱动源使其间隙部分侧自上而下旋转。

利用这样的结构，送出部48接收自挤出部47向输送辊61的间隙部分挤出的第二原料，将其导向下方，同时成形为辊间的间隙形状即带状，在该状态下，如图8所示，送出到由带式输送机(未图示)送来的片状的第一原料C的中央部。

包卷导向装置43如前所述将带状送出的第二原料D用片状的第一原料C包卷，其由配设于带式输送机(未图示)上的一对导向板43a、43a构成。一对导向板43a、43a自所述原料C、D的输送方向上流侧朝下流侧其间隔逐渐变窄，且内侧向下倾斜配置，最宽的上流侧的端部间的间隔比送来的片状第一原料C的宽度还宽。该一对导向板43a、43a的下流侧的端部间的间隔即最窄的端部间间隔形成使所述片状的第一原料C的两侧充分包覆在带状第二原料D上并将其包卷的尺寸。

利用这种结构，包卷导向装置43接收由带式输送机送来的片状第一原料C和载置在该第一原料C的中央部送来的第二原料D，由一对导向板43a、43a将片状第一原料C的两侧渐渐向内侧卷起。于是，该片状第二原料C当卷起的两侧部形成充分抬起的状态时，利用其自重向内侧垂下，最终包覆第二原料D。因此，该包卷导向装置43进行包卷用片状第一原料C包卷载置于其中央部的带状第二原料，形成粗卷状的中间品E。另外，本发明的包卷装置不限于所述包卷导向装置43，也可以使用随着向前行走渐渐接近圆筒的成圆带式输送机等。

拉伸机44拉伸由包卷导向装置43得到的粗卷状中间品E，将其拉伸为细卷状中间品F，同时，相对于该中间品F自由收缩，其包括由四个辊配置为十字状构成的十字辊62、多对成形辊63和将该成形辊63得到的中间品在自由状态下输送的输送线路64。

十字辊62及各成形辊63沿带式输送机等的输送线路(未图示)配设。十字辊62在四个辊各自的外周面上形成断面U字形的槽(未图示)，在这些十字状配置的四个辊的中心部设有稍小于所述粗卷状中间品E的外径的(狭窄)尺寸的间隙。所述四个辊通过连结在未图示的驱动源上，如图8所示，自中间品E的流动方向的上流侧朝下流侧，向内侧旋转。因此利用这种结构，十字辊62将由带式输送机等自包卷导向装置43送来的粗卷状中间品E在其缝隙内挤压，使其缩径同时拉伸，送往下流侧的成形辊63。

成形辊63根据作为目的的最终制品的直径设置四对或五对左右，在各个辊的外周面上形成有断面U字形的槽(未图示)。在这些成形辊63...的辊间设有间隙。该间隙在所述十字辊62的紧后方的成形辊63比该十字辊62的间隙稍窄(小)，以下在其他成形辊自中间品的输送方向的上流侧至下流侧依序减小(变窄)。这些成形辊63...也自中间品的输送方向的上流侧至下流侧向内侧旋转。因此，利用这种结构，各成形辊63将由十字辊62缩径拉伸后的中间品由各成形辊63依次缩径拉伸，从而大致拉伸至最终制品要求的直径，作为中间品F送出。

输送线路64配设在所述成形辊63...中的最下流侧的成形辊63的紧后方，由带式输送机等构成，不对成形辊63...拉伸得到的中间品F进行拉伸，以自由状态输送规定距离(规定时间)。也就是说，由成形辊63得到的中间品F虽然被拉伸缩径，但是，由于该中间品F由高粘性的原料构成，故具有轻微的弹性，其被急剧加压拉伸，从而受到过度的拉伸。因此，通过在该输送线路64不对其拉伸，以自由状态输送，中间品F将过度拉伸的应力缓和，形成稳定的状态。

为了利用这种成形装置40将第一原料和第二原料成形为用一种原料包卷另一种原料的状态的制品形状，首先，准备由图6、图7所示的混炼装置20制造的风味等不同的第一原料和第二原料，将第一原料投入片成形机41，将第二原料投入送出机42。

于是，使投入片成形机41的供给槽45的第一原料以规定的速度连续落下至辊46、46之间，从而由这些辊46、46将其拉伸至片状，自辊46、46之间形成片状的第一原料C连续被挤出，送往带式输送机(未图示)。

另一方面，投入送出机42的第二原料在挤出部47利用其圆锥体49...的自转和公转被导向底部侧，同时，其状态由块状被调节为细长状态，自排出口50挤出。此时，由于是由圆锥体49...的自转和公转将第二原料挤出至底部侧，故不会对该原料施加过度的压力，因此，即使原料中的油脂含量很高，也不会对其产生影响，可实现良好的挤出操作。另外，在该操作时，当原料温度异常高时，有可能自圆锥体49、49之间流出或牢牢地粘在圆锥体49上，故也可根据需要向挤出部47吹送冷风。

当这样自排出口50被挤出时，第二原料就形成成形为辊间的间隙形状即带状的第二原料D，被送往片状第一原料C的中央部上。

这样成形的片状第一原料C和载置于其中央部的第二原料D由带式输送机(未图示)送往包卷导向装置43，在此将片状第二原料C的两侧部卷起，从而包卷载置于中央部的带状第二原料D，由此，形成粗卷状的中间品E。

当如此形成粗卷状的中间品E后，该中间品E被导向拉伸机44，由十字辊62、成形辊63...依次拉伸同时使其缩径，形成中间品F。然后，再将中间品F导向输送线路64，在此不进行拉伸，以自由状态进行输送，从而缓和过度拉伸产生的应力，形成稳定状态的中间品，送往下一工序例如剪切处理工序、包装处理工序。

这种成形装置40由于是利用自转同时公转的多个圆锥体49...形成送出机42的挤出部47，故不会对原料施加过度的压力，可自其排出口50带状挤出，因此，即使原料中的油脂含量很高，也不会对其产生影响，可良好地挤出到片状的第一原料上。

由于拉伸机44具有输送线路64，故通过在该输送线路64不进行拉伸以自由状态输送经急剧加压拉伸而进行了过度拉伸的中间品F，可缓和其应力，由此可使该中间品F的规定断面及长度稳定，因此，可使切断时的形状稳定。

另外，所述混炼装置1、混炼装置20、成形装置40不限于所述软糖的制造装置，可应用于各种物品的制造。

对于各实施例中所示的各结构部件的各形状及组合等，只要不脱离本发明的主旨范围，均可根据设计要求等进行各种变更。

产业上利用的可能性

如上所述，本发明本发明方案1所述的混炼装置是在一对螺杆轴上分别设有螺旋部和多个混合销的装置，故可由螺旋部和混合销混炼高粘性原料及低粘性原料，同时将得到的混合原料自螺杆轴的一端侧向另一端侧连续送出。

本发明方案2所述的混炼装置的结构为所述一对螺杆轴自上向下相互向内旋转，故可进一步提高这些螺杆轴的混炼效果。

本发明方案3所述的混炼装置在壳体的内侧也设有混合销，故可与设在螺杆轴上的混合销一起更高效地进行原料的混炼。

本发明方案4所述的混炼装置，由于设在螺杆轴上的混合销形成不同的螺杆轴间的混合销高度上相互叠合的结构，故可通过如此叠合提高混炼效果。

本发明方案5所述的混炼装置，由于不同的螺杆轴间的混合销的叠合部分为混合销高度的一半以下，故在混炼高粘性原料及低粘性原料时，可防止由于对这些原料施加过度的压力而引起发热或使原料变质或对空气混入产生不良影响。

本发明方案6所述的混炼装置，由于混合销形成平板状，它们相对于螺杆轴倾斜配置，同时，相对于螺杆轴的旋转方向朝向该螺杆轴的另一端侧的面而配置，故利用这些混合销，可对供给到螺杆轴之间的原料进行混炼并将其向另一端侧推压，由此可连续输送原料。

本发明方案7所述的混炼装置，由于朝向一对螺杆轴间的高粘性原料的投入部和低粘性原料的投入部分别单独设置，故尤其是如果将高粘性原料投入部设在上流侧，通过在其后将低粘性原料加入先行混炼过的高粘性原料，可提高它们的混合度。

本发明方案8所述的混炼装置，由于在壳体的位于螺杆轴的另一端部下侧的位置设有用于排出混合原料的排出口，在该螺杆轴的另一端部设有用于将螺杆轴送来的混合原料向所述排出口刮落的刮板，故可利用该刮板自动且连续地将混炼得到的混合原料刮落，使其落入排出口，因此，将该排出口利用带式输送机等与下一工序连接，从而可确保与下一工序的连续性。

本发明方案9所述的混炼装置，由于在壳体上设有用于封闭内部的盖，该封闭的内部的容积的5～50％形成空间，故可抑制混炼引起的摩擦等使原料产生过热，由此可防止原料变质或有损空气的混入。

本发明方案10所述的混炼装置由于其混合叶片是使コ字形单位叶片形成连续波纹状而构成，且使这些混合叶片旋转相位错开旋转，从而互不干扰，因此，尤其是通过使混合叶片的各横片以大的半径回转，可在此将混炼的原料大幅度拉伸，由此可发挥充气效果，将空气充分包卷混入其中。另外，由于壳体的上部开放，故壳体内总是充满空气，可使原料总是与空气接触，因此可进一步提高充气效果。并且，通过使壳体的上部开放，可任意设定原料的投入位置，因此，在制造品种改变而改变为主原料和副原料不同的种类或其粘性等性状改变的情况下，也可相应变更投入位置，容易地进行变更在混炼装置内的滞留时间或变更与其他原料的混合时间等调节。另外，通过如此使壳体上部开放，可容易地进行内部清洗，因此，可容易且迅速地对应制造品种的变更等。

本发明方案11所述的混炼装置，由于所述一对混合叶片自上而下相互向内旋转，故可进一步提高这些混合叶片的混炼效果及充气效果。

本发明方案12所述的混炼装置，由于在混合叶片上设有倾斜部，故仅通过使混合叶片旋转，即可混炼原料并连续地将其输送到混合叶片的另一端侧。

本发明方案13所述的混炼装置，由于在所述倾斜部可拆装地安装有改变其倾斜角度的倾斜部件，故可适当地设定或变更原料的输送速度即原料的滞留时间，由此，可根据所用的主原料、副原料的组合设定最佳的输送速度、滞留时间。

本发明方案14所述的成形装置由于具有将片成形机、送出机和包卷导向装置，故可将第一原料拉伸为片状，将第二原料带状送出到该拉伸后的第一原料上，并一边输送片状的第一原料一边进行包卷，将该带状送出的第二原料包卷在所述第一原料中。

本发明方案15所述的成形装置由于设有拉伸机，故其可将利用包卷装置由第一原料包卷第二原料而形成的粗卷状中间品拉伸，形成细卷状中间品。

本发明方案16所述的成形装置，由于所述送出机的挤出部由自转同时公转的多个圆锥体形成，故可不对原料施加过度的压力，将第二原料自其排出口带状挤出，因此即使原料中的油脂含量很高，也不会对其产生影响，可将其良好地挤出到片状第一原料上。

本发明方案17所述的成形装置，由于在拉伸机上设有输送线路，故可缓和拉伸成的细卷状中间品的应力而使该细卷状中间品的规定断面及长度稳定，从而可使切断时的形状稳定。

Claims (3)

1、一种成形装置，其特征在于，该成形装置包括：将第一原料拉伸为片状的片成形机、将第二原料向由该片成形机拉伸为片状而输送的第一原料上呈带状送出的送出机、一边输送片状的第一原料一边进行包卷以将该带状送出的第二原料卷入的包卷装置，所述送出机由多个圆锥体在各自顶部向下的状态下排列为圆锥的侧面状，通过使这些圆锥体以各自的中心轴为旋转轴同向旋转，同时，以所述圆锥的中心轴为旋转轴沿该圆锥的侧面构成的周向旋转，使供给到该圆锥内部的第二原料自其底部带状送出。

2、如权利要求1所述的成形装置，其特征在于，还包括拉伸机，其将利用所述包卷装置由第一原料包卷第二原料而形成的粗卷状中间品拉伸，形成细卷状中间品。

3、如权利要求2所述的成形装置，其特征在于，在所述拉伸机上设有为缓和拉伸成的细卷状中间品的应力而不对该中间品进行拉伸、使其以自由状态输送的输送线路。

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