CN1249439A - 光缆及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的光缆,使若干光纤以SZ捻状集合在中心构件的周围,再用外包皮包覆其周围,其特征是,沿着光纤中的任一光纤形成的SZ轨迹,将强磁性构件配置在外包皮的内周面附近。

Description

光缆及其制造方法

本发明涉及敷设于地下、地面、空中或海底的光缆及其制造方法。特别涉及将多个光纤捻成SZ状集合起来的包覆光缆及其制造方法。

现有技术中公知的光缆，是将若干光纤以SZ捻状集合在内藏有抗张力体的中心构件的周围，再用外包皮将其周围包覆。该光缆敷设在地下、地面、空中或海底等。即使在敷设了光缆后，有时需要在光缆的中间部将外包皮的一部分除去或割裂，以取出、分支(所谓的中间后分支)光缆中的一部分光纤。

在内藏有呈SZ状延伸的若干光纤的光缆中，内藏着的各根光纤的长度比光缆本体长度(中心构件的长度也同样)长。因此，如果除去光纤形成的SZ轨迹的反转部(指光纤从S捻反转到Z捻、或从Z捻反转到S捻的部分)附近的外包皮，则可以不过度张拉地从光缆中顺利取出光纤。鉴于这一点，如果能从光缆外包皮的外侧判断光纤形成的SZ轨迹的反转部，则可提高光缆敷设后进行分支时的作业性。

与上述有关的技术，在美国专利第4828352号和美国专利第5729966号中已揭示。这些文献中记载的现有光缆，是将若干个光纤(光纤心线或管心线)呈SZ捻状地集合在中心构件的周围。在该集合着的光纤的周围再用合成树脂等形成的外包皮包覆。外包皮上，在与各光纤形成的SZ轨迹反转部对应位置处附设记号、文字等的反转部显示记号。

该光缆按以下顺序制造。即，从光纤的捻合工序到外包皮形成工序，用一个制造生产线进行时，将显示记号形成装置(core markerapparatus)配置在外包皮冷却水槽的下游侧，并且，取出表示把光纤捻合在中心构件周围用的若干个反转目板之(lay plate)中的、位于最下游侧的反转目板的反转方向信号。根据该信号、中心构件的供给长度和规定偏移长度，判断出反转部已到达显示记号形成装置的下方时，由显示记号形成装置在外包皮上形成反转部显示记号。

另外，当光纤的捻合工序与外包皮形成工序分开时，则在光纤捻合工序中，与上述用一个生产线制造光缆时同样的方法判断反转部的位置，在卷绕在各光纤外周的包覆绕带上预先贴附表示反转部位置的彩色带或金属带等。在外包皮形成工序中，在挤出成形外包皮之前，用颜色传感器、金属传感器等检测贴在卷带上的彩色带等，根据该检测信号，在挤出成形的外包皮上形成反转部显示记号。

但是，上述文献揭示的光缆，在光纤的周围设置外包皮前，是根据为表示反转部而在包覆绕带上附着彩色带等，或者根据反转部的动作等，检测反转部位置，并且在挤出成形的外包皮上附着反转部显示记号。这样制造成的光缆中，如果不设置反转部显示记号，则一旦设置了外包皮后，就不能从外包皮外侧判断外包皮内部的反转部的位置。另外，在制造光缆时，需要贴附彩色带等的设备，光缆制造设备所需费用增加，从而导致光缆的制造成本提高。

另外，为了表示反转部位置而在外包皮上标注的反转部显示记号，有时在光缆敷设后会消失。这时，只要不完全除掉外包皮就不能从外包皮外侧检知反转部位置。因此，当外包皮上的反转部显示记号脱落了时，要从外包皮外侧判断外包皮内部的反转部位置是极为困难的，在光缆敷设后进行分支作业时的作业性显著恶化。

为此，本发明的目的是提供一种能从外包皮外侧判断反转部、在敷设后光纤的取出性良好的光缆，并提供可简单且低成本地制造的光缆及其制造方法。

为了实现上述目的，本发明的光缆，若干光纤呈SZ捻状集合在中心构件的周围，再用外包皮包覆其周围，其特征在于，备有强磁性构件，该强磁性构件沿上述光纤之中的任何光纤形成的SZ轨迹配置在外包皮的内周面附近。

该光缆是用本发明的光缆制造方法制造的，即沿着光纤中的任意光纤形成的SZ轨迹将强磁性构件配置在外包皮的内周面附近。

在使若干光纤以SZ捻状集合在中心构件周围时，光纤形成的SZ轨迹的反转部，位于以光缆的中心轴为中心的同一圆周上(在本说明书中所述的“光纤”是指光纤心线、带心线、带心线叠层体、管心线等的总称)。基于这一点，本发明的光缆及其制造方法中，将强磁性构件沿着任意光纤形成的SZ轨迹进行配置。另外，将强磁性构件配置在外包皮内周面的附近。

这样制造出的光缆，通过检测强磁性构件的反转部，可判断各光纤反转部的位置。具体地说，采用金属传感器等，可从外包皮外侧容易且切实地检测强磁性构件的反转部。即，根据本发明，可容易且低成本地制造能从外包皮外侧判断各光纤形成的SZ轨迹的反转部的光缆。

这时，强磁性构件最好采用铁丝。即，铁丝在强磁性构件材料中是价格便宜操作性又好的材料。因此，可容易且低成本地制造本发明的光缆。

另外，通过外包皮检知强磁性构件形成的SZ轨迹的反转部，在外包皮的与反转部对应位置处设置反转部显示记号。这样，在与光纤形成的SZ轨迹的反转部位置正确对应的状态下，可将反转部显示记号标注在外包皮上。另外，在光缆完成后，可检查反转部显示记号是否与光纤反转部的位置正确对应着。另外，在设置外包皮前，不必实施表示光纤反转部用的标注，所以，在设置外包皮时可防止标注材料(涂料、各种胶带等)混入外包皮材料中。

在检知强磁性构件的反转部时，最好采用多个具有线圈的金属传感器，根据各线圈上产生的感应电流检测反转部。这样，可容易且可靠地从外包皮外侧检测强磁性构件的反转部。

使光纤以SZ捻状态集合在中心构件周围并配置强磁性构件时，也可采用以下的方法。

即，最好是，上述中心构件是在外周上形成有若干SZ状螺旋沟的多槽支撑，强磁性构件固定在任意相邻螺旋沟之间或任意螺旋沟内。

另外，最好具有采用若干内藏光纤的光纤组件、将该光纤组件呈SZ捻状地集合在中心构件周围的工序。在把光纤组件集合在中心构件周围时，沿光纤组件中的任意光纤组件供给强磁性构件，或者将强磁性构件预先固定在任意光纤组件上。

这时，光纤组件最好将光纤收容在单槽支撑内，或者将光纤收容在松动管内。

通过以下的详细说明和附图将充分理解本发明。这些仅是作为示例而示出的，并不能限定本发明。

本发明的应用范围，通过以下的说明可充分了解。但是，详细的说明和特定例子是表示本发明的较好实施例，仅作为示例来示出的，很明显，本领域普通专业人员从该详细说明中能自明本发明思想和范围内中的各种变形及各种改造。

图1是表示本发明光缆第1实施例的断面图。

图2是表示图1所示光缆中所含的光纤组件的断面图。

图3是表示设在图1所示光缆上的外包皮内部的平面图。

图4A、图4B是说明设在图1所示光缆上的反转部显示记号的平面图。

图5A、图5B是说明反转部显示记号的其它实施例的平面图。

图6、图7是表示制造图1所示光缆用的光缆生产线的模式图。

图8A～图8F是说明检知强磁性构件反转部的方法的模式图。

图9是说明检知强磁性反转部方法的图表。

图10是表示本发明光缆第2实施例的断面图。

图11是表示图10所示光缆所包含的光纤组件的断面图。

图12～图15分别是表示本发明光缆的第3至第6实施例的断面图。

下面，参照附图详细说明本发明光缆及其制造方法的实施例。为了便于理解，在各图中对同一构成要素尽可能注以同一标记，其重复说明从略。(第1实施例)

图1是表示本发明光缆第1实施例的断面图。在该图所示的光缆1的中央配置着作为中心构件的长条状圆柱构件2。该圆柱构件2是用LDPE树脂等合成树脂形成的，其外径为25mm。在圆柱构件2的中心埋设着1根钢绞线3。该1根钢绞线3是用7根直径2mm的钢线捻合成的。在圆柱构件2的外周，呈SZ状地捻合着15根光纤组件4(见图3)。各光纤组件4的SZ捻节距(相邻反转部彼此之间距离的2倍长度)为900mm，SZ反转角φ为275°。

这样，如图1所示，15根光纤组件4中的1根(光纤组件4F)上，在其内部固定着强磁性构件8。光纤线组件4F如图2所示，是把单槽支撑5F和带心线叠层体6组件化而形成的，该带心线叠层体6是将带状多心光纤心线重叠而成的。单槽支撑5F是通过将PBT树脂等挤出成形，制造成为1根笔直的长条状构件，具有略U字形的断面。单槽支撑5F的底部5a和一对侧部5b，形成一条光纤收容部5c，该收容部5c内可收容光纤心线、管心线、带芯线等各种光纤。

在单槽支撑5F的一对侧部5b之中的任一侧(图2中左侧)的侧壁5b的上端部埋设着强磁性构件8。该光缆1中采用0.4mm的铁丝(强磁性线材)作为强磁性构件8。铁丝在强磁性材料中是价格较低的，操作性也较好。因此，本发明的光缆，可以很容易且低价地制造。强磁性构件8除了铁丝外，也可以采用镍线、钴线等。把强磁性构件8埋设在单槽支撑5F内时，可以与溶融的PBT树脂等一起同时地挤出成形强磁性构件8。另外，单槽支撑5的各尺寸是：Bu＝6.0mm，bu＝4.0mm，B1＝5.0mm，b1＝3.5mm，D＝5.0mm，d＝4.5mm。

带心线叠层体6是将10片8心的带状光纤心线叠置而成的。带心线叠层体6收容在单槽支撑5F的光纤收容部5c内。在收容着带心线叠层体6的单槽支撑5F的周围，卷绕着无纺布等的包覆绕带7。这样，单槽支撑5F和带心线叠层体6被组件化。

光纤组件4F以外的光纤组件4，是将单槽支撑5与带心线叠层体6组件化而形成的。单槽支撑5，除了在其侧部5b不埋设强磁性构件8这一点外，其余与单槽支撑5F相同。通过将各光纤组件4(包含4F)呈SZ状地捻合在中心构件2的周围，作为光纤的各带心线叠层体6就以SZ捻状态集合在圆柱构件2的周围。

如图1所示，呈SZ状地捻合在圆柱构件2外周面上的各光纤组件4的周围无间隙地卷绕着无纺布等的包覆绕带9。在包覆绕带9的周围设有由低密度聚乙稀形成的外径为41mm的外包皮10。这样，光缆1的内部得到保护。另外，如图1所示，该外包皮10内藏着1根拉裂绳11。

在光缆1的外包皮10的内部，如图3所示，分别内藏有带心线叠层体6的各光纤组件4、4F，形成呈SZ状延伸的轨迹(以下称为“SZ轨迹”)。在该SZ轨迹中包含着光纤组件4、4F从S捻反转到Z捻或从Z捻反转到S捻的部分(以下称为“反转部R”)。如图3所示，各光纤组件4、4F所形成的SZ轨迹的反转部R位于以光缆1的中心轴为中心的同一圆周上。

在光缆1的外包皮10的内部，如图3所示，由于强磁性构件8也内藏于光纤组件4F中，所以同样地形成SZ轨迹。该强磁性构件8所形成的SZ轨迹中也包含反转部RF，强磁性构件8的反转部RF也位于与各光纤组件4、4F的反转部R同一圆周上。另外，由于强磁性构件8埋设在光纤组件4F所包含的单槽支撑5F的一方侧部5b的上端部，所以，配置在中心构件2的周围时，如图1所示，位于外包皮10的内周面附近。

因此，强磁性构件8的反转部RF，可用金属传感器等从外包皮10的外侧容易且切实地检测。通过检出强磁性构件8的反转部RF，可判断各光纤组件4、4F的反转部R的位置。即，该光缆1中，无论有无表示各光纤组件4、4F的反转部R的位置的标记，都可容易地判断反转部R(RF)的位置。结果，在光缆1的中间部除去外包皮的一部分使光纤组件4、4F露出、取出其内部的带心线叠层体6、分支叠层体6内的光纤时的作业效率提高。因此，由于可容易地看出最适合于分支的部位，能进行柔软的作业，所以，该光缆1适合敷设在不得不缩短光缆多余长度的场所(例如地下)。

如图4A、图4B所示，在该光缆1的外包皮10上配设着反转部显示记号M，该反转部显示记号M表示与强磁性构件8所形成的SZ轨迹的反转部R对应的位置。该光缆1中，作为反转部显示记号M，是用印字装置等在外包皮10上标出字母“R”。这样，通过设置反转部显示记号M，在光缆1的中间部除去外包皮10的一部分、从带心线叠层体6中取出光纤进行分支时，可更加容易地判断最适合于作业的反转部R的位置，极大地提高作业效率。考虑到作业时的识别性，反转部显示记号M最好设在以光缆1的中心轴为中心的同心圆全周上。

另外，反转部显示记号M也可以采用图5A、5B所示那样的记号或标识。图5B所示例中，在外包皮10的与反转部R对应的位置处，与光缆1的长度方向直交地粘贴细长金属带(例如长30mm，宽5mm左右的铜带)12，作为反转部显示记号M。采用这样的构造时，也能极容易地从光缆1的外包皮10的外侧判断反转部R的位置，在敷设了光缆1后为进行分支而要除去外包皮10时，可容易地判断最适合于作业的反转部R的位置。所以极大地提高作业效率。另外，反转部显示记号M的形状等无任何限定，可以采用任意的文字、记号、标识。

下面，详细说明该光缆的制造方法、即本发明光缆制造方法的第1实施例。

在制造光缆1时，先用图6所示的光纤捻合生产线50，将光纤组件4、4F捻着在圆柱构件2的周围。这时，作为中心构件的圆柱构件2预先卷在芯卷绕辊51上。光纤组件4、4F也预先卷在光纤卷绕辊52上。然后，从芯卷绕辊51和光纤卷绕辊52向反转目板群53供给1根圆柱构件2和若干(该例中是15根)光纤组件4、4F。

各光纤组件4、4F用在规定的反转角度内一边交替地改变旋转方向，一边分别独立地进行转动的各反转目板54渐渐捻成SZ状。捻合在圆柱构件2周围的各光纤组件4、4F的周围，用卷紧装置55卷绕临时固定各光纤组件4、4F用的线等，同时无间隙地卷绕包覆绕带9。这样，各光纤组件4、4F所含的各带心线叠层体6就以SZ捻状态集合在圆柱构件2的周围。光纤组件4F所含的强磁性构件8沿着光纤组件所含的带心线叠层体6以SZ状态被配置。卷绕着包覆绕带9的半成品H1被卷绕在卷绕辊56上。

当光纤组件4、4F相对于圆柱构件2的捻合结束后，采用图7所示的外包皮形成生产线60，对半成品H1设置外包皮10。这时，如图7所示，从卷绕辊56将半成品H1供给外包皮挤出装置61。从外包皮挤出装置61挤出在半成品H1的周围一体地设有外包皮10的半成品。该半成品被导入外包皮冷却水槽62，这样，外包皮10被冷却固化。

外包皮10固化后，埋设在光纤组件4F所含的单槽支撑5F的侧部5b上端部的强磁性构件8，隔着包覆绕带9位于外包皮10的内周面附近(见图1)。外包皮10固化了状态的半成品H2通过配置在外包皮冷却水槽62下流侧的金属检测装置63。该金属检测装置63通过外包皮10可检测强磁性构件8的反转部RF的位置。

下面参照图8A至图8F和图9，说明用金属检测装置检出强磁性构件8的反转部RF的方法。该金属检测装置63具有若干个(例如12个)金属传感器65(例如キ-ェンス会社制EX-422)，该金属传感器65具有线圈64，根据在各线圈64上产生的感应电流检测反转部RF。如图8所示，各金属传感器65配置在覆盖外包皮10周围的同心圆上，线圈64的一侧与外包皮10的表面相对。在图8A至图8F中，只表示了12个金属传感器65之中的3个金属传感器65a、65b、65c。金属检测装置63如图7所示地与控制计算机66连接，当各金属传感器65的线圈64上产生感应电流时，规定的检测信号从金属检测装置63被送到控制计算机66。

如图8A所示，在某时间t1，强磁性构件8通过金属传感器65a的附近。这时，在金属传感器65a的线圈64上如图9所示地产生感应电流，检测信号从金属传感器65a被送到控制计算机66。由于强磁性构件8沿着任一个带心线叠层体6呈SZ状延伸着，所以，当半成品H2前进时，通过与金属传感器65a相邻的金属传感器65b的附近(时间t2，见图8B)，再通过与金属传感器65b相邻的金属传感器65c的附近(时间t3，见图8C)。

呈SZ状延伸的强磁性构件8具有反转部RF。因此，例如强磁性构件8通过一次金属传感器62c附近后，在到经过规定时间T(见图9)之前，再次通过金属传感器65c附近(时间t4，见图8D)。即，该例中，如图8C、图8D所示，强磁性构件8的反转部RF，在时间t3和t4的中间时间tm，通过金属传感器65c附近。这样，根据金属检测装置63的各金属传感器65发出的检测信号，可从外包皮10的外侧容易且可靠地检测强磁性构件8的反转部RF。

控制计算机66连接着显示记号形成装置67，该显示记号形成装置67配置在金属检测装置63的下游侧，可在外包皮10上设置反转部显示记号M。如图4B所示，反转部显示记号M是采用文字时，显示记号形成装置67是采用印字装置(例如ィマ-ジュ社制的喷墨打印机)。这时，在外包皮10的全周配置3台设置反转部显示记号M的印字装置。如图5B所示，反转部显示记号M是采用金属带标识时，显示记号形成装置67采用带贴附装置。

控制计算机66根据从金属检测装置63得到的检测信号进行规定的运算，求出强磁性构件8的反转部RF到达显示记号形成装置67下方的时间。即，控制计算机66根据从金属检测装置63(金属传感器65)送来的检测信号，求出在规定时间T内、任何一个金属传感器65所含的线圈64中二次产生感应电流时(图8C、图8D中的时间t3和t4)，该金属传感器65中产生了感应电流时间(t3、t4)彼此之间的中间时间tm，识别出在该时间tm强磁性构件8的反转部RF通过了金属检测装置63。

当强磁性构件8的反转部RF到达显示记号形成装置67的下方时，控制计算机66使显示记号形成装置67动作。显示记号形成装置67在包覆反转部RF(R)附近的外包皮10上标出反转部显示记号M(例如字母“R”)。这样，具有图4B或图5B所示的外包皮10的图1所示的光缆1便完成了。完成后的光缆1被卷绕在卷绕辊68上。

根据本发明光缆的制造方法，可容易且低成本地制造光缆1，该光缆1能从外包皮10的外侧判断各光纤组件4、4F所形成的SZ轨迹的反转部R。另外，能在与各光纤组件4、4F所形成的SZ轨迹反转部R的位置正确对应的状态，在外包皮10上标出反转部显示记号M。另外，在光缆1完成后，可检查反转部显示记号M是否正确地与带心线叠层体6的反转部R正确对应。另外，由于在设置外包皮10之前，不必实施表示反转部R的标注，所以，在设置外包皮时，可防止标注材料(涂料、各种带等)混入外包皮材料内。

本实施例中，是在挤压成形外包皮10并冷却后，由金属检测装置63通过外包皮10检出强磁性构件8的反转部RF，标出反转部显示记号M的，但并不限于此。即，也可以先将设有外包皮10的光缆1卷起，用别的生产线在外包皮10上标出反转部显示记号M。(第2实施例)

图10是表示本发明光缆第2实施例的断面图。该图所示光缆20，其光纤组件具有15根松动管24。如图10所示，15根松动管24中的1根、即松动管24F上，固定着强磁性构件28。松动管24F如图11所示，由聚乙稀形成的管25F(外径6.0mm，内径4.5mm)和收容在管25F内部的含有多个光纤的带心线叠层体26构成。

在管25F内埋设着强磁性构件28。这时，强磁性构件28采用0.4mm的铁丝(强磁性线材)。把强磁性构件28埋设在管25F内时，与溶融的聚乙稀树脂等一起同时地将强磁性构件28挤压成形。带心线叠层体26是将10片8心的带心线叠置而成的。在管25F的内部与带心线叠层体26一起充填着起缓冲作用的油脂27。松动管24F以外的松动管24，是将管25和带心线叠层体26组件化而形成的。管25除了未埋设强磁性构件28这一点外，其余与管25F相同。

在该光缆20的中央部，配置着作为中心构件的长条状圆柱构件22(LDPE树脂制，直径25mm)。在圆柱构件22的中心埋设着1根钢绞线23。该1根钢绞线23也是由7根直径2mm的钢丝捻合而成的。在圆柱构件22的外周上呈SZ状地捻合着15根松动管24。各松动管24的SZ捻节距为900mm，SZ反转角φ为275°。在各松动管24的周围无间隙地卷绕着包覆绕带29。在包覆绕带29的周围设有由低密度聚乙稀形成的外径为41mm的外包皮21。该外包皮21内藏着1根拉裂绳21a。

制造该光缆20时，用图6所示的光纤捻合生产线50将松动管24、24F捻合在圆柱构件22的周围即可。即，预先把松动管24、24F卷绕在光纤组件卷绕辊52上，向反转目板群53供给1根圆柱构件22和若干(本例中是15根)根松动管24、24F。(第3实施例)

图12是表示本发明光缆第3实施例的断面图。该图所示光缆1A，基本上与图1所示光缆1构造相同。图12所示光缆1A与图1所示光缆1不同之处是：具有15根全部相同的光纤组件4，没有固定着强磁性构件8的光纤组件4F。该光缆1A中，各光纤组件4呈SZ捻状地集合在圆柱构件2的周围。强磁性构件8A配置在任何2个相邻光纤组件4之间。强磁性构件8A是在外径0.5mm的钢丝外包覆聚乙稀制包覆层的强磁性线材(外径0.8mm)。这样，强磁性构件不是固定在光纤组件4的单槽支撑5内，而是配置在2个光纤组件4之间。

制造该光缆1A时，用图6所示的光纤捻合生产线50，将光纤组件4捻合在圆柱构件2的周围。再沿着光纤组件4中的任一个供给强磁性构件8A即可。这时，把卷绕着强磁性构件8A的专用卷绕辊设置在任一光纤组件卷绕辊52侧，把强磁性构件8A与1根光纤组件4一起供给反转目板群53。另外，也可以预先用胶带等将强磁性构件8A临时固定在任一光纤组件4的单槽支撑5上，将该光纤组件4卷到光纤组件卷绕辊52上，同时供给反转目板群53。(第4实施例)

图13是表示本发明光缆第4实施例的断面图。该图所示的光缆20A，基本上与图10所示光缆20的构造相同。图13所示光缆20A与图10所示光缆20不同之处是：具有15根全部相同的松动管24，没有固定着强磁性构件8的松动管24F。该光缆20A中，各松动管24呈SZ捻状地集合在圆柱构件22的周围。强磁性构件28A配置在任何2个相邻的松动管24之间。强磁性构件28A是在外径0.5mm的钢丝外包覆聚乙稀制包覆层的强磁性线材(外径0.8mm)。这样，强磁性构件不是固定在松动管24的管25内，而是配置在2个相邻的松动管24之间。

在制造该光缆20A时，用图6所示的光纤捻合生产线50，将松动管24捻合在圆柱构件22的周围。再沿着松动管24中的任一个供给强磁性构件8A即可。这时，把卷绕着强磁性构件8A的专用卷绕辊设置在任一光纤组件卷绕辊52侧，把强磁性构件28A与1根松动管24一起供给反转目板群53。另外，也可以预先用胶带等将强磁性构件28A临时固定在任一松动管24所含的管25内，将该松动管24卷到光纤组件卷绕辊52上，同时供给反转目板群。(第5实施例)

图14是表示本发明光缆第5实施例的断面图。该图所示光缆30，其中心构件是采用HDPE树脂制的多槽支撑32(外径24mm)。在多槽支撑32的中心埋设着1根钢绞线33。该1根钢绞线33是将7根直径2mm的钢丝捻合而成的。在多槽支撑32的外周上形成10条SZ状螺旋沟34。各螺旋沟34的深度是4.3mm，上宽(与图2中bu对应)为4.2mm，底宽为3.2mm。各螺旋沟34的SZ捻节距为700mm，SZ反转角φ为275°。在该多槽支撑32内，在任何2个相邻螺旋沟34彼此之间固定着强磁性构件38。即，在外周形成有若干SZ状螺旋沟34的多槽支撑34中，位于任何相邻2个螺旋沟34之间的肋32a也呈SZ状延伸。在该多槽支撑32上，在呈SZ状延伸的肋32a内埋设着1根强磁性构件38。该光缆30中，强磁性构件38是采用0.4mm的铁丝(强磁性线材)。强磁性构件38除了铁丝外，也可以采用镍、钴丝等。

在各螺旋沟34内收容着带心线叠层体36(光纤)，该带心线叠层体36是将10片8心的带心线叠置而成的。这样，带心线叠层体36呈SZ状集合在作为中心构件的多槽支撑32的螺旋沟34内。另外，强磁性构件38沿着一个带心线叠层体36形成的SZ轨迹延伸。各螺旋沟内收容着带心线叠层体36的多槽支撑32的周围无间隙地卷绕着无纺布等的包覆绕带35。在该包覆绕带35的周围设有由低密度聚乙稀形成的、内藏着拉裂绳31a的外包皮31(外径29mm)。由于强磁性构件38埋设固定在多槽支撑32的肋32a内，所以位于外包皮31的内周面附近。

制造该光缆30时，采用多槽支撑32，该多槽支撑32是将强磁性构件38与溶融的HDPE树脂一起同时挤出成形而制造成的。多槽支撑32的各螺旋沟34内收容着具有光纤的带心线叠层体36。再用图7所示的外包皮形成生产线60，在收容着带心线叠层体36的多槽支撑32的周围，设置外包皮31。(第6实施例)

图15是表示本发明光缆第6实施例的断面图。该图所示光缆30A与图14所示光缆30的构造基本相同。图15所示的光缆30A与图14所示光缆30的不同之处是：包含有未固定着强磁性构件38的多槽支撑32A。该光缆30A中，强磁性构件38A收容在任何一个螺旋沟34内。强磁性构件38A是在外径0.5mm的钢丝外包覆聚乙稀制包覆层的强磁性线材(外径0.8mm)。该构造也同样地，强磁性构件38A配置在外包皮31的内周面附近，并且沿着一个带心线叠层体36(包含光纤)形成的SZ轨迹延伸。

在制造该光缆30A时，采用内藏着钢绞线33的一般的多槽支撑32A。在把带心线叠层体36收容在多槽支撑32的各螺旋沟34内时，强磁性构件38A也与带心线叠层体36一起收容在任何一个螺旋沟34内。

从以上说明可知，可将本发明作各种变形。这些变形不脱离本发明的思想和范围，对普通专业人员来说自明的改进，包含在本发明权利要求的范围内。

Claims (17)

1.光缆，若干光纤呈SZ捻状集合在中心构件的周围，再用外包皮包覆其周围，其特征在于，它包括有强磁性构件，该强磁性构件沿上述光纤之中的任一光纤形成的SZ轨迹配置在外包皮的内周面附近。

2.如权利要求1所述的光缆，其特征在于，上述强磁性构件是铁丝。

3.如权利要求1所述的光缆，其特征在于，在上述外包皮上标注着反转部显示记号，该反转部显示记号表示与上述强磁性构件所形成的SZ轨迹的反转部对应的位置。

4.如权利要求1所述的光缆，其特征在于，上述中心构件是其外周上形成有若干SZ状螺旋沟的多槽支撑，上述光纤收容在螺旋沟内，上述强磁性构件固定在任意2个相邻螺旋沟之间或任意一个螺旋沟内部。

5.如权利要求1所述的光缆，其特征在于，备有若干各内藏规定根数上述光纤的光纤组件，该光纤组件以SZ捻状集合在中心构件的周围，上述强磁性构件配置在任意2个相邻的光纤组件之间或任一光纤组件的内部。

6.如权利要求5所述的光缆，其特征在于，上述光纤组件备有规定根数的上述光纤和在沟内收容着该光纤的单槽支撑。

7.如权利要求5所述的光缆，其特征在于，上述光纤组件备有规定根数的上述光纤和内部收容着该光纤的松动管。

8.光缆的制造方法，该光缆中，若干光纤以SZ捻状集合在中心构件的周围、再用外包皮包覆其周围；其特征在于，备有强磁性构件配置工序，该工序中，把强磁性构件沿着上述光纤中的任一光纤形成的SZ轨迹配置在外包皮的内周面附近。

9.如权利要求8所述的光缆制造方法，其特征在于，上述强磁性构件是铁丝。

10.如权利要求8所述的光缆制造方法，其特征在于，备有从外包皮外部检知强磁性构件所形成的SZ轨迹的反转部、在上述外包皮的与上述反转部对应的位置设置反转部显示记号的工序。

11.如权利要求10所述的光缆制造方法，其特征在于，在检测上述强磁性构件的反转部时，采用若干具有线圈的金属传感器，根据上述各线圈上产生的感应电流检测上述反转部。

12.如权利要求8所述的光缆制造方法，其特征在于，上述中心构件是采用外周上形成着若干SZ状螺旋沟的多槽支撑，把上述强磁性构件固定在任意2个相邻的螺旋沟之间或任意一个螺旋沟内部。

13.如权利要求8所述的光缆制造方法，其特征在于，备有光纤组件捻合工序，该工序中，采用若干内藏上述光纤的光纤组件，将该光纤组件呈SZ捻状地集合在中心构件的周围。

14.如权利要求13所述的光缆制造方法，其特征在于，在把上述光纤组件集合在中心构件周围时，沿任意一个上述光纤组件供给上述强磁性构件。

15.如权利要求13所述的光缆制造方法，其特征在于，备有将上述强磁性构件预先固定在上述光纤组件中的任一光纤组件上的工序。

16.如权利要求13所述的光缆制造方法，其特征在于，备有将规定根数的上述光纤收容在单槽支撑的沟内、制造上述各光纤组件的工序。

17.如权利要求13所述的光缆制造方法，其特征在于，备有将规定根数的上述光纤收容在松动管内、制造上述各光纤组件的工序。

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