CN1252207A - 感应加热线圈和使用感应加热线圈的感应加热设备 - Google Patents

Abstract

一种感应加热线圈和使用它的感应加热设备,感应加热线圈通过环绕多个传送辊上并被传送的热轧钢等类似被加热体实施高频感应加热(移动中加热)。感应加热线圈2中,第一线圈段13是在沿线圈轴线S的一个方向(即箭头α方向)移动中以螺旋方式缠绕成的,第二线圈段14与第一线圈段的一个终点(转折点18)相连,是在沿线圈轴线S的另一个方向(箭头β方向)移动中返回缠绕成的,两个线圈段相结合构成了不相接触状态下的重叠。

Description

感应加热线圈和使用感应加热线圈的感应加热设备

本发明涉及一种感应加热线圈和使用这种感应加热线圈的感应加热设备。将这种感应加热线圈环绕在置于多个传送辊上并随之移动的热轧钢件或类似被加热体上，便可以实施对这些被加热体的高频感应加热(即移动过程中的加热)。

在诸如小型电炉车间的热线圈生产线上，使用高功率高频电能的高频感应加热工艺方法已经广泛且普遍应用于加热连续铸造的薄板坯(一种热轧钢板)。图8和图9显示的是通常在连续生产线上使用的加热薄板坯的感应加热设备(20)。这种设备的构成中有一部分专用来在移动条件下对薄板坯(21)进行感应加热处理(在运动过程中的高频加热处理)，而这种薄板坯(21)是在一个连续铸造装置(图中未显示)中经连续铸造后传送至加热装置的。

如图8和图9所示，这种感应加热设备(20)由以下装置组成：沿指定传送路线以一定间隔排列的多个钢质传送辊(23)，固定排列在相邻两个传送辊(23)之间的螺线管式感应加热线圈(22)，为感应加热线圈(22)提供高频电能的高频电源(24)。上述用作加热装置的感应加热线圈(22)是一个以螺旋方式多匝缠绕成的螺线管式线圈。具体说到图8～图10中所示的感应加热线圈(22)，则是单匝重复结构，每匝由4段组成：位于下部的底绕组段(22a)，自底绕组段(22a)一端折向上方的侧绕组段(22b)，与侧绕组段(22b)上端相连的上绕组段(22c)和自上绕组段(22c)一端折向下方的侧绕组段(22d)。

如此，将薄板坯(21)置于多个传送辊(23)之上传送，它就将穿过螺线管式感应加热线圈(22)的中空部分(即由线圈环绕的部分)。再具体说，将不断来自图中未显示的连续铸造装置的薄板坯(21)置于多个同向等速旋转的传送辊(23)上，就可以使它向预定的方向(即图8～9中箭头(x)指示的方向)移动，这时，将来自高频电源(24)的高频电能介助感应加热线圈(22)作用于欲处理的部件-薄板坯(21)上，便可以在移动过程中将薄板坯(21)用高频感应加热方式加热到预定的温度。在这种情况下，视薄板坯(21)的类别来控制传送速度、传送辊的旋转速度和来自高频电源(24)的高频电能，并以此控制薄板坯(21)的加热温度。

为了使1～1.4米宽、20～30毫米厚的薄板坯-欲加热被加热体-的上、下表面均能得到有效的加热，感应加热线圈(22)的开口(25)形状，即在线圈轴线(S1)垂直面上的线圈外廓形状应呈矩形，开口(25)的面积要确定在必要的最小限度，而且应使感应加热线圈(22)的轴线(S1)与薄板坯(21)的轴线(S2)基本对齐(见图9)。

感应加热线圈(22)由高频电源(24)启动，高频电源(24)的频率定在5～6千赫兹，因此感应电流的侵彻深度不会超过薄板坯(21)厚度的1/2。由感应加热线圈(22)产生的电磁场在薄板坯(21)内形成一个涡流，设此涡流为I，薄板坯(21)的电阻为R，便会产生焦耳热I2R，进而使薄板坯(21)的温度升高。使用功率更高的加热电源可以更有效地提高车间的生产效率和缩短生产线，所以，如果使用1000～2000千瓦的高功率高频电源(24)，即当前技术所能达到的最高级别的电源，并沿薄板坯传送方向上串联排列一套、数套至十套甚至十套以上感应加热线圈(22)，便构成了一条加热生产线。

但是，感应加热线圈(22)除了生成与线圈轴线(S1)平行的用于加热被加热体的有效磁通量外，还会生成一种强度不大但又不能忽略不计的、有害的离心磁通量，它通常是由于在沿轴线(S1)移动时以螺旋方式缠绕成的线圈绕组而引发的，此线圈绕组即是螺线管式感应加热线圈(22)在预定的超前角(θ)处缠绕成的(见图10)，在此情况下，超前角是由线圈轴线(S1)的垂直线(S3)(此线的方向与线圈和薄板坯(21)二者的横宽方向一致)与感应加热线圈(22)的上绕组段(22c)之间构成的夹角(见图10)。设此超前角为θ，则cosθ是有效作用分量，而sinθ则是产生离心磁通量的分量。例如，感应加热线圈(22)的开口(25)尺寸是1600毫米×110毫米，深度280毫米，而绕组材料为50毫米×30毫米的铜管，则超前角(θ)大约为1°。

图11所示是经缠绕而成如此超前角(θ)的感应加热线圈(22)产生的电磁感应在薄板坯(21)上表面形成的感应电流分量。图中，在薄板坯(21)上表面及其附近有沿上绕组段(22c)方向流动的感应电流i₀，这时便产生一个有效作用于感应加热薄板坯(21)的并沿其横向流动的感应电流分量i₁＝i₀cosθ，另一方面还产生一个不利于感应加热薄板坯(21)的并沿其轴线(S2)方向(或沿感应加热线圈(22)轴线(S1)方向)流动的感应电流分量i₂＝i₀sinθ。这就是说，如果出现离心磁通量，就会产生沿薄板坯(21)轴向(S2)流动的感应电流分量i₂(见图8和图11)。

如果沿薄板坯(21)轴向(S2)流动的感应电流分量i₂是这样产生的，则图8中虚线所示的轴向电流i₂就会穿过位于相对感应加热线圈(22)的薄板坯运行方向下行线一侧的传送辊(23b)和地线(G)，到达位于相对感应加热线圈(22)的薄板坯运行方向上行线一侧的传送辊(23a)，再返回到薄板坯(21)，即轴向电流i₂是在此环路内循环的一种循环电流。由于这种循环电流的作用，结果是在薄板坯(21)和传送辊(23a)之间及薄板坯(21)和传送辊(23b)之间产生了电火花(电弧)，导致与传送辊(23a和23b)相接触的薄板坯(21)的下表面，特别是此下表面的侧边缘部位，因受电火花产生的高温作用而严重损坏，传送辊(23a和23b)的表面也遭到电解质的腐蚀。即使当图10所示的线圈绕组相对薄板坯(21)横宽方向的机械超前角是0°时，取决于绕组结构的线圈绕组超前角也不会是0°，这是因为，对单层、多匝螺线管式线圈来说，始终存在与深度大小相应的轴向电流分量。

因此，为防止出现上述轴向电流i₂，为防止薄板坯(21)受损和被电解质腐蚀，在最普通的防护措施中通常采用的方法是将多个传送辊(23)与地线(地电势)绝缘。然而，这种方法的一个问题是每个传送辊(23)都要进行绝缘，势必使全套设备结构复杂且造价昂贵。另一个方法是用陶瓷材料制作传送辊(23)，可是，这种陶瓷传送辊不仅造价高，而且容易破碎或开裂，又导致出现了耐用性差的问题。此外，还试用了其他防护措施和多种方法，诸如在不锈钢传送辊表面涂一层陶瓷涂料的传送辊(23)，或使支撑传送辊(23)转轴的底架与地线绝缘，等等。然而，所有这些方法相对全套设备的制作难易程序、造价和使用耐久性来说都没有取得满意的结果。

除此之外，防止出现轴向电流i₂的另一种常用措施是间或使用的这样一种方法，即如图9所示，将一个用多层硅钢片制成的铁芯(30)置于感应加热线圈(22)外围，以此铁芯(30)全部或部分地阻挡线圈(22)外围形成的磁通路。在这种情况下，硅钢片平面的走向必须与线圈轴线(S1)方向上的磁通量走向相平行，只有如此，与线圈轴线(S1)方向垂直的磁通量才能被铁芯(30)阻挡住。可是，这种方法同样不理想，因为用来冷却和支撑铁芯(30)的结构异常复杂，制作困难，造价高昂，特别是在使用高功率电能时更是如此。

鉴于现有技术的上述实际情况，研究出了本项发明，其目的之一就是提供一种感应加热线圈，它发明一种感应加热线圈的缠绕方法，能防止出现那种在诸如薄板坯等被加热体和传送辊内循环流动且不利于感应加热的循环电流(导致被加热体和传送辊之间的接触面产生电火花的循环电流)，进而防止沿线圈轴线方向流动于被加热体体内的循环电流损坏被加热体，防止电解质腐蚀传送辊，目的之二是提供一种使用这种线圈的感应加热设备。

为达到上述目的，本发明提供了一种通过环绕在被加热体四周而对被加热体进行感应加热的感应加热线圈，其特点在于这种感应加热线圈由第一和第二两个线圈段(部分)组成，第一线圈段是在沿线圈轴线的一个方向的移动中以螺旋方式缠绕成的，第二线圈段与第一线圈段的一端相连接，是在沿线圈轴线的另一个方向的运动中返回缠绕成的，两个线圈段相互结合，构成了非接触状态下的重叠。

此外，本发明中，第一和第二线圈段的匝数要相同。

再者，本发明提供的感应加热设备包括：

(A)沿预定的传送路线以一定间隔排列的多个传送辊；

(B)一个由第一和第二两个线圈段构成的感应加热线圈，第一线圈段是在沿线圈轴线一个方向的移动中以螺旋方式缠绕成的，第二线圈段与第一线圈段的一端相连接，是在沿线圈轴线的另一个方向的移动中返回缠绕成的，两个线圈段相互结合，构成了非接触状态下的重叠，并且两个线圈段被置于相邻两个传送辊之间；

(C)一个为感应加热线圈提供高频电能的高频电源。

在这种设备中，将欲被加热体置于多个传送辊上向预定的方向传送，当被加热体穿过感应加热线圈的中空开口时即被感应加热。

此外，在本发明中，欲被加热体是经过连续铸造与运送的薄板坯，而相对应薄板坯上下表面排列的感应加热线圈的绕组与薄板坯的横宽方向相一致。

附图的简要说明

图1是根据本发明绘制的感应加热设备主体部分的透视图。

图2是根据本发明第一个实施例而绘制的感应加热线圈的绕组结构图，该绕组用于图1所示的感应加热设备，其中的图2(a)是感应加热线圈的整体透视图，图2(b)是感应加热线圈一侧部位的放大透视图。

图3是图2(a)所示感应加热线圈的演变示意图。

图4是显示感应电流在被加热体-薄板坯-表面流动情况的示意图。

图5是根据本发明第二个实施例而绘制的感应加热线圈的绕组结构透视图。

图6是图5所示感应加热线圈的演变示意图。

图7是轴向电流实测结果的曲线图，其中一种轴向电流是使用本发明所述感应加热线圈对薄板坯进行感应加热时生成的，另一种轴向电流是使用普通感应加热线圈对薄板坯进行感应加热时生成的。

图8是普通感应加热设备主体部分的结构透视图。

图9是图8所示感应加热设备主体部分的截面示意图。

图10是图8所示感应加热设备使用的感应加热线圈的超前角(线圈绕组的超前角)的说明图。

图11是使用图8所示感应加热设备时薄板坯进行感应加热时在薄板坯内产生的感应电流分量说明图。

本发明的最佳实施例

下面，参照图1～7详述本发明的最佳实施例。

图1是根据本发明第一个实施例绘制的使用螺旋线式感应加热线圈(见图2(a))的感应加热设备(2)。这种设备(2)用来在小型电炉车间对在热线圈生产线上连续铸造的薄板坯进行感应加热处理以使它达到要求的温度。如图1所示，上述感应加热设备(2)由以下部件构成：在预定方向上以一定间隔并行排列的多个传送辊(3)，位于相邻的两个传送辊(3)之间的炉体(4)，为炉体(4)内的感应加热线圈(1)提供高频电能的高频电源(图中未显示)。虽然图1中所示的只是由两个邻近的传送辊(3a，3b)和位于这两个传送辊(3a，3b)之间的炉体(4)组成一套传送与加热机件，但类似结构的传送与加热机件可沿薄板坯传送路线(即热线圈生产线)以相等间隔(大约700毫米)排列在多个不同位置上。各传送辊由一个专用电动机或类似装置单独驱动旋转，此电动机在图中未显示。

炉体(4)含有带图2(a)、3所示绕组结构的螺旋式感应加热线圈(1)，炉体(4)外围罩以用绝缘绝热的水泥制成的护墙(5)，水泥护墙(5)的中间部位有一个开口(6)，用于插入薄板坯，水泥护墙的前、后(除开口处(6)外)和底表面都附有护板(7)。虽然在图1中没有示出，但在可能条件下，水泥护墙的上表面和两侧表面也最好附以护板(7)。这样，经在连续铸造装置中连续铸造的并被传送至感应加热装置中的薄板坯(8)，被置于和支撑在感应加热装置中的多个传送辊(3)上，并以预定的传送速度沿图1中箭头(x)指示的方向在多个传送辊(3)上移动。薄板坯(8)被插入炉体(4)的开口(6)并穿过开口(6)的中间部位。位于绝缘绝热水泥护墙(5)中的感应加热线圈(1)由高频电源(图中未显示)提供预定频率的高频电能。

以下是本发明第一个实施例使用的感应加热线圈(1)的绕组结构的详尽说明。如图2(a)所示，感应加热线圈(1)是一个可谓四匝的结构，如此线圈绕组的4匝总体是沿矩形路线缠绕成形的，高频电源的输入端(10)和输出端(11)(即沿线圈轴线(S)方向的线圈绕组的起点和终点)均在绕组的左侧。为便于理解感应加热线圈(1)的线圈结构，图3显示的是线圈绕组的一种变形。图3所示的这种变形显示的是线圈外形，即相当于将图2(a)中M、N字母标示的几个线圈位置定向展开，使各线圈位置沿线圈轴线(S)相互隔开。

如图2(a)所示，本实施例中的感应加热设备所配用的感应加热线圈(1)由第一线圈段(13)和第二线圈段(14)结合而成。第一线圈段(13)是在沿线圈轴线(S)的一个方向(箭头(α)指示的方向)的移动中缠绕成的；第二线圈段(14)是在沿线圈轴线(S)的另一个方向(箭头(β)指示的方向)的移动中缠绕成的，从而可使这两个线圈段在不接触的状态下相互重叠。下面，特别详尽说明上述感应加热线圈(1)的绕组结构。首先，线圈自高频电源的输入端(10)开始沿线圈轴线(S)的上半部矩形路线(U字形路线)缠绕，继而在到达U字形上半部(1a)的一个终点(16)时变向，沿线圈轴线(S)的箭头方向(α)与线圈轴线(S)平行移动，然后，沿线圈轴线(S)的下半部矩形路线缠绕。当线圈到达U字形下半部(1b)的一个终点(17)时再次变向，沿箭头(α)方向与线圈轴线(S)平行移动，然后，再沿线圈轴线(S)的又一个上半部矩形路线缠绕，如此反复缠绕，即构成了两匝的第一线圈段(13)。

第二线圈段(14)自转折点(18)开始，转折点(18)即是沿箭头(α)方向移动的第一线圈段(13)的终点。具体说，第二线圈段自转折点(18)上升，沿线圈轴线(S)的上半部矩形路线缠绕，然后在U字形上绕组段(1c)的一个终点(19)折向线圈轴线(S)的箭头(β)方向与线圈轴线(S)平行移动，继而沿线圈轴线(S)的下半段矩形路线缠绕。此后，线圈再次折向线圈轴线(S)的箭头(β)方向(即与箭头(α)方向相反的方向)与线圈轴线(S)平行移动，继而沿线圈轴线(S)的又一个上半段矩形路线缠绕，如此重复缠绕，线圈便返回至与高频电源输入端(10)临近相对的输出端(11)，即构成了两匝的第二线圈段(14)。

虽然从图2(a)上看，在两个上绕组段(1a、1c)之间和两个下绕组段(1b、1d)(前行绕组与倒行绕组)之间的线圈侧部(P和Q)是相互交叉的，然而，从图2(b)上可以看出，这两个线圈侧部实际上是相互平行的，而且与线圈轴线(S)与是相互平行的。因此，两个线圈侧部相互间保持有一小段间隔(如10毫米左右)，如此可以形成一个消除感应的非传导性耐电压。另一方面，除线圈侧部位(P、Q)以外，各匝线圈的矩形部位都是在非接触状态下相互平行的，所以第一和第二线圈段(13、14)是在相互重叠状态下的结合。不仅如此，在本实施例中的感应加热线圈(1)的情况下，高频电流的输入端和输出端(10、11)(即高频电源的供电端)都位于线圈轴线(S)方向一侧的一个终点位置，所以，从高频电流输入端(10)一侧的纵深方向看，第一线圈段(13)是向左缠绕(前行方向)，从高频电流输出端(11)一侧的纵深方向看，第二线圈段(14)是向右缠绕(倒行方向)。换句话说，线圈自输入端(10)至转折点(18)是向左缠绕，从转折点(18)至输出端(11)则是向右缠绕。这也就是说，尽管从一侧角度看绕组的缠绕方向是相同的，可是，线圈从一侧向另一侧缠绕和从另一侧向一侧缠绕两种情况相比，缠绕方向却是相反的。

虽然上绕组段(1a，1c)和下绕组段(1b，1d)所构成的超前角为0°，但是线圈侧部位(P、Q)所构成的超前角却分别是90°和-90°，而构成整个绕组的第一线圈段(13)和第二线圈段(14)在转折点(18)处相互连接，且此绕组相对含有线圈轴线(S)的水平面来说是对称的(见图3)。

如上所述，含有一个绕组的感应加热线圈(1)便这样结合到炉体(4)里，并且与薄板坯(8)的横宽方向平行摆放，而薄板坯(8)则由多个传送辊(3)传送。因此，感应加热线圈(1)的上绕组段(A)和下绕组段(B)(见图2、3)的排列都与薄板坯(8)的横宽方向平行，超前角成0°。

以下介绍薄板坯(8)在本实施例所述感应加热设备(2)中进行感应加热的工作过程。首先，将经过连续铸造的薄板坯(8)置在多个传送辊(3)上并送入炉体(4)，插进炉体(4)内的开口(6)，与此同时，高频电源(图中未显示)向感应加热线圈(1)提供高频电能。这样，高频电流如图2和图3中箭头所示在感应加热线圈(1)内循环流动，自输入端(10)至上绕组段(1a)、与上绕组段(1a)相连接的下绕组段(1b)，继而到达后续连接的上、下绕组段及转折点(18)，然后，高频电流自转折点(18)开始循环流动，依次到达上绕组段(1c)、与上绕组段连接的下绕组段(1d)，继而到达后续连接的上、下绕组段，最后返回到输出端(11)。感应加热线圈(1)由高频电源激活，同时产生一种交变磁通量，此交变磁通量在薄板坯(8)的表面形成一种涡流，这时，在薄板坯内也有一种涡流(感应电流i)如图4中箭头所示在薄板坯的上、下表面循环流动，薄板坯(8)便得到感应加热处理。这时，外泄的磁通量被护板(7)阻挡，因此可以防止因磁通量外泄而导致外围金属部件的升温。

在如此构成的感应加热设备(2)中，由于使用了上述绕组结构的感应加热线圈(1)，当第一线圈段(13)(即左绕组)的倾斜部位(P)的线圈绕组超前角为θ(+90°)时，则第二线圈段(14)(即右绕组)的倾斜部位(Q)的超前角为-θ(-90°)，因此，轴向电流分量即被消除。在这种情况下，有害的感应也被消除了，从而可以防止在薄板坯(8)中流动的感应电流的分量产生出通过传送辊等而在外围循环流动的轴向电流。事实上，轴向电流可以降低到可以忽略不计的很小值。

图5和图6所示是根据本发明第二个实施例而绘制的感应加热线圈(1′)。在这种感应加热线圈(1′)中，高频电流的输入端(10)和输出端(11)可以任意选择在多匝绕组的方便位置。感应加热线圈(1′)的结构与第一个实施例中的感应加热线圈(1)的结构相同，只是输入端(10)和输出端(11)的位置与第一个实施例中的感应加热线圈(1)不同。如此结构的感应加热线圈(1′)的工作过程和效果也和感应加热线圈(1)的上述情况相同。

为验证感应加热线圈(1，1′)的降低轴向电流的上述效果曾进行了试验，试验结果如图7所示。试验中采用了下述测试条件：

(1)高频电源的频率：5.5千赫；

(2)高频电源的输出电压：1000～2000伏；

(3)无负荷；

(4)被测试物体：将一块尺寸为1800mm(长)×30mm(宽)×6mm(厚)的铜板制成长卷状，穿过线圈轴线的循环电流由传感器测出。

这些试验的结果证明，使用本发明所述的感应加热线圈(1和1′)，在薄板坯(8)内生成的轴向电流(即循环电流)可降低至普通感应加热线圈的1/50。

以上所述为本发明两个实施例的说明。本发明不仅限于这些实施例，在本发明技术方案的基础上，允许作出多种修正和改动。例如，感应加热线圈(1，1′)的匝数可以任意选定，既可以是奇数，也可以是偶数，而且数量不限；感应加热线圈(1，1′)的输入端(10)和输出端(11)可以选定在绕组的任意位置，而且可以任选在一个绕组段上。尽管上述实施例中的被加热体是薄板坯(8)，但是本发明所述感应加热线圈和使用这种感应加热线圈的感应加热设备，也可以用来对各种金属材料板进行感应加热，不仅限于钢板，也包括铝板、铜板等，被加热体的形状除板状外还包括杆状和管状。

再则，尽管上述两个实施例中，感应加热线圈(1)的上绕组段(A)和下绕组段(B)都与薄板坯(8)的横宽方向平行，因此超前角为0°，但是，如果上绕组段(A)和下绕组段(B)相对薄板坯(8)的横宽方向形成一定角度，或者如果采用上绕组段(A)和下绕组段(B)相交的绕组结构，也同样可实现上述本发明的工作过程和效果。

如上所述，本发明提供一种感应加热线圈和使用这种感应加热线圈的感应加热设备，其中的感应加热线圈由两个线圈段组成，第一线圈段是在沿线圈轴线的一个方向的移动中以螺旋方式缠绕成的，第二线圈段与第一线圈段的一个终端相连，是在沿线圈轴线的另一个方向的移动中返回缠绕成的，两个线圈段相结合构成了不相接触状态下的重叠。因此，依据本发明，当对加热被加热体实施高频感应加热时，可以消除因来自感应加热线圈的电磁感应而导致被加热体内产生的轴向电流。此外，根据本发明的感应加热线圈，其与高频电源相接的输入端和输出端可以置于任何绕组段上。

使用这种感应加热线圈可以达到下述实用效果：

(1)循环电流不会导致在被加热体和传送辊之间出现电火花，从而可以防止电火花损坏被加热体和电解质腐蚀传送辊，如此，一则可以得到高质量的热被加热体，二则可以提高传送辊的使用寿命。

(2)在被加热体内流动的感应电流不包括在外围循环的轴向电流，不包括对加热被加热体无作用的有害循环电流，从而提高了被加热体的加热工效。

(3)不需要使用专用的传送辊、多层硅钢片组成的铁芯或类似的部件，所以可以较容易的方法和较低的成本制成可靠性高、耐用性强的价格便宜的感应加热设备或装置。

(4)根据本发明的感应加热线圈，其与高频电流相连接的输入端和输出端，可以置于多个绕组的任一绕组上，以便于制造并进一步提高设备系统设计的自由度。

(5)与高频电源相连接的输入端和输出端的导线长度取决于两个终端的结构，导线越长则无效感应越大。然而，对本发明所述感应加热线圈来说，这两个终端可以置于同一个转折部分，因此不需要外加导线，而且，由于产生的无效感应很小，所以外泄的磁通量亦很小，进而提高了被加热体的加热工效。

如上所述，本发明所述的感应加热线圈和使用这种感应加热线圈的感应加热设备，可作为感应加热线圈和设备用于对热轧钢件等进行加热处理，具体方法是将这种感应加热线圈环绕在位于多个传送辊并随之移动的热轧钢件上。因此，这种感应加热线圈和设备适于用来对连续生产线上处于移动状态的薄板坯实施高频感应加热。

Claims (4)

1.一种感应加热线圈，通过环绕被加热体而对被加热体实施感应加热，其特点在于这种感应加热线圈是由两个线圈段组成的，第一线圈段是在沿线圈轴线的一个方向的移动中以螺旋方式缠绕成的，第二线圈段与第一线圈段的终点相连，是在沿线圈线的另一个方向的移动中返回缠绕成的，两个线圈段相结合构成了不相接触状态下的重叠。

2.根据权利要求1所述的感应加热线圈，其特征在于，第一和第二线圈段的匝数是相等的。

3.一种感应加热设备，其特征在于包括：

(A)沿预定传送路线以一定间隔排列的多个传送辊；

(B)一个由第一和第二两个线圈段组成的感应加热线圈，第一线圈段是在沿线圈轴线的一个方向的移动中以螺旋方式缠绕成的，第二个线圈段与第一个线圈段的一个终端相连，是在沿线圈轴线的另一个方向的移动中返回缠绕成的，所述两个线圈段相结合构成了不相接触状态下的重叠，并被置于相邻两个传送辊之间；

(C)一个向感应加热线圈提供高频电能的高频电源，

在其中，被加热体被置于多个传送辊上并沿预定的方向移动，穿过感应加热线圈的中空部位时即被感应加热。

4.根据权利要求3所述的感应加热线圈，其特征在于，被加热体是一块经连续铸造和传送的板坯，而感应加热线圈的各绕组段则相对于板坯的上下表面排列，并与薄板坯的横宽方向相一致。

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