CN1229859A - 泥尘的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的泥尘处理方法包括以下的工序:将采用卤化法电镀锡在钢板上镀锡时副生的泥尘在pH≤7用水浸出的工序;分离该浸出后含铁泥尘的第1分离工序;使上述分离液变成碱性,析出含锡泥尘的第1碱化工序;分离、取得上述含锡泥尘的第2分离工序;将含锡泥尘重新溶解到碱溶液的第2碱化工序;以及对所得到的碱溶液进行电解还原处理的电解还原工序。本发明可以以比以往更高的纯度和收率从泥尘中回收金属锡,不会使操作环境恶化,还可以从该处理过程的滤液和沉淀中回收其它有用物质,并加以重新利用。

Description

泥尘的处理方法
本发明是关于用卤化物法电镀锡时不可避免地产生的泥尘(sludge)的处理方法，特别是关于以高收率和高纯度从泥尘中回收金属锡的处理方法。另外，本发明还提供了可以从该处理过程中产生的滤液和沉淀中回收和再利用其它有用的物质的、卤化物法电镀锡泥尘的处理方法。
电镀锡钢板的连续制造方法之一是卤化物法。这种电镀锡方法是，在以盐酸水溶液为代表的卤化氢溶液中添加氯化亚锡、氯化钠、氟化钠、氟氢化钠等，使用由此得到的卤化物浴液作为电解液，以金属锡作阳极、以移动的钢板作为阴极进行电解处理，使金属锡电沉积到钢板表面上。
这种卤化物法由于所使用的电解液(电镀液)是酸性的，使阳极的金属锡溶出到电解液中，形成对于电镀有用的锡离子。但是，2价的锡被溶存的氧所氧化，形成4价锡的反应也同时进行，产生大量的泥尘。该泥尘的主要成分是以Na2SnF6表示的氟锡酸钠。此外，由于从钢板中溶出的铁离子，还形成少量以Na3FeF6表示的氟铁酸钠。
产生泥尘的另一个重要原因是有从钢板上溶出到电镀液中的2价铁离子。卤化物法可以以高的电流密度进行操作，适合于高速生产线，但钢板的高速移动搅动了电镀液，致使空气卷入到电镀液中，或者在电镀液循环过程中，空气被带入到电镀液中。这样，2价的铁离子被溶解在电镀液中的氧所氧化，生成3价的铁离子。这些3价的铁离子在电镀液中被还原成2价的铁离子时，将2价的锡离子氧化，形成4价的锡离子，从而产生泥尘。为了防止2价的锡离子氧化，通常的作法是添加亚铁氰化钠(Na4Fe(CN)6)，使之与铁离子结合形成亚铁氰化铁(Fe4[Fe(CN)6]3)而沉淀，产生泥尘。
因此，在用卤化物法电镀锡对钢板进行电镀锡时，电镀液中生成氰化物和氟化物等混合的泥尘。在这些泥尘中，以Na3FeF6和Fe4[Fe(CN)6]3为主要成分的泥尘是青色的，被称为“青泥尘”，以Na2SnF6为主要成分的泥尘是白色的，被称为“白泥尘”。在本说明书中，为了有助于理解发明，有时将青泥尘及其反应物称作“含铁泥尘”或“铁泥尘”，将白泥尘及其反应物称作“含锡泥尘”或“锡泥尘”。在生产操作过程中这些泥尘的量增多时，将影响操作的进行，因此要定期将正在运转的设备停下来，从电镀液中取出泥尘。
取出的泥尘中含有锡等有用的金属，以往，金属锡的回收方法包含有图5所示的金属锡回收工序。从该图中可以看出，在供给电解之前的工序十分繁杂，设备负担很大。
为此，特开昭57-70242中公布了如图4所示的从卤化物法产生的泥尘中回收金属锡的方法。该方法是，将泥尘调制成淤浆状，向该淤浆中添加热碱(NaOH)，然后过滤、分离铁分较多的青泥尘。另一方面，向含有白泥尘的滤液中添加酸，调整至pH7-13后进行电解。使锡电沉积而予与回收。
但是，采用这种方法时在将淤浆添加到热碱中的处理过程中，一部分锡泥尘与铁泥尘一起析出，致使滤液中的锡浓度降低，从而使后续工序中从滤液中回收的锡量减少。另外，最终回收得到的金属锡的纯度较低，只有99.5％左右，用来作为食品罐用钢板镀锡用的阳极也有质量不能满足要求的问题。此外，该方法只能回收金属锡，不能回收、利用含有大量作为电镀液成分的氟的液体，只能作为废水处理掉。
另外，特开平9-103790中公开了一种锡回收方法。该方法首先用添加了氧化剂的酸性水溶液(pH5.5-6)对泥尘进行浸出处理，滤取青泥尘，然后将滤液调整至pH7.5-9.0，将氢氧化锡(或氧化锡水合物)沉淀、使已分离的沉淀物还原成金属锡。
但是，上述工艺中的还原处理方法是熔盐电解法或熔融还原法(即与石墨一起熔化、利用熔点差分离铁后排出)。这些熔融还原法都是干式还原，除了产生粉尘，致使作业环境恶化的问题外，还有由于分离的沉淀物中的铁含量的缘故，熔点发生变动，给温度控制和还原反应的控制带来很大的困难，结果使得锡的纯度和回收率都降低的问题。
另外，特开平9-67699中公布了一种用于实施图3所示工艺流程的泥尘处理装置。该装置配备有：将泥尘分离成含有2价锡离子的白泥尘水溶液和青泥尘固形分的泥尘分离装置；用于从该水溶液中回收金属锡的白泥尘的处理装置；以及将该固形分分解，使之无害化达到可以废弃的水平的青泥尘处理装置。该文献中所记载的锡回收技术是，在含有2价锡离子的水溶液中添加NaOH，向所得到的以SnO2·nH2o为主要成分的白泥尘中添加碳素还原剂并加热，将金属锡熔融还原，与此同时利用熔点差分离出铁后出料进行浇铸，回收金属锡。
这种技术与特开平9-103790中所述的技术一样，在得到金属锡时利用熔点差将混入的铁分离出去，但实际上分离往往是不彻底的，并且产生的粉尘使操作环境恶化，不仅如此，这些粉尘混入到锡中形成新的杂质，锡的纯度难以提高，对锡的回收率也产生不利的影响。另外，熔盐电解法和熔融还原法都存在设备成本高、经济负担大等问题。再有，特开平9-103790和特开平9-67699所述的泥尘处理方法中产生的滤液，只有一部分可以被回收，其余的大部分还含的大量的有用物质就被作为废水处理掉，从资源再利用的角度考虑有待加以改进。
另外，本发明人在特开平10-72629中提出了一种在分离青泥尘和白泥尘的同时，从产生的废液中回收有用成分的方法。
但即使是这种方法，对于再利用来作为电镀锡用的阳极来说，锡的纯度也不够高，而且锡的回收率有待于进一步提高。另外，从操作性和生产成本的角度考虑，希望进一步简化工序。
为了有效地利用泥尘中所含有的资源，本发明人对泥尘的处理方法进行了潜心研究，结果发现了一种处理方法，可以将含铁泥尘、含锡泥尘或处理过程中生成的副产物的分离效率提高到前所未有的程度，从而发明了可以以高纯度和高收率回收金属锡的泥尘处理方法。另外，采用本发明的泥尘处理方法，还可以有效地回收所产生的滤液和沉淀物，加以重新利用。
例如，本发明人对水浸出处理的条件和含锡固形分的还原条件进行了分析，结果发现，只要增加转移到水溶液中的锡量，将所得到的含锡固形分进行碱溶解，在碱水溶液中电解还原，就可以不必考虑含锡固形分中所含铁的不利影响，提高回收的金属锡的纯度以及金属锡的回收率。这样回收得到的金属锡可以重新用来作为电镀处理的阳极板。
即，本发明提供了泥尘的处理方法，其特征是，该方法由下列工序组成：将用卤化物法电镀锡在钢板上电镀锡时副生的泥尘在pH7或以下用水浸出的工序；分离该浸出后残留的含铁的泥尘的第1分离工序；使上述第1分离工序中得到的分离液变成碱性，析出含锡的泥尘的第1碱化工序；分离、取得上述第1碱化工序中析出的含锡的泥尘的第2分离工序；将上述第2分离工序得到的含锡的泥尘重新溶解到碱溶液中的第2碱化工序；以及对上述第2碱化工序得到的碱溶液进行电解还原处理的电解还原工序。
另外，本发明包括下述的优选实施方案。
即，上述的水浸出处理优选的是在酸性条件下进行，最好是在pH4或以下进行。
优选的是，上述的第1碱化工序中使用的碱的量相对于泥尘中的锡量是3.5-4.5倍当量，pH值调整7.5-10。
更优选的是，上述的第2碱化工序中使用的碱的量相对于泥尘中的锡量是2倍当量或以上，pH值调整为9或以上。
优选的是，上述的电解还原处理是在电解液中的锡浓度为20g/l或以上的条件下进行的泥尘处理方法。
此外，上述的本发明及其优选实施方案还包括下述更优选的实施方案。
即，本发明还提供回收上述的第2分离工序中得到的分离液，将其作为电镀液成分重新加以利用的泥尘处理方法。
在上述的第1碱化工序和第2碱化工序的至少一个工序中，所使用的碱是氢氧化钠为好。进而，更好的是在上述的第1碱化工序中使用的碱是氢氧化钠，回收上述第2分离工序得到的分离液，将其作为电镀液成分重新加以利用。
此外，还提供在上述的第1分离工序和第2分离工序的至少一道工序中，所使用的分离方法是采用压滤机进行过滤的泥尘处理方法。
在本发明的方法中，较好是在上述第2碱化工序之后，附加一道分离、除去所得到的再溶解液中的不溶物的第3分离工序，将该第3分离工序所得到的分离液供给电解还原工序。
另外，本发明还提供了将上述第1分离工序中分离出的含铁的泥尘与氧化钙混炼，作为炼钢的原料重新加以利用的泥尘处理方法。
再有，本发明还提供了用选自盐酸、氢氟酸和阳离子交换树脂中的至少一种对上述第2分离工序得到的分离液进行处理，将其作为电镀液成分重新加以利用的泥尘处理方法。
图1是本发明的优选实施方案的泥尘处理流程的示意说明图。
图2是表示电解还原处理中电解液的Sn浓度与阴极效率之间关系的曲线图。
图3是以往的泥尘处理流程的示意说明图。
图4和图5是以往的电镀锡泥尘处理流程的示意说明图。
图1中示出本发明优选实施方案的泥尘处理流程。
在本发明中，首先在pH7或以下对用卤化物法通过电镀锡在钢板上电镀锡时生成的泥尘进行水浸出处理。通过该处理，使泥尘中的氟锡酸钠(Na2SnF6)转移到水溶液中，并且使氟铁酸钠(Na3FeF6)和亚铁氰化铁(Fe4[Fe(CN)6]3)形成沉淀物，然后进行固液分离。这样，分离成含有氟锡酸钠(Na2SnF6)和氟化钠(NaF)的滤液以及含有氟铁酸钠(Na3FeF6)和亚铁氰化铁(Fe4[Fe(CN)6]3)的固形分。
水浸出处理在酸性条件下进行为宜，优选的是在pH4或以下进行，最好是在pH1.0或以上、pH4以下的范围内进行。在pH4或以下进行水浸出处理时，转移到液体中的锡量增多，从滤液中回收锡的回收率提高。超过pH4时，混入液体中的铁离子减少，但转移到液体中的锡量也减少。另外，在水浸出处理时，为了促进Fe2+离子的氧化，使之以Fe3+存在，抑制铁向液体中转移，最好是添加H2O2、O2、NaClO等氧化剂。此外，水浸出处理最好是相对于泥尘添加5-15倍量的热水并加以搅拌，使泥尘变成淤浆。水浸出处理时使用的热水在50-70℃为宜。最好是在水浸出之前将泥尘装入高速搅拌槽中进行搅拌。
经过水浸出处理的含有泥尘的处理液，在第1分离工序中被分离成固形分和滤液。固液分离的方法没有特别的限制，例如可以采用过滤分离、离心分离或静置分离等方法，优先选用用过滤器进行分离，特别是用容易将固体和液体分离的压滤器进行过滤。
在水浸出处理后固液分离得到的滤液中，主要含有氟锡酸钠(Na2SnF6)和氟化钠(NaF)。在本发明中，将该滤液供给第1碱化工序，调整碱量或pH值，使滤液中的锡形成氢氧化锡(或氧化锡水合物)而沉淀。
第1碱化工序中使用的碱，可以是NaOH水溶液、KOH水溶液、LiOH水溶液、NH4OH水溶液等碱金属氢氧化物或氢氧化铵等的水溶液。以使用NaOH水溶液作为碱的情况为例，在本工序中，滤液中的Na2SnF6按下面的(1)式所示进行反应，生成氢氧化锡Sn(OH)4(或SnO2·2H2O)而沉淀。
……(1)
由(1)式可以看出，用于生成氢氧化锡的碱量，按化学计量相对于生成的泥尘中的锡量是4倍当量，在本发明中，所使用的碱量优选的是相对于生成的泥尘中的锡量是3.5-4.5倍当量。但是，能否沉淀、析出氢氧化锡还取决于其溶解度，因而也就取决于水分量、温度或共同离子量等。因此，在本发明中把pH值作为操作中的一个指标，即在第1碱化工序中将pH值调整为7.5-10，优选的是pH8-9。这是因为，pH过低时，不会生成Sn(OH)4而沉淀，反之，pH过高时，生成SnO3 2-而溶解。滤液的pH值超出上述范围时，锡的回收率降低。
调整滤液的pH值时，最好是将滤液放入另外设置的反应槽中，再向该反应槽中添加氢氧化钠等碱的水溶液。另外，不言而喻，也可以在反应槽中进行搅拌，以促进反应的进行。
含有沉淀物的上述滤液被供给第2分离工序，分离成含有锡的泥尘(Sn(OH)4)和含有NaF的溶液。含有NaF的溶液被回收，重新用来作为电镀液成分。因此，第1碱化工序中使用的碱优选的是氢氧化钠。另外，与第1分离工序同样，分离方法没有特别的限制，优先选用压滤器等过滤装置进行固液分离。
随后，上述第2分离工序中得到的含锡泥尘(Sn(OH)4)被供给第2碱化工序，添加碱溶液，进行再溶解处理。添加的碱溶液只要能生成[OH]-离子即可，没有特别的限制，优先选用NaOH水溶液、KOH水溶液、LiOH水溶液、NH4OH水溶液等。
在第2碱化工序中，氢氧化锡(Sn(OH)4)与添加的碱反应，以SnO3 2-的形态溶解在溶液中。对于使用NaOH水溶液作为碱水溶液的情况来说，其反应示于下面的(2)式中。氢氧化锡(Sn(OH)4)变成锡酸钠(Na2SnO3)，溶解在水溶液中。根据(2)式，为了再溶解而添加的碱量，相对于含锡泥尘中的锡量是2倍当量，在本发明中优选的范围是2倍当量或以上。即，第1碱化工序和第2碱化工序这两个工序中使用的碱的合计量，相对于生成的泥尘中的锡量是6倍当量或以上。
……(2)
在第2碱化工序中，与第1碱化工序一样，也是以pH值作为操作时的一个指标。即，在第2碱化工序中将pH值控制在9或以上，优选的是pH10或以上，最好是pH11-13。
碱溶解处理最好是，将含锡固形分装入另外设置的溶解槽中，然后添加碱水溶液，使含锡固形分中的锡溶解在水溶液中。另外，不言而喻，为了促进反应，可以在溶解槽中进行搅拌或加热至适当的温度。
另外，在上述第2碱处理中，氢氧化锡(Sn(OH)4)如上所述进行溶解，与此相对，铁以氢氧化铁(Ⅱ)(Fe(OH)2)或氢氧化铁(Ⅲ)(Fe(OH)3)沉淀。因此，即使含锡固形分中残留微量的铁分，这些铁分也可以形成沉淀而将其除去。此外，在上述第2碱化工序之后优选增加一道分离、除去所得再溶解液中的不溶物(氢氧化铁)的第3分离工序，将第3分离工序中得到的分离液供给电解还原工序。
通过第2碱化工序，进而最好是通过在第2碱化工序后追加的第3分离工序，可以降低碱溶解液中的铁浓度，从而提高后续工序的电解还原处理所回收得到的金属锡的纯度以及金属锡的回收率，效果格外好。另外，通过采用碱溶解处理，不需要降低水浸出处理时转移到滤液中的铁浓度，可以提高从泥尘中转移到滤液中的锡的量，结果，也有提高锡的纯度和回收率的效果。
最后，将在第2碱化工序中使锡泥尘再溶解而形成的处理液作为电解液，供给电解还原工序，使金属锡电沉积到阴极上予以回收。
电解还原处理中的反应示于下面的(3)式中。
阴极： ……(3a)
阳极： ……(3b)
电解还原处理的还原效率用阴极效率表示。
阴极效率(％)=[(实际锡还原量)/(由法拉第常数确定的理论锡还原量)]×100
该阴极效率受电解液中的锡浓度的影响很大。电解液中的锡浓度对阴极效率的影响示于图2中。
由图2可以看出，从电解液中的锡浓度达到20g/l或以上开始，阴极效率为90％或以上，在45g/l或以上时，阴极效率大致为100％。由此可以看出，在本发明的电解还原处理中，从提高锡的还原率的角度考虑，最好是将电解液中的锡浓度调整为20g/l或以上、特别是45g/l或以上进行电解处理。另外，电解液中的锡浓度可以通过投入含锡固形分进行调整。
电解还原处理最好是在电解槽中以上述碱溶解处理液作为电解液，以金属锡板为阴极、以钢板为阳极进行电解。电解槽与碱溶解槽通过配管连接，较好用泵等使电解液循环。电解液的循环最好是经常性地监测电解液中的浓度，根据监测结果调整新的电解液的供给量。另外，电解槽中最好是设置加热器，用来调节电解液的温度，电解液温度最好是设定为75-85℃。
由于用碱溶解处理液进行的电解还原工序是湿式的，因此很少会因粉尘散发而导致操作环境恶化。
采用本发明，与前面的工序相结合，利用电解还原处理还原回收得到的锡纯度是99.9％或以上，可以再用来作为电镀锡的阳极。
其次，本发明人对取得含锡泥尘(沉淀)的第2分离工序中产生的分离液的再利用条件进行了分析和研究。该液体中含有大量电镀液中的有用物质——氟，但由于在上述第1碱化工序中将pH调整为7.5-10，因此回收后不能直接用来作为电镀液成分。只要将pH值重新调整为与电镀液相同的程度，就可以用来作为电镀液源。pH值的再调整最好是调整为pH3-4，可以使用选自盐酸、氢氟酸和阳离子交换树脂中的至少一种。例如，在使用盐酸导致氯浓度提高而产生问题时，也有将回收的滤液通入阳离子交换树脂，通过降低钠离子的量，从而降低pH值的方法。这样，通过重新调整分离液的pH值，可以将其再用来作为电镀液成分。
另一方面，在水浸出处理后的第1分离工序中分离出的含铁泥尘，其主要成分是以Na3FeF6表示的氟铁酸钠和以Fe4[Fe(CN)6]3表示的亚铁氰化铁。为了防止产生游离的氟，将其作为氟化钙固定下来，添加氧化钙并混炼以后，可以重新用来在高炉中作为炼钢原料，或者，添加硫酸亚铁，使亚铁氰化物作为亚铁氰化铁固定下来以后，可以进行废弃处理。
实施例1-3
将用卤化物法电镀锡时电镀液中产生的泥尘取出，用60℃的热水进行水浸出处理。所述的热水使用添加了NaOH、分别调整为pH3.4和4.6的热水。在水浸出处理时，为了使铁离子氧化，添加H2O2作为氧化剂。
水浸出处理后，用压滤器对含泥尘的液体进行第1分离，将其分离成铁分较多的固形分和锡分较多的滤液。接着，在所得滤液中添加NaOH，调整成表1所示的pH值。pH调整后，用压滤器将含有已析出的含锡泥尘的悬浮液进行固液分离。
在930kg所得到的含锡泥尘中添加氢氧化钠水溶液，进行第2碱化，使之再溶解。锡浓度为30g/l。然后，将碱溶液送到电解槽中，以金属锡板为阴极、以钢板为阳极，在80℃的电解液温度下进行电解还原处理。
测定各阶段中滤液、固形分中的锡浓度、铁浓度、金属锡的纯度及其回收率，结果示于表1中。锡的回收率高达74-83％，金属锡纯度也达到99.9％，这样高的纯度完全可以用于罐用钢板电镀锡，没有检测到铁分。
比较例1
作为比较例1，按照特开昭57-70242的方法将与上述相同数量的泥尘调至成淤浆状，然后不进行水浸出和第1分离工序，直接添加到热碱中，接着过滤沉淀物，向滤液中添加酸调整pH值，与上述同样进行电解还原处理。金属锡的回收率相对于泥尘中的总锡量(290kg)是50％，纯度是99.5％。
比较例2
作为比较例2，按特开平9-103790的方法，用60℃的热水对与上述相同数量的泥尘进行水浸出处理。所述的热水使用添加了NaOH、调整为pH5.8的热水。在水浸出处理时，为了使铁离子氧化，添加H2O2作为氧化剂。将含锡的泥尘(氢氧化锡)干燥，形成氧化锡，然后不进行本发明中的第2碱化工序的再溶解，于还原炉与石墨一起熔化，为了分离铁而调整熔化温度，排出熔融的锡。将熔融的锡浇铸，得到金属锡。金属锡的回收率相对于泥尘中的总锡量(290kg)是64％，纯度是99.7％。
           【表1】
№.    水浸出处理     水浸出固液分离处理    第1碱化工序pH调整     含锡固形分的组成                   电解还原处理     备注
     pH     滤液(g/l)     固形分     电解液条件          回收金属锡
 T.Sn  T.Fe     T.Fewt％     T.Snwt％    Sn(OH)4Wt％ Sn浓度g/l 温度℃ 金属Sn量kg 纯度％ 回收率％
1-1     3.4  22.3  0.05     8.5     0.24     27.0     42.5  30  80     241  99.9  83 本发明例
1-2     5.6  20.0  0.01     8.5     0.26     25.4     39.9  30  80     216  99.9  74 本发明例
1-3     4.6  21.0  0.03     8.5     0.25     26.1     40.5  40  80     230  99.9  79 本发明例
1-4    12.5*1   -   -     10.0     不能作为含锡固形分分离  15  80     145  93.5  50 比较例1
1-5     5.8  19.8  0.01     8.5     0.23     22.0   34.6*2     加热熔融还原     186  99.7  64 比较例2
*1)只进行热碱处理，未进行水浸出处理
*2)未通过第2碱化进行再溶解处理
在本发明例中，虽然水浸出处理后得到的滤液中的铁浓度很高，但是回收得到的金属锡纯度高，锡的回收率为74％或以上，与比较例相比，锡的回收率高10％或以上。另外，水浸出处理时的pH值低者，回收效率高因此较好。
此外，比较例中从含锡固形分中回收金属锡是在高温(约1000℃)下进行的，而且是干式回收，相比之下，本发明的方法是湿式回收，而且在100℃或以下的低温进行，操作性要好得多。
本发明例中回收的金属锡可以重新用来作为电镀处理的阳极板。
上述pH调整后的固液分离得到的滤液是pH8.5，通过添加盐酸变成pH3.5，可以用来作为电镀液源。
另外，水浸出处理后的固液分离得到的铁分较多的固形分，其主要成分是以Na3FeF6表示的氟铁酸钠和以Fe4[Fe(CN)6]3表示的亚铁氰化铁，为了防止产生游离的氟，将其作为氟化钙固定下来，添加氧化钙并混炼，重新用作炼钢原料。添加的氧化钙量是使全部氟变成氟化钙所需要的理论量的2倍。
采用本发明可以以高的纯度和收率从泥尘中回收锡加以重新利用，而且还可以将该过程中得到的含有大量有用物质的滤液予以回收并重新用来作为电镀液成分或铁资源。因此，不必担心环境污染，可以有效地利用，在工业上起更大的作用。另外，采用本发明，用附设在电镀锡生产线上的设备就可以容易地对泥尘进行处理，不用考虑泥尘的保管和污染环境的问题。

Claims (15)

1、泥尘的处理方法，其特征是，该方法由下列工序组成：
在pH7或以下对采用卤化物法电镀锡在钢板上电镀锡时副生的泥尘用水浸出的工序；
分离该浸出后残留的含铁的泥尘的第1分离工序；
使上述第1分离工序中得到的分离液变成碱性，析出含锡泥尘的第1碱化工序；
分离、取得上述第1碱化工序中析出的含锡泥尘的第2分离工序；
将上述第2分离工序得到的含锡泥尘重新溶解到碱溶液中的第2碱化工序；以及
对上述第2碱化工序得到的碱溶液进行电解还原处理的电解还原工序。
2、权利要求1所述的泥尘的处理方法，其特征是，所述的水浸出处理是在酸性条件下进行的。
3、权利要求1所述的泥尘的处理方法，其特征是，所述的水浸出处理是在pH4或以下进行的。
4、权利要求1所述的泥尘的处理方法，其特征是，所述的第1碱化工序中使用的碱的量相对于泥尘中的锡量是3.5-4.5倍当量。
5、权利要求1所述的泥尘的处理方法，其特征是，在所述的第1碱化工序中，将pH调节为7.5-10。
6、权利要求1所述的泥尘的处理方法，其特征是，所述的第2碱化工序中使用的碱的量相对于泥尘中的锡量是2倍当量或以上。
7、权利要求1所述的泥尘的处理方法，其特征是，在所述的第2碱化工序中将pH调节至9或以上。
8、权利要求1所述的泥尘的处理方法，其特征是，所述的电解还原处理是在电解液中的锡原子浓度为20g/l或以上的条件下进行的。
9、权利要求1-8中任一项所述的泥尘的处理方法，其特征是，回收所述的第2分离工序得到的分离液，将其作为电镀液成分重新加以利用。
10、权利要求1-8中任一项所述的泥尘的处理方法，其特征是，在所述的第1碱化工序和第2碱化工序的至少一个工序中，所使用的碱是氢氧化钠。
11、权利要求1-8中任一项所述的泥尘的处理方法，其特征是，所述的第1碱化工序中使用的碱是氢氧化钠，回收所述的第2分离工序得到的分离液，将其作为电镀液成分重新加以利用。
12、权利要求1-8中任一项所述的泥尘的处理方法，其特征是，在所述的第1分离工序和第2分离工序的至少一道工序中，所使用的分离方法是采用压滤机进行过滤。
13、权利要求1-8中任一项所述的泥尘的处理方法，其特征是，在所述的第2碱化工序之后，附加一道将所得到的再溶解液中的不溶物分离、除去的第3分离工序，将该第3分离工序所得到的分离液供给电解还原工序。
14、权利要求1-8中任一项所述的泥尘的处理方法，其特征是，将所述的第1分离工序中分离出的含铁的泥尘与氧化钙混炼，作为炼钢的原料重新加以利用。
15、权利要求1-8中任一项所述的泥尘的处理方法，其特征是，用选自盐酸、氢氟酸和阳离子交换树脂中的至少一种对所述第2分离工序得到的分离液进行处理，将其作为电镀液成分重新加以利用。
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