CN1203976C - 注射模塑成形机 - Google Patents
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Abstract
本发明的课题在于在采用获得2张的盘成形用模具的注射模塑成形机中，使同时模制的2个盘坯片没有重量不平衡而保持均匀。本发明涉及一种注射模塑成形机，该注射模塑成形机采用获得2张的盘成形用模具，该模具具有2个相互独立的盘模制用的模腔，并且对应于各模腔，分别设置有树脂注入口，通过相互独立的2个塑性处理注射机构，将熔融树脂注射填充到上述2个模腔的内部，按照使2个模腔内部的填充状态是均等的方式，对上述2个塑性处理注射机构的动作进行控制。
Description
技术领域
本发明涉及一种注射模塑成形机，该注射模塑成形机可同时通过1次注射，成形2张光盘用的盘坯片，其采用获得2张的盘成形用模具。
背景技术
光盘用盘坯片多数是通过1次注射，逐张地成形的方式制作的，为了提高生产性，最近，还通过1次注射，同时成形2张光盘用盘坯片。
图10为采用获得2张的盘成形用模具的已有的注射模塑成形机的主要部分的剖视图。在图10中，标号101表示固定拉模板，标号102表示系杆，其架设于固定拉模板101与图中未示出的模开合驱动源支持板之间，标号103表示活动拉模板，上述系杆102穿过该活动拉模板103，由此该活动拉模板103由该系杆102导向，通过图中未示出的模开合驱动源的力，实现前后行进驱动，标号104表示安装于固定拉模板上的固定侧模具，标号105表示构成固定侧模具104的一部分的加热流道模具部，标号106表示构成固定模具104的一部分的腔形成模具部，标号107表示活动侧模具，该活动侧模具107安装于活动拉模具103上，标号108、108表示作为盘坯片模制用的空间的模腔，其在合模时，由活动侧模具107与固定侧模具104(在这里，是腔形成模具部106)形成，标号109表示加热筒，在该加热筒109的内部，按照可旋转和前进后退的方式设置有图中未示出的螺旋绞刀，标号110表示喷嘴，该喷嘴安装于加热筒109的前端，压靠于固定模具104的树脂注入口(在这里，为加热流道模具部105的树脂注入口105a)。
在加热流道模具部105中，形成有树脂注入口105a，来自喷嘴110的树脂注入到该树脂注入口105a中；第1浇道105b，该第1浇道105b与该树脂注入口105a连通；与该第1浇道105b连通、分支成2个的流道105c、105c；第2浇道105d，105d，分别与各流道105c连通。另外，加热流道模具部105中的、开口于第2浇道105c的部位分别呈喷嘴状，各喷嘴状部位的前端分别压靠于腔形成模具部106的树脂注入口106a，106a上，从树脂注入口106a注入的树脂111可通过腔形成模具部106的浇道106b，被导入到模腔108的内部。
另外，在加热流道模具部105的主体部的内部，设置有杆式的加热器112，在加热流道模具部105的喷嘴状部位，卷绕有加热器113，按照规定温度对加热流道模具部105的各部位进行控制。
在图10的方案中，伴随加热筒109内的图中未示出的螺旋绞刀的前进，从喷嘴110注入到固定侧模具104中的树脂(熔融树脂)111，通过加热流道模具部105和腔形成模具部106的树脂通路，同时注射填充到2个模腔108的内部，由此，通过1次注射，模制2张盘坯片。
在JP特开平9-155986号文献中，公开有与这样的图10的方案类似的获得2张的盘坯片用的注射模塑成形机，在该公开文献中描述的“贴合盘制造装置”中，将每次注射模制的2张盘坯片作成对，形成反射膜、保护膜，然后，通过叠合而获得贴合型光盘。如果采用这样的盘制造系统的方案，与通过2台注射模塑成形机，分别针对每次注射，模制1张盘坯片，将它们投入到叠合型盘的生产线的场合相比较，具有大幅度地改善模制运转的处理效率等的优点。
但是，在图10所示的方案中，位于加热流道模具部105的第1浇道105b之前的树脂流路，形成2个模腔(2个盘坯片)用的第1树脂流路系统和第2树脂流路系统，由于制造上的打算避免的误差的原因，该第1，第2树脂流路系统不能够在机械上完全均等。由此，在通过1次注射而同时模制成的2张盘坯片之间，产生重量差。
图11表示盘坯片的重量的取样数据的1个实例，其由在图10所示方案中在于完全相同的条件下对第1树脂流路系统和第2树脂流路系统进行温度控制的前(正面)侧的模腔与后(背面)侧的模腔分别形成。从图11知道，在前侧与后侧，产生重量差，并且，前侧与后侧这两侧，与所需的重量范围脱离(另外，由于机械原因，图11的取样数据具有机械误差)。
于是，通过带有微小差别对第1树脂流路系统和第2树脂流路系统的温度控制条件进行控制，使第1树脂流路系统和第2树脂流路系统的树脂温度(换言之，为树脂的粘度)具有微小差别，由此，前侧和后侧这两侧的盘坯片的重量按照约束在所需重量范围内的方式调整。
在上述那样的已有技术中，为了调整因其中一个盘坯片用的第1树脂流路系统、与另一个盘坯片用的第2树脂流路系统的、制造上打算避免的微小的不平衡所造成的2张盘坯片的重量差，虽然带有微小差别而控制第1树脂流路系统和第2树脂流路系统的温度控制条件，但是，即使通过PID的反馈控制，进行温度控制，对于尽可能地使同时模制的2个盘坯片保持均匀的方面，仍具有一定的限制。另外，如果从使光学性能均匀的观点来说，最好不带有微小差别地对第1树脂流路系统和第2树脂流路系统的温度控制条件进行控制。
此外，人们还知道有下述获得2张的盘成形用注射模塑成形机，其中，设有加热流道模具，使1个加热筒的前端呈Y字形，在Y字形的前端分别安装喷嘴，从各喷嘴，将树脂注射、填充在相互独立的模腔中，即使在该场合，为了调整一个盘坯片用的第1树脂流路系统、与另一盘坯片用的第2树脂流路系统的、制造上打算避免的微小不平衡所造成的2张盘坯片的重量差，仍带有微小差别地对第1树脂流路系统和第2树脂流路系统的温度控制条件进行控制，由此，同样地具有上述的问题。
还有，在图10所示的已有技术中，由于从喷嘴110注射的树脂经过加热流道模具部105，填充到模腔108中，故在停止连续成形运转之后，再次使其开始时，必须以完全新的树脂将滞留于加热流道模具部105的树脂流路中的树脂挤出，将其替代，这样成形开始前的准备作业麻烦。
发明内容
本发明是针对上述问题而提出的，本发明的目的在于，在采用获得2张的盘成形用模具的注射模塑成形机中，使同时模制的2个盘坯片作成无重量不平衡而保持均匀。
为了实现上述目的，本发明涉及一种注射模塑成形机，该注射模塑成形机采用获得2张的盘成形用模具，该模具具有2个相互独立的盘模制用的模腔，并且对应于各模腔，分别设置有树脂注入口，其特点是，
在用共同的温度控制系统使模具的各个模腔的2条树脂流路系统的温度控制条件为同一的状态下，通过分别以伺服电机作为射出驱动源的相互独立的2个塑性处理注射机构，将熔融树脂注射填充到上述2个模腔的内部，为使2个模腔内部的填充状态均等或基本均等，对应每个机器的机械误差设定所述2个塑性处理注射机构的相应的速度控制条件、压力控制条件，对上述2个塑性处理注射机构的动作进行控制；为了采用在上述2个模腔中同时模制的2个盘坯片，制作贴合型光盘，用一个可同时取出2张的取出机取出同时形成的2张盘坯片，使同时模制成的2张盘坯片成对地在贴合型光盘的生产线上移动。
附图说明
图1为作为本发明的一个实施例中的主要部分的注射机构系统的主要部分的俯视图；
图2为本发明的一个实施例的注射模塑成形机中的注射机构系统的剖视主视图；
图3为本发明的一个实施例的注射模塑成形机中的主要部分的剖视俯视图；
图4为表示本发明的一个实施例的注射模塑成形机中的树脂材料的供给机构的一个实例的说明图；
图5为表示本发明的一个实施例的注射模塑成形机中的树脂材料的供给机构的另一实例的说明图；
图6为表示本发明的一个实施例的注射模塑成形机中的注射控制系统的组成的方框图；
图7为表示本发明的一个实施例的注射模塑成形机所采用的取出器的组成的一个实例的说明图；
图8为表示采用本发明的一个实施例的注射模塑成形机的、双面使用型的贴合光盘的生产线的示意的说明图；
图9为表示2张光盘的贴合样子的说明图；
图10为采用获得2张的光盘成形用模具的现有注射模塑成形机中的主要部分的剖视平面图；
图11为表示在图10所示的方案中在完全相同的条件下、对第1树脂流路系与第2树脂流路系进行温度控制时的，分别在前(正面)侧的模腔与后(背面)侧的模腔中模制成的盘坯片的重量的取样数据的1个实例的说明图。
具体实施方式下面通过附图，对本发明的实施例进行描述。
图1为作为本发明的一个实施例的中的注射模塑成形机中的主要部分的注射机构系统中的主要部分的俯视图，图2为本发明的一个实施例的注射模塑成形机中的注射机构系统的剖视主视图，图3为本发明的一个实施例的注射模塑成形机中的主要部分的剖视俯视图。另外，在该图1中，注射机构系统的加热缸前端的喷嘴与模开合机构系统的固定模具实施例按照分离的方式绘制的，但是在模制运转时，象图3所示的那样，将注射机构系统的加热缸前端的喷嘴压靠于模开合机构系统的固定模具的树脂注入口上。另外，图1，图2是按照将一部分的组成部分省略的方式进行图示的。
在图1～3中，标号1表示固定拉模板，标号2表示架设于该固定拉模板1与图中未示出的模开合驱动源支承板之间的系杆，标号3表示活动拉模板，上述系杆2穿过该活动拉模板，该活动拉模板由该系杆2进行导向，通过图中未示出的模开合驱动源的力，实现前后驱动，标号4表示安装于固定拉模板上的固定侧模具，标号5表示安装于活动拉模板3上的活动侧模具，标号6A、6B是模腔，该模腔在合模时，由活动侧模板5与固定侧拉模板4确定，其为相互独立的盘坯片形成用的空间，标号7A、7B表示通路较短的浇道，其分别对应于各模腔6A、6B而形成，用于分别独立地将树脂(熔融树脂)9送入各模腔6A、6B中，标号8A、8B(参照图3)表示树脂注入口，该树脂注入口相互独立地用于将树脂9送入各浇道7A、7B中。
另外，虽然在图1中省略，但在图3中，标号61A表示螺旋状的配管，该螺旋状的配管设置于固定侧模具4的模腔6A侧，标号61B表示螺旋状的配管，该螺旋状的配管设置于固定侧模具4的模腔6B侧。标号62A表示螺旋状的配管，该螺旋状的配管设置于活动侧模具5的模腔6A侧，标号62B表示螺旋状的配管，该螺旋状的配管设置于活动侧模具5的模腔6B侧，标号63表示配管，该配管将固定侧模具4的螺旋状的配管61A、61B的一端与模具调温器67连通，标号64表示配管，该配管将固定侧模具4的螺旋状的配管61A、61B的另一端与模具调温器67连通，标号65表示配管，该配管将活动侧模具5的螺旋状的配管62A、62B的一端与模具调温器67连通，标号66表示配管，该配管将活动侧模具5的螺旋状的配管62A、62B的另一端与模具调温器67连通，标号67表示模腔6A、6B共用的模具调温器，该模具调温器按照使流过各配管的温度控制用的流体的温度保持在规定值的方式进行控制，并且对温度控制用的流体的流出、流入进行控制。
此外，标号11A，11B(参照图1)表示相互独立的内嵌(inline)螺旋绞刀型的塑化处理注射组件，各塑化处理注射组件11A、11B同时沿水平方向设置。标号12A、12B表示各塑化处理注射组件11A、11B的加热缸，分别安装于加热缸12A、12B的前端的喷嘴13A、13B，分别压靠于相应的树脂注入口8A、8B上。另外，在加热缸12A、12B和喷嘴13A、13B上，卷绕有带式加热器14，
标号15表示保持盘，该保持盘保持各加热缸12A、12B的基端部，在该保持盘15上，开设有用于从料斗，将树脂材料供给加热缸12A、12B的内部用的树脂供给孔16A、16B-1，以及用于将来自废料回收/供给器的树脂材料(再生用树脂)供给加热缸12B内部的树脂供给孔16B-2，各树脂供给孔16A、16B-1、16BB-2，分别与开设于各加热缸12A、12B的基端侧的树脂供给孔17A、17B-1，17B-2(参照图2)连通。
在这里，本实施例的注射模塑成形机成为下述机器：用于使通过2个模腔6A，6B同时模制成的2张盘坯片成对地，在贴合型光盘的生产线上移动，这一点在后面进行描述。另外，在对作为贴合型光盘的、双面使用型(将2张盘分别用作光盘的类型)的盘坯片进行模制时，象图4所示的那样，可从由图中未示出的原料供给器送入原料树脂(新的原料树脂)的单一的料斗35，经过分支配管36，向树脂供给孔16A、16B-1(即，加热缸12A、12B的内部)，供给同一批的新的原料树脂。
在对作为贴合型光盘的，单面使用型(仅仅1张盘用作光盘、另一张盘形成空盘的类型)的盘坯片进行模制时，象图5所示的那样，(1)从由图中未示出的原料供给器送入原料树脂(新的原料树脂)的第1料斗37A，经过料斗的供给部，向树脂供给孔16A(即，加热缸12A的内部)供给新的原料树脂，另外，从由图中未示出的原料供给器送入将再生用树脂(与用作光盘的材料相同的树脂)粉碎成丸状而形成的再生用树脂的第2料斗37B，经过该料斗的供给部，向树脂供给孔B-1(即，加热缸12B的内部)供给再生用树脂，或(2)从由图中未示出的原料供给器送入原料树脂(新的原料树脂)的第1料斗37A，经过料斗的供给部向树脂供给孔16A(即，加热缸12A的内部)供给新的原料树脂，相对加热缸12B，从由图中未示出的原料供给器，送入原料树脂(新的原料树脂)的第2料斗37B，经过料斗的供给部，向树脂供给孔16B-1供给新的原料树脂，从由图中未示出的废料回收/供给器(回收脱模注射时所产生的浇道部分等的不需要的树脂并由空气传送的装置)，经过传送配管38供给配管39，向树脂供给孔16B-2(位于树脂供给孔16B-1的、树脂送入方向上游侧的树脂供给孔)供给未粉碎的再生树脂(另外，在该(2)的场合，也可采用图4所示的原料供给机构，向树脂供给孔16A、16B-1供给新的预料树脂)。即，在对作为贴合型光盘的单面使用型的盘坯片进行模制时，可采用作为空盘坯片的材料的，至少一部分可采用再生用树脂，由此，可实现节省资源)。
另外，象图2所示的那样，在各加热缸12A、12B内部，按照可旋转并且可前后行进的方式，设置有螺旋绞刀18A、18B，伴随该螺旋绞刀18A，18B的旋转，对供给该螺旋铰刀18A、18B的后部的树脂材料进行混合，塑性处理，将其送入到螺旋绞刀的前方侧，伴随溶融树脂存留于螺旋绞刀的前方侧，一边对背压进行控制，螺旋绞刀一边后退，在存储1次注射量的熔融树脂的时刻，使螺旋绞刀的旋转停止，通过这样的动作，实现计量行程。另外，通过急速地以前进方式驱动位于后退位置的螺旋绞刀，所存储的熔融树脂从喷嘴朝向固定模具注射，填充于其中，由此，实现注射行程(1次注射行程)。
标号19表示保持盘，该保持盘上装载有作为塑性处理注射组件11A、11B的注射驱动源(螺旋绞刀前后行进驱动源)的、由伺服电动机形成的注射电动机20A、20B(参照图2)，该保持盘19按照以规定距离与上述保持盘15相对的方式，与该保持盘15一起固定于基盘21上。在该保持盘15和保持盘19之间，架设有各塑性处理注射组件11A、11B用的上下一对导向杆22A、22A、22B、22B(参照图2)，塑性处理注射组件11A的直线移动体23A以可滑动的方式穿套在导向杆22A、22A上，塑性处理注射组件11B的直线移动体23B以可滑动的方式套在导向杆22B、22B上。旋转体24A、24B(参照图2)分别按照可旋转的方式保持在上述各直线移动体23A，23B上，相应的螺旋绞刀18A、18B的基端部分别固定于各旋转体24A、24B上。
标号25A、25B(参照图1)表示作为各塑性处理注射组件11A、11B的计量驱动源(螺旋绞刀旋转驱动源)的、由伺服电动机构成的计量电动机，各计量电动机25A、25B分别装载于相应的直线移动体23A、23B上，可将其与直线移动体一起移送。标号26A、26B表示分别固定于各计量电动机25A、25B输出轴上的主动滑轮，各主动滑轮26A、26B通过同步皮带而与从动滑轮27A、27B连接，该从动滑轮27A、27B分别固定于上述各旋转体24A，24B上。另外，伴随计量电动机25A的旋转，通过主动滑轮26A、同步皮带、从动滑轮27A，使旋转体24A旋转驱动，由此，螺旋绞刀18A旋转，另外，伴随计量电动机25B的旋转，通过主动滑轮26B，同步皮带、从动滑轮27B、使旋转体24B旋转驱动，由此，螺旋绞刀18B旋转。
在上述保持盘19上，分别安装有杆保持体28A、28B，该杆保持体28A、28B以可旋转的方式保持传递上述注射电动机20A、20B的旋转力的丝杆机构的螺杆，在各杆保持体28A，28B上，分别按照可旋转的方式保持有丝杆机构的螺杆31A、31B。在分别与该螺杆31A、31B成整体旋转的从动滑轮29A、29B上，分别固定于各注射电动机20A、20B的输出轴上的主动滑轮30A、30B，分别通过同步皮带而连接。另外，在螺杆31A，31B上，分别螺合有丝杆机构的螺母32A、32B，该螺母32A、32B的端部分别固定于上述直线移动体23A、23B上。另外，伴随注射电动机20A的旋转，通过主动滑轮30A、同步皮带、从动滑轮29A，使螺杆31A旋转驱动，该旋转运动转换为直线运动，从螺母32A传递给直线移动体23A，由此，使螺旋绞刀18A前后行进驱动，另外，通过注射电动机20B的旋转，通过主动滑轮30B、同步皮带、从动滑轮29B，使螺杆31B旋转驱动，该该旋转运动转换为直线运动，从螺母32B传递给直线移动体23B，由此，可前后驱动螺旋绞刀18B。
图6为表示本实施例的注射模塑成形机中的注射控制系统的组成的方框图，在该图中，标号41表示注射控制部，标号42A表示以反馈方式对上述注射电动机20A进行控制的伺服驱动器，标号42B表示以反馈方式对上述注射电动机20B进行控制的伺服驱动器。
该注射控制部41按照对整个机器(注射模塑成形机)进行控制的、图中未示出的上位控制器输出的控制信号43而对注射动作进行控制，如果通过控制信号43，确认到达注射开始时刻，则根据预先给定的注射控制条件数据，通过伺服驱动器42A、42B，以同步方式使注射电动机20A、20B驱动开始。
伺服驱动器42A通过附设在注射电动机20A上的编码器给出的实测位置数据44A，以及基于注射电动机20A的实际驱动电流值的实测压力数据45A，确认上述螺旋绞刀18A的目前位置(实测位置)，以及目前速度(实测速度)，目前压力(实测压力)，在速度反馈控制区域，为使实测速度与由注射控制部41提供的速度设定值保持一致，通过PID反馈控制，对注射电动机20A进行驱动控制，在压力反馈控制区域，为使实测压力与由注射控制部41提供的压力设定值保持一致，通过PID反馈控制，对注射电动机20A进行驱动控制。同样，伺服驱动器42B通过附设在注射电动机20B上的编码器给出的实测位置数据44B，以及基于注射电动机20B的实际驱动电流值的实测压力数据45B，确认上述螺旋绞刀18B的目前位置(实测位置)，以及目前速度(实测速度)，目前压力(实测压力)，在速度反馈控制区域，为使实测速度与由注射控制部41提供的速度设定值保持一致，通过PID反馈控制，对注射电动机20B进行驱动控制，在压力反馈控制区域，为使实测压力与由注射控制部41提供的压力设定值保持一致，通过PID反馈控制，对注射电动机20B进行驱动控制。
下面对采用这样的方案的本实施例的注射动作进行描述。在这里，在本实施例中，模具的第1树脂流路系统(模腔6A侧的树脂流路系统)与第2树脂流路系统(模腔6B一侧的树脂流路系统)的温度控制条件(PID反馈控制的温度控制条件)完全相同，另外，塑性处理注射组件11A与塑性处理注射组件11B的温度控制条件(PID反馈控制的温度控制条件)完全相同。即，与在第1树脂流路系统与第2树脂流路系统之间是否具有在制造方面打算避免的机构的微小差别的情况无关，将两者的温度控制条件设定为相同的条件，与在塑性处理注射组件11A与塑性处理注射组件11B之间是否具有在制造方面打算避免的机构的微小差别的情况无关，将两者的温度控制条件设定为相同的条件。另外，显然，调温控制部按照在整个机器共用的方式，形成于同一板上。
此外，如果到达注射开始时刻，则注射控制部41首先按照通过速度反馈控制，进行注射的方式，对伺服驱动器42A、42B发出指令，由此，伺服驱动器42A，42B按照使实测速度与速度指令值保持一致的方式，同步地使注射电动机20A、20B驱动开始，同步地使螺旋绞刀18A、18B开始前进。由此，通过螺旋绞刀18A，将树脂9注射、填充到模腔6B内部。另外，如果分别将规定量的树脂9填充于模腔6A、6B内部，则注射控制部41按照通过压力反馈控制，进行压缩的方式，向伺服驱动器42A、42B发出指令，伺服驱动器42A、42B使实测压力与压力指令值保持一致地对注射电动机20A、20B进行控制，由此，通过螺旋绞刀18A、18B，分别对模腔6A，6B内的树脂9提供压缩力。
在这里，在第1树脂流路系统与第2树脂流路系统之间不具有在制造方面打算避免的机构的微小差别，并且在塑性处理注射组件11A与塑性处理注射组件11B之间不具有在制造方面打算避免的机构的微小差别的场合，伺服驱动器42A、42B的速度控制条件，压力控制条件是完全相同的，但是，由于通常，在第1树脂流路系统与第2树脂流路系统之间具有在制造方面打算避免的机构的微小差别，并且在塑性处理注射组件11A与塑性处理注射组件11B之间具有在制造方面打算避免的机构的微小差别，故按照2个模腔6A、6B内的填充状态对于两者来说是均等的方式，使伺服驱动器42A的速度控制条件与伺服驱动器42B的速度控制条件之间具有微妙的差别。另外，根据需要，同样，按照2个模腔6A、6B内的压缩状态对于两者来说是均等的方式，使伺服驱动器42A的压力控制条件与伺服驱动器42B的压力控制条件之间具有微妙的差别。由此，可尽可能地使通过模腔6A获得的盘坯片，以及通过模腔6B获得的盘坯片的重量相等。即，由于如果与象过去那样，使第1树脂流路系统与第2树脂流路系统的温度控制条件产生微妙差别的场合相比较，使注射电动机(伺服电动机)的速度、压力控制条件，产生微妙差别的控制是精确，再现性良好，故可使同时模制的2个盘坯片的重量更加均匀。
另外，2个速度控制条件，压力控制条件的微妙的差别按照下述方式设定，该方式为：反复进行控制条件变化与试验性注射，对应于每种机器的本身差别，预先找到适合的条件，分别将已找到的适合条件反映到2个注射电动机(伺服电动机)的控制条件中，进行控制条件的设定。
在这里，在本实施例中，注射电动机采用旋转型的伺服电动机，将该旋转力转换为直线运动，对螺旋绞刀进行直线驱动，但是注射电动机也可采用直线伺服电动机，通过该直线伺服电动机的直线驱动力，直线驱动螺旋绞刀。
图7为表示在本实施例的注射模塑成形机中所采用的取出器的组成的图，在该图中，标号51表示回转臂，标号52表示由电动机和气缸形成的回转驱动源，标号53A、53B表示设置于回转臂51的前端的夹头部，标号54A、54B表示盘坯片。
象图7所示的那样，取出器装载于活动拉模板3上，除了取出盘坯片时以外，回转臂51处于图7的双点划线所示的等待位置。另外，在注射、填充和冷却完毕后所进行的开模时，回转臂51回转到图7的实线所示的位置，夹头部53A、53B比如，借助真空吸附等的方式，接收通过注射动作(在图1～图3中，注射机构省略)突出的2张盘坯片54A、54B，根据需要，通过图中未示出的适合的转接器，将已接收的2张盘坯片54A、54B放置于生产线的皮带传送器上等部位。
图8为表示适合采用本实施例的注射模塑成形机的、贴合型光盘(在这里，将双面使用的类型称为“贴合型光盘”)的生产线的基本组成的图。通过注塑成型机模制，通过取出机取出的2张盘坯片54A、54B的反射膜和保护膜等在相应的膜成形步骤61形成，在叠合步骤62，粘接剂通过滚涂等方式，涂敷于其中一张光盘的叠合面上，然后将2张光盘粘接固定，由此制成贴合型光盘。另外，在制造单面使用型的贴合型光盘的场合，显然，仅仅在没有层的盘坯片54A上，形成反射膜、保护膜等。
在粘接固定2张盘时，通常，还具有下述要求，即，象图9(a)所示的那样，按照使两者处于完全平坦的状态的方式将2张盘粘接，由光盘的制造厂商，根据叠合装置的类型、特性或贴合诀窍等，象图9(b)所示的那样，使其中一者翘曲，或象图9(c)所示的那样，使两者产生不同方向的翘曲(图9(b)、(c)中的翘曲是有夸张的，实际的翘曲是微小的)。由于在本实施例的注射模塑成形机中，塑性处理、注射机构11A、11B各自是独立的，故通过单独地进行相应的伺服控制，便可容易满足图9(b)，(c)所示的那样的形状要求。另外，在这里，翘曲与板厚密切相关，象图9(b)所示的那样，在仅仅一方翘曲的场合，在2张盘坯片54A、54B之间，在规格允许的范围内产生微小的板厚差(数μm的程度)，但是在此场合，使产生翘曲优选，允许2张盘坯片之间的一定重量的不平衡。
本发明的效果
如果象上述那样采用本发明，在采用获得2张的盘成形用模具的注射模塑成形机中，可使同时模制的2张盘处于没有重量不平衡的均衡的状态。另外，由于同时模制的2张盘是成对地在贴合型光盘的生产线上移动，故与分别通过2台注射模塑成形机，针对每次的注射形成1张盘坯片，将其投入到贴合型光盘的生产线的场合相比较，具有使模制运转的处理效率大幅度地改善，盘坯片不造成浪费等的优点，另外对于单面使用型的贴合型光盘，由于空盘可至少局部使用再生用树脂，故可节省资源，另外，还可对应于叠合步骤的要求，专门地使成对的盘坯片的翘曲程度不同。
Claims (3)
1.一种注射模塑成形机，该注射模塑成形机采用获得2张的盘成形用模具，该模具具有2个相互独立的盘模制用的模腔，并且对应于各模腔，分别设置有树脂注入口，其特征在于：
在用共同的温度控制系统使模具的各个模腔的2条树脂流路系统的温度控制条件为同一的状态下，通过分别以伺服电机作为射出驱动源的相互独立的2个塑性处理注射机构，将熔融树脂注射填充到上述2个模腔的内部，为使2个模腔内部的填充状态均等或基本均等，对应每个机器的机械误差设定所述2个塑性处理注射机构的相应的速度控制条件、压力控制条件，对上述2个塑性处理注射机构的动作进行控制；
为了采用在上述2个模腔中同时模制的2个盘坯片，制作贴合型光盘，用一个可同时取出2张的取出机取出同时形成的2张盘坯片，使同时模制成的2张盘坯片成对地在贴合型光盘的生产线上移动。
2.根据权利要求1所述的注射模塑成形机，其特征在于朝向上述2个塑性处理注射机构，同时以通过分支线路的方式供给同一批的新的原料树脂。
3.根据权利要求1所述的注射模塑成形机，其特征在于朝向上述2个塑性处理注射机构中的任何一个的塑性处理注射机构，供给再生用树脂，或再生用树脂与新的原料树脂。
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