CN1202952C - 印刷过程中色彩效果的控制方法 - Google Patents

Abstract

印刷过程中色彩效果的控制方法，通过检测在印刷品上信号条Y、M、C、K四种标准色块的密度指数值，与预设的密度指数值相比较，随时调整墨斗相应输墨区墨斗的输墨量，使原稿与最终印刷品的色彩保持一致。密度指数值的比较结果，可设置专用的三色信号灯显示。预设的密度指数值根据温度、湿度、纸张等确定。本发明的方法，以色彩效果最佳化的签样样张为标准印刷，从而大大提高了产品质量。

Description

印刷过程中色彩效果的控制方法

所属技术领域

本发明涉及印刷过程中色彩效果的控制方法，属于印刷行业技术领域。

背景技术

在印刷行业中，普遍实行签样制度：即客户向承印方提供印刷标准样张，要求承印方的最终印刷品能忠实复现标准样张。如果客户未提供标准样张，承印方会根据客户要求，按自己的技术标准自行制作出参考样张：如果客户表示满意，即签字确认，作为标准样张。

承印方将根据标准样张来印刷，并作为最终印刷效果的检验标准。

传统方式的签样制作与真正的印刷类似，数码打样则通过色彩管理软件，直接在打印机上输出样张。但是不管采用哪一种签样的制作方式，在得到客户确认后，承印方便以忠实复现签样的印刷效果为最高、最终的目标。长期以来，承印方为了实现这个目标，做出了不懈的努力。

但是，由于印刷品色彩效果取决于多种因素，机器状态、水墨比例、温度、湿度等都会影响印刷品的色彩效果。由于这些因素有可能发生变化，以至于印刷过程中印刷品的色彩效果也可能一直处于变动之中，每一张印刷品的色彩效果都可能是不同的。想让最终印刷品始终如一的如实复现标准样张的印刷效果有相当的难度。

为了最大限度地让最终印刷品复现签样，有一种方法是将签样整体扫描，取得相应数据后随时与在线的最终印刷品进行比较，及时纠正由于系统参数变化带来的误差。这种方法基本解决了最终印刷品之间的色差，但承印方机械地按照签样数据进行印刷，会由于印刷机状态不同，样张干燥程度不同等多种因素而影响印刷品的色彩效果，不能忠实复现签样样张。

将签样样张整体扫描的方法虽然基本解决了最终印刷品之间的色差问题，但并不能解决印刷品色彩效果能否最佳化的问题。因为这种方法完全依赖于客户的签样，并不关心印刷品的实际印刷色彩效果。签样样张完全是客户自主选择的，客户由于个人眼光、专业知识的局限，且受签样时的环境等多种因素影响，客户认为满意的样张并不一定是印刷色彩效果最佳的。以色彩效果并不理想的样张作为印刷标准，即使最终印刷品与签样完全没有色差，最终产品的色彩效果也是不理想的。且这种方法完全依赖于机器的自动反馈，无论再精密的仪器都难免存在误差，这些误差是机器本身无法避免的，但对印刷品的色彩效果影响来说，也许是不能容忍的。

发明内容

为了弥补上述缺陷，本发明提供了一种印刷过程中色彩效果的控制方法。按照本发明提供的印刷过程中色彩效果的控制方法，首先解决签样样张色彩效果是否最佳化的问题。按照本发明提供的这种印刷过程中色彩效果的控制方法，我们根据纸张的不同，建立了一套参考的密度参数范围。如果样张的实地密度在参数范围之内，就是相对标准的，如果样张密度数值在参数范围之外，我们可以根据方法确定的参数制作出相对合理的样张供客户参考、选择，从而引导客户对印刷最终产品做出正确的判断。其次以色彩效果最佳化的签样样张为标准印刷，并有效控制印刷品的色差问题。

彩色印刷是把红黄兰黑四色油墨印刷在介质上来形成彩色图像，广泛应用于四色胶印技术。印刷品的色彩，就是由这四种基本色的油墨组合而成的。

本发明提供的印刷过程中色彩效果的控制方法，通过检测在最终印刷品沿宽度的方向上印刷的信号条上的Y、M、C、K四种标准色块的密度指数值，控制印刷质量。

由于彩色印刷品是由多种颜色重叠组成，难以将各种颜色分别测试出来，所以印刷控制色条(信号条)是一种重要的控制元件，与密度仪结合使用，可以进行一系列的质量监控及检测。

本发明提供的印刷过程中色彩效果的控制方法，采用的信号条包含Y、M、C、K四种标准色块；各标准色块的预设密度指数值，根据印刷系统参数而确定。

各标准色块的预设密度指数值范围的建立方法如下：在温度在24℃至28℃左右，相对湿度在60％至75％之间，利用国际通用的测控条，在色彩达到饱和的状态下，测定印刷品的网点扩大值、灰平衡块、相对反差，可以得到一套相应的数据和状态，这些状态处于相对最好时对应的实地密度范围就作为各标准色块的预设密度指数值范围。如：根据印刷介质的吸墨性、反光性，按上述方法建立了各标准色块的预设密度指数值范围如下：

铜版纸：Y：1.00～1.10M：1.50～1.55C：1.55～1.60K：1.80～1.90；

哑光纸：Y：1.05～1.15M：1.57～1.63C：1.63～1.68K：1.89～1.99。

客户提供标准样张的，我们经过测试，制定出对应的信号条，同时根据不同的系统参数，按上述方法建立的预设密度指数值印刷出参考样张供客户选择。一般来说这样提供的标准样张更趋合理、色彩效果更佳；但如果客户有特殊需求或有色彩偏好的，也可以通过调整信号条的预设密度指数值满足客户的需求。如果客户未提出标准样张，我们可以在不同的预设密度指数值信号条设置下制作出数张参考样张供客户选择。

印刷开始后，用密度计测量信号条上Y、M、C、K的密度指数值，与预设的Y、M、C、K密度指数值相比较，随时调整墨斗相应输墨区的输墨量，减少最终印刷品之间的色差。

用密度仪(如爱色丽730)定时测量信号条上Y、M、C、K的密度指数，与预设的Y、M、C、K密度指数值相比较，可以得到三种结果：测量值与预设值的正负误差在允许范围内、测量值高于预设值的允许范围、测量值低于预设值的允许范围；我们专门编制了一套软件，测量值与预设值的正负误差在允许范围内的，电脑上EXCEL表格会显示绿色；测量值高于预设值的允许范围，电脑上EXCEL表格显示红色；测量值低于预设值的允许范围，电脑上EXCEL表格会显示黄色。从而提示是否应该对墨斗的输墨量进行修正。电脑上EXCEL表格的三色显示，也可以改用或并用其它的方式，例如：设置专用的三色信号灯进行显示。在中央测试室里，测试、调整与印刷可以同时进行。

例如：当测量值与预设值的正负误差在允许范围内时，不需要改变墨斗的输墨量；当测量值高于预设值时，需要减少墨斗的输墨量；当测量值低于预设值时，需要增加墨斗的输墨量。

由于预设的Y、M、C、K密度指数值不仅取决于签样，还与影响印刷质量的系统参数有关，所以，采用本发明提供的这种印刷过程中色彩效果的控制方法，能够使最终印刷品最大限度地忠实复现原稿。

印刷系统参数变化造成产品间的色差，在刚开始时常常是很小的，肉眼无法识别；但灵敏的密度计可以测出，与预设的Y、M、C、K密度指数值相比较，并在电脑的EXCEL表格和/或用专用的三色信号灯显示。

比较结果还可以显示出具体的数值，从而在对于需要修正墨斗输墨量时，还可以进行比例调节(手动或自动)。

信号条按照墨斗的输墨区(一般为32个)设计，每个输墨区对应于印张的可调节范围，所以对应于墨斗每个输墨区，信号条包括的Y、M、C、K四种标准色块至少出现一次。根据各个输墨区内Y、M、C、K标准色块的测量情况，分别调节该输墨区的墨斗输墨量。

每个输墨区的墨斗输墨量可以独立调节，经过判断、校正，调整墨斗辊转角和/或墨斗刀片和墨斗辊间隙，改变墨斗出墨量，以达到需要的墨层厚度。

信号条印刷在最终印刷品沿宽度的方向上(垂直于纸张运动的方向)，包含Y、M、C、K四种标准色块。各色块的密度指数值由预设的Y、M、C、K密度指数值确定。例如，对于印刷系统的机器型号、油墨、温度、湿度、纸张等系统参数不变的情况下，信号条预设的Y、M、C、K密度指数值有一个基本值。

如：温度在24℃至28℃左右，相对湿度在60％至75％之间时，对于铜版纸，信号条预设的密度指数值为：

铜版纸：Y＝1.00～1.10、M＝1.50～1.55、C＝1.55～1.60、K＝1.80～1.90；

测量值与预设值的正负误差允许范围为：

Y≤±0.05、M≤±0.05、C≤±0.05、K≤±0.1。

如果其中一个参数改变了，则信号条预设的Y、M、C、K密度指数值应该作相应的修改。例如：对于纸张的改变，信号条预设的Y、M、C、K密度指数值应该作如下的修改：

铜版纸：Y＝1.00～1.10、M＝1.50～1.55、C＝1.55～1.60、K＝1.80～1.90；

哑光纸：Y＝1.05～1.15、M＝1.57～1.63、C＝1.63～1.68、K＝1.89～1.99 。

按照本发明提供的印刷过程中色彩效果的控制方法，通过检测、控制印刷系统的参数变化，予以相应的修正，使原稿与最终印刷品的色彩保持一致。本发明的方法通过检测在最终印刷品沿宽度的方向上印刷的信号条上的Y、M、C、K密度指数值，在色差刚开始发生、肉眼无法识别时，就可以测出，显示，并及时进行修正，包括可以进行比例调节(手动或自动)，从而大大提高了产品质量。

以下的实施例进一步说明了本发明提供的印刷过程中色彩效果的控制方法，但并非限制本发明的应用范围。

具体实施方式

实施例1、

印刷过程中色彩效果的控制方法，通过检测在最终印刷品沿宽度的方向上印刷的信号条上Y、M、C、K四种标准色块的密度指数值，控制印刷质量。

信号条包含Y、M、C、K四种标准色块，根据印刷系统参数而确定其预设密度指数值。印刷开始后，用密度计测量信号条上Y、M、C、K的密度指数值，与预设的Y、M、C、K密度指数值相比较，随时调整墨斗相应输墨区墨斗的输墨量，减少最终印刷品之间的色差。

这里所述的印刷系统参数包括温度、湿度、纸张等。

信号条上Y、M、C、K的密度指数测量值，与预设的Y、M、C、K密度指数值相比较：测量值与预设值的正负误差在允许范围内的，不需要改变墨斗的输墨量；测量值高于预设值的允许范围，需要减少墨斗的输墨量；测量值低于预设值的允许范围，需要增加墨斗的输墨量。

实施例2、

如实施例1的方法，但信号条上Y、M、C、K的密度指数测量值与预设值的正负误差比较结果，以具体数值进行显示，用来对墨斗输墨量进行比例调节(手动或自动)。

墨斗的输墨区为32个，每个输墨区的墨斗输墨量可以独立调节。通过调整墨斗辊转角和/或墨斗刀片和墨斗辊间隙，调节墨斗输墨量。

信号条按照墨斗的输墨区设计，对应于墨斗每个输墨区，信号条包括的Y、M、C、K四种标准色块出现1-3次。

各色块的密度指数值由预设的Y、M、C、K密度指数值确定。对于确定的机器型号、油墨、温度、湿度、纸张等，信号条预设的Y、M、C、K密度指数值有一个基本值。

例如，温度在24℃至28℃左右，相对湿度在60％至75％之间时，对于铜版纸，信号条预设的密度指数值为：

铜版纸：Y＝1.00～1.10、M＝1.50～1.55、C＝1.55～1.60、K＝1.80～1.90；

该误差允许范围为如下数值较好：

Y≤±0.05、M≤±0.05、C≤±0.05、K≤±0.1。

实施例3、

如实施例1、2的方法，但对于纸张的改变，信号条预设的Y、M、C、K密度指数值应该作如下的修改：

铜版纸：Y＝1.00～1.10、M＝1.50～1.55、C＝1.55～1.60、K＝1.80～1.90；

哑光纸：Y＝1.05～1.15、M＝1.57～1.63、C＝1.63～1.68、K＝1.89～1.99。

实施例4、

如实施例1、2、3的方法，但信号条上Y、M、C、K的密度指数测量值，与预设的Y、M、C、K密度指数值相比较后，当测量值与预设值的正负误差在允许范围内的，电脑上EXCEL表格会显示绿色；测量值高于预设值的允许范围，电脑上EXCEL表格显示红色；测量值低于预设值的允许范围，电脑上EXCEL表格会显示黄色。从而提示是否应该对墨斗的输墨量进行修正。电脑上EXCEL表格的三色显示，也可以改用或并用设置专用的三色信号灯进行显示。

Claims (4)

1、印刷过程中色彩效果的控制方法，包括如下步骤：

(1)、在印刷品沿宽度的方向上印刷信号条；

(2)、用密度计测量信号条上Y、M、C、K四种标准色块的密度指数值；

(3)、根据密度指数测量值，调整墨斗的输墨量；

其特征在于：

步骤(1)中印刷的信号条包括Y、M、C、K四种标准色块，标准色块预设的Y、M、C、K密度指数值，由印刷系统参数确定；

这里所述的印刷系统参数包括温度、湿度、纸张；

步骤(3)中将信号条上Y、M、C、K的密度指数测量值，与预设的Y、M、C、K密度指数值相比较：测量值与预设值的正负误差在允许范围内的，不改变墨斗的输墨量；测量值高于预设值的允许范围，相应减少墨斗的输墨量；测量值低于预设值的允许范围，相应增加墨斗的输墨量；

这里所述的误差允许范围为：

Y≤±0.05、M≤±0.05、C≤±0.05、K≤±0.1。

2、根据权利要求1所述的印刷过程中色彩效果的控制方法，其特征在于墨斗的输墨区为32个，每个输墨区的墨斗输墨量可以通过调整墨斗辊转角和/或墨斗刀片和墨斗辊间隙，独立调节墨斗输墨量；

在印刷品沿宽度的方向上，对应于墨斗每个输墨区，信号条包括的Y、M、C、K四种标准色块出现1-3次；

步骤(3)中信号条上Y、M、C、K的密度指数测量值，与预设的Y、M、C、K密度指数值相比较的结果设置专用三色信号灯进行显示。

3、根据权利要求1、2所述的印刷过程中色彩效果的控制方法，其特征在于：

步骤(1)印刷系统参数中的温度在24℃至28℃，相对湿度在60％至75％之间，纸张为铜版纸，信号条标准色块预设的Y、M、C、K密度指数值为Y＝1.00～1.10、M＝1.50～1.55、C＝1.55～1.60、K＝1.80～1.90。

4、根据权利要求1、2所述的印刷过程中色彩效果的控制方法，其特征在于：

步骤(1)印刷系统参数中的温度在24℃至28℃，相对湿度在60％至75％之间，纸张为哑光纸，信号条标准色块预设的Y、M、C、K密度指数值为Y＝1.05～1.15、M＝1.57～1.63、C＝1.63～1.68、K＝1.89～1.99。