CN1287980A

CN1287980A - 合成石材的制造工艺

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Publication number: CN1287980A
Application number: CN 00122026
Authority: CN
Inventors: 骆荣泰; 杨杰
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-07-23
Filing date: 2000-07-23
Publication date: 2001-03-21
Anticipated expiration: 2020-07-23
Also published as: CN1098820C

Abstract

本发明公开了合成石材的一种制造工艺,属建筑材料领域。它根据混凝土构件的生产原理,将合成石混合物浇铸在置于玻璃板上的模具内,直接成形为平板。该平板含石料直径最大达12厘米。克服了生产同类产品必须先浇铸立体方料再锯切成平板造成的投资大、损耗大、工艺复杂的缺点。该工艺能制造各种合成石板材,台面板等。利用了废弃荒料、碎石块,投入小,成本低,工艺简洁。产品规格可随意调节,是一种质优价廉的新型建筑装饰材料。

Description

合成石材的制造工艺

本发明为合成石材的一种制造工艺，属于建筑材料领域。

随着人们生活水平的逐步提高，合成石材作为一种新型的建筑装饰材料，其美丽的色泽，新颖的图案，典雅的装饰效果，越来越受到人们的青睐，各种各样的合成石材也应运而生。

目前国内外合成石材的制造工艺不外乎以下两种：一种是将天然大理石、花岗石粉碎成适当大小的片石，碎石和微粒，与颜料、碳酸钙和树脂等搅拌混合后，浇铸在模具内，进行固化，制成1.3×1.3×3.3米的立方体方料，然后从模具中取出作切锯加工成板。这种制作方法的缺点有：1、设备模具投资大；2、能源消耗大；3、损耗大。仅锯切方料切割线缝的半成品方料损耗就高达30％以上，(还不包括方料在长、宽、高三个方向的不成材余料的损耗。)因此，采用此制作工艺成品率低、成本高且工序繁杂。

另一种合成石材的制作工艺是：将含有占全量89％重量的5-70目粒度的无机细料成分和100目以下的无机微粒成分，同含有占全量11％重量以下的树脂成分，配以颜料加以搅和，浇铸在固化体构件中，然后加压、加热成型。该合成石材的制作工艺也存在诸多弊端：1、设备投资大；2、产品工艺流程中的加热温度、时间不易控制，易翘曲、变形；3、局限性大；仅能生产内含石料直径在5目以上的合成石材。

为了克服上述合成石材制作工艺的不足，本发明提出了一种投资少、工艺简洁、产品质优价廉的合成石材制造工艺。

本发明的目的是这样实现的：

本发明的主要成分配方(分别以内含石料直径≤12cm的大花形A型和直径≤6mm的小花形B型两类加以分别说明)：

A、内含石料直径≤12cm的合成石材配方(以重量百分比计)为：

不饱和聚脂树8-11％重钙400目 4-7％

过氧化甲乙酮0.1-0.3％石粉0-2mm 25-32％

环烷酸钴0.03％-0.1％石粒2-5mm 12-16％

石块1#φ8-12cm 3.5-7％石粒5-10mm 12-16％

石块2#φ5-7cm 4-8％

石块3#φ2-4cm 18-25％

注：石块厚度不得超过生产的板材厚度。颜料按品种配。

B、内含石料直径≤6mm的合成石材配方(以重量百分比计)为：

不饱和聚脂树脂9-13％石粉0-2mm 35-45％

过氧化甲乙酮0.1-0.3％石粒2-4mm 15-25％

环烷酸钴0.03-0.1％石粒4-6mm 15-25％

重钙400目11-16％

注：颜料按品种配。

合成石材的制造工艺根据板材内含石料直径的大小分为A、B两种：

A、内含石料直径≤12cm的合成石材制造工艺是：

(一)筛选石块。

1、从储备的废弃大理石、花岗石边角料中筛选出厚度不超过制成板厚度的石块。

2、把选出的石块按直径1#φ8-12cm、2#φ5-7cm、3#φ2-4cm、锤好分类存放备用。

(二)粉碎石料。将储备的石料粉碎过筛，得到规格为0-2mm、2-5mm、5-10mm的石粉、石粒备用。

(三)安放模具，装填石块(见附图1)。

1、把10～12mm厚的玻璃板(1)置于事先砌好的凹槽(2)内的河砂垫层(3)上(凹槽深18cm，河砂厚15cm)，将牛皮纸(4)铺垫在玻璃板(1)上。

2、把模具(5)刷上脱模剂，置于牛皮纸(4)上，模具的四角连接卡槽，必须卡牢，保持平整，吻合。

3、将备好1#、2#、3#石块(6)按计量均匀地装填在模具(5)内。

(四)制板成型。

1、按一次搅拌或拌合要生产的板材数量算出需用原材料的数量计量，待备用。

2、将备好的不饱和聚脂树脂投入真空搅拌机或搅拌槽内，然后依次将颜料、重钙、甲乙酮、环烷酸钴、石粉、石粒投入，经搅拌或拌合均匀后，按每张所需量将混合物(7)装填在已备好的模具(5)内，抹平，垫上牛皮纸(4)用小型振动机(8)振动夯实5-6遍。

3、待30-60分钟左右凝胶脱模，6-10小时定型取板(9)，平整堆放，室温固化，5-7天即可研磨、抛光成材。

B、内含石料直径≤6mm的合成石材的制造工艺是：(一)粉碎石料。把储备的大理石、花岗石废料进行粉碎过筛，得到规格为0-2mm、2-4mm、4-6mm的石粉、石粒。

(二)安放模具(见附图2)。

1、把厚10-12mm的玻璃板(1)安放在事先已砌好的凹槽(2)内的河砂垫层(3)上(凹槽深18cm，河砂厚15cm)，将牛皮纸(4)铺在玻璃板上。

2、将模具(5)刷上脱模剂，置于牛皮纸(4)上，模具四角连接卡槽必须卡牢，保持平整，吻合。

(三)制板成型。

1、按一次搅拌或拌和要生产的板材数量算出需用原辅材料的数量计量，备好待用。

2、将0-2mm的石粉、2-4mm、4-6mm的石粒与颜料、重钙，投入真空搅拌机或搅拌槽内搅拌均匀。

3、依次投入不饱和聚脂树脂、甲乙酮、环烷酸钴，继续搅拌均匀。

4、将混合物(7)按每张板材所需量装填在已备好的模具(5)内，抹平，垫上牛皮纸(4)，用小型振动机(8)振动务实5-6遍。

5、待30-60分钟左右凝胶脱模，6-10小时定型取板(9)，平整堆放，室温固化，5-7天可研磨、抛光成材。

综上所述：由于本发明采用了一种简洁高效的制造工艺，克服了生产同类产品必须先浇铸立体方料，再锯切成平板造成的投资大、损耗大，工艺复杂的缺点。将合成石混合物浇铸在置于玻璃板上的模具内，直接振动夯实成型平板，并可随意调节产品规格和品种，其优点非常明显。它具有设备投资少，原材料损耗极小，生产成本较现有生产方式降低30-40％，产品强度高，光泽度好，色泽一致，避免了天然石材的色差和放射性物质超标，以及大理石易碎等缺陷。同时，本发明大量利用废弃石料和边角余料，既提高了石材资源的利用率，又保护了生态环境，经济效益和社会效益都十分突出，具有极高的推广价值。

下面结合实施例，对本发明作进一步详细说明。

以1平方米为例：

实施例1、

产品名称为米黄玉、成品板厚度18mm，颜色：米黄，内含石料直径

≤12cm，属A型大花形大理石合成石材。

制作程序是：

(一)筛选石头。

1、从已储备的废弃大理石米黄玉边角料中筛选出厚度不超过18mm的石块。

2、把选出的石块按直径1#φ8-12cm，2#φ5-7cm，3#φ2-4cm锤好分类存放备用。

(二)粉碎石料。将储备的米黄玉石料粉碎过筛，得到规格为0-2mm2-5mm、5-10mm的石粉、石粒备用。

(三)安放模具，装填石块(见附图1)。

1、把10-12cm厚玻璃板置于事先砌好的凹槽内的河砂垫层上(凹槽深18cm，河砂厚15cm)，将牛皮纸铺垫在玻璃板上。

2、把模具刷上脱模剂，置于牛皮纸上，模具四角连接卡槽必须卡牢，保持平整，吻合。

3、将备好的石块1#2.5kg、2#3.4kg、3#11.5kg均匀地装填于模具内。

(四)制板成型。

1、按一次搅拌或拌和生产一平方米板材所需原辅材料的数量计算出为：不饱和聚脂树脂5.3kg，甲乙酮70g，环烷酸钴25g，重钙2.8kg，颜料：中络黄色浆9.722g，大红色浆0.056g，石粉0-2mm16kg，石粒2-5mm8.5kg，5-10mm8kg计量备好。

2、将备好的不饱和聚脂树脂投入真空搅拌机或搅拌槽内，然后依次投入颜料、重钙、甲乙铜、环烷酸钴、石粉、石粒，经搅拌或拌合均匀后，将混合物平均装填在备好的模具内，抹平，垫牛皮纸，用小型振动机振动夯实5-6遍。

3、待30-60分钟左右凝胶脱模，6-10小时定型取板，平整堆放，室温固化，5-7天固化完全，即可研磨、抛光成材。

实施例2

产品名称：金黄玉，成品板厚度15mm，颜色：金黄色，内含石料直径≤6mm属B型、小花形大理石合成石材。

制作程序是：

(一)粉碎石料。把已储备的大理石松香黄石料进行粉碎过筛，得到规格为0-2mm、2-4mm、4-6mm的石粉、石粒备用。

(二)安放模具(见附图2)。

1、把厚10-12mm的玻璃板安放在事先已砌好的凹槽内的河砂垫层上(凹槽深18mm，河砂厚15mm)，将牛皮纸铺在玻璃板上。

2、将模具刷上脱模剂，置于牛皮纸上，模具四角连接卡槽必须卡牢，保持平整、吻合。

(三)制板成型。

1、按一次搅拌或拌和要生产的板材数量计算出所需原辅材料的数量为：不饱和聚脂树脂4.5kg，甲乙酮55g，环烷酸钴20g，重钙4.9kg，颜料：氧化铁黄11g，铁红1g；石粉0-2mm15.5kg，石粒2-4mm8.5kg、4-6mm8kg，计量备好。

2、将上述已备好的石粉0-2mm15.5kg，石粒2-4mm8.5kg，4-6mm8kg，颜料：氧化铁黄11g，铁红1g，重钙4.9kg投入真空搅拌机或搅拌槽内搅拌均匀；

3．依次投入上述已备好的不饱和聚脂树脂4.5kg，甲乙酮55g，环烷酸钴20g于搅拌机或搅拌槽内继续搅拌均匀。

4、将搅拌好的混合物按每张用量平均装填在已备好的模具内，抹平，垫上牛皮纸，用小型振动机振动夯实5-6遍。

5、待30-60分钟左右凝胶脱模，6-10小时定型取板，平整堆放，室温固化，5-7天固化完全后，即可研磨、抛光成新产品。

Claims

1、一种合成石材的制造工艺。其特征在于由该工艺涉及的产品配方(分别以内含石料直径≤12cm A型和直径≤6mm B型两类，加以分别说明)：

A、内含石料直径≤12cm的合成石材产品配方：(以重量百分比计)不饱和聚脂树脂8-1l％重钙400-500目 4-7％过氧化甲乙铜0.1-0.3％石粉0-2mm 25-32％环烷酸钴0.03-0.1％石粉2-5mm 12-16％石块1#φ8-12cm 3.5-7％石粉5-10mm 12-16％石块2#φ5-7cm 4-8％石块3#φ2-4cm 18-25％

注：(1)石块厚度不得超过生产板材厚度。(2)颜料按品种配。

B、内含石料直径≤6mm的合成石材产品配方：(以重量百分比计)不饱和聚脂树脂9-13％石粉0-2mm 35—47％过氧化甲乙铜0.1-0.3％石粉2-4mm 15—25％环烷酸钴0.03-O.1％石粉4-6mm 15—25％重钙400-500目11-16％注：颜料按品种配。

2、根据权利要求一的合成石材的制造工艺，其特征是按板材内含石料直径的大小分为A、B两种：

A、内含石料直径≤12cm的合成石材制造工艺是：

(1)筛选石头。

①、从储备的废弃大理石、花岗石边角料中，筛选出厚度不超过制成板厚度的石块。

②、把选出的石块按直径1#φ8-12cm、2#φ5-7cm、3#φ2-4cm锤好分类存、放备用。

(2)粉碎石料。将储备的石料粉碎过筛，得到规格为0-2mm、2-5mm、5-10mm的石粉、石粒备用。

(3)安放模具，装填石块。

①、把10-12mm厚的玻璃板置于事先砌好的凹槽内的河砂垫层上(凹槽深18cm，河砂厚15cm)，将牛皮纸铺垫在玻璃板上。

②、把模具刷上脱模剂，置于牛皮纸上，模具的四角连接卡槽必须卡牢，保持平整、吻合。

③、将备好的1#、2#、3#石块按计量均匀地装填在模具内。

(4)制板成型。

①、按一次搅拌或拌和所生产的板材数量算出需用原材料的数量备好待用。

②、将备好的不饱和聚脂树脂投入真空搅拌机或搅拌槽内，然后依次将颜料、重钙，过氧化甲乙铜、环烷酸钴、石粉、石粒投入，经搅拌或拌和均匀后，按每张板所需量将混合物装填在已备好的模具内，抹平，垫上牛皮纸，用小型振动机振动夯实5-6遍。

③、待30-60分钟左右凝胶脱模，6-10小时定型、取板，平整堆放，室温固化5-7天即可研磨、抛光成材。

B、内含石料直径≤6mm的合成石材的制造工艺是：

(1)粉碎石料。把储备的大理石、花岗石边角料进行粉碎过筛，得到规格为0-2mm、2-4mm、4-6mm的石粉、石粒。

(2)安放模具。

①、把厚10-12mm的玻璃板安放在事先砌好的凹槽内的河砂垫层上(凹槽深18cm，河砂厚15cm)，将牛皮纸铺在玻璃板上。

②、将模具刷上脱模剂，置于牛皮纸上，模具四角连接卡槽必须卡牢，保持平整，吻合。

(3)制板成型。

①、按一次搅拌或拌和所要生产的板材数量算出需用原辅材料的数量计量，备好待用。

②、将0-2mm的石粉、2-4mm、4-6mm的石粒与颜料、重钙，投入真空搅拌机或搅拌槽内搅拌均匀。

③、依次投入不饱和聚脂树脂，甲乙酮、环烷酸钴，继续搅拌均匀。

④、混合物按每张板材所需量装填在已备好的模具内，抹平，垫上牛皮纸，用小型振动机振动夯实5-6遍。

⑤、待30-60分钟左右凝胶脱模，6-10小时定型取板，平整堆放，室温固化，5-7天即可研磨、抛光成材。

3．根据权利要求二所述的合成石材制造工艺，其中所说的小型振动机，是指电压220V，额定功率为90W的振动机，又称抹光机。

4．根据权利要求二所述的合成石材制造工艺，其中所说的模具，是指用角钢(方钢)制作，其接触产品一边的高度须高于制成板厚度。每根角钢(方钢)两端有固定的连接卡槽，一套模具由上述四根角钢(方钢)组成，它与厚10-12mm的玻璃板结合，构成模具。

5．根据权利要求二所述的合成石材制造工艺，其中所说的搅拌槽，是用钢板(含不锈钢板)制作的，规格为1300mm×560mm×200mm的长方体。