CN1202395A - 催化剂的分段燃烧方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种重整或芳烃化合物生产催化剂的移动床的再生方法,该催化剂含有一种载体,至少一种贵金属和至少一种卤素,该方法包括在至少两个顺序的燃烧区内处理催化剂的燃烧步骤,在该方法中:每一个燃烧区与毗连的燃烧区是分开的,以使催化剂通过而阻止气体通过;至少一种含氧气体被引入每一个燃烧区,且产生的气体从每一个燃烧区排出;每一个区的操作条件的严格度沿着催化剂的流动方向提高。最好,在该燃烧阶段结束时,在监视和控制燃烧完全性的区的特征是低的或零氧气量消耗。本发明也涉及一种为实施上述方法的装置。

Description

催化剂的分段燃烧方法和装置

本发明涉及一种用于生产芳烃化合物、特别是用于重整的移动床方法，更具体地说，本发明涉及一种在再生用过的催化剂期间所使用的燃烧步骤并使催化剂恢复它的催化性能。

该催化剂一般含有一种载体(如由至少一种耐高温氧化物形成，该载体可含有一种或多种沸石)，至少一种贵金属(优选铂)，且优选至少一种助催化剂金属(如锡或铼)，至少一种卤素和任选一种或多种附加元素(如碱的、碱土的、镧系元素、硅、IVB族元素、非贵金属、IIIA族元素等)。这种类型的催化剂包括铂和至少另外一种淀积在氯化矾土载体上的金属。通常，这样的催化剂用来转化环烷烃或链烷烃(上述烃的转化也可通过脱氢环化和/或脱氢作用来实现)以用于重整或芳烃化合物(如生产苯、甲苯、正二甲苯、间二甲苯、对二甲苯)的生产，这样的烃是通过蒸馏或其它转化方法从原油的分馏分离中产生的。

这样的催化剂在文献中已被广泛地公开了。

一种提高这种重整或芳烃化合物生产方法收率的途径是降低操作压力，在该压力下，进行各种重要的反应。例如，30年前，在40巴的压力下进行重整反应；20年前，在15巴的压力下进行重整反应；今天，在低于10巴的压力下、尤其在3～8巴的范围内进行重整反应。

伴随着压力的降低，所希望反应的改善，由于焦化作用，催化剂的减活化作用更加迅速。焦炭，一种主要由炭和氢组成的高分子量化合物，淀积在催化剂的活性位置上。所形成的焦炭中的H/C摩尔比变化范围从0.3-1.0。炭和氢原子形成具有一种可变角度的结晶组织的缩聚芳族结构，这取决于催化剂的作用和特性以及反应器的操作条件。当烃向焦炭转变的选择度很低时，聚集在催化剂上的焦炭量可以很大。一般，对于固定床装置，聚集在催化剂上的焦炭量范围为2.0％-20.0％-25.5％(重量)，对于循环床装置，聚集在催化剂上的焦炭量低于10.0％(重量)。

在低压下焦炭的沉淀较迅速，这样也就要求较快的再生催化剂。现有的再生周期短至2-3天。

EP-A-0 378 482公开了一种用于再生重整或芳烃化合物生产催化剂的连续方法，该方法克服了原有的愈来愈短的周期的缺点。再生步骤之一就是催化剂的氧氯化，本发明将涉及这一步骤。

在EP-A-0 378 482中，在再生容器内，使用过的催化剂慢慢地从顶部输送至底部，在该再生容器中，催化剂顺序地接触第一径向移动床燃烧区、第二径向移动床燃烧区、一个轴向移动床氧氯化区以及一个轴向移动床煅烧区，其中，

(a)在第一燃烧区中，催化剂在3-8巴的压力下被处理，基本上等于在第一重整反应器中的压力，温度范围为350℃-450℃，使一种基于惰性气体循环的燃烧气体与催化剂同向流动，该燃烧气体含氧0.01～1％(体积)，该燃烧气体产生于一个这样的区，该区用来清洗从燃烧、氧氯化、煅烧步骤来的气体；

(b)在第二燃烧区中，从第一燃烧区直接来的催化剂在3-8巴的压力下被处理，基本上等于在第一反应器中的压力，温度至少比第一燃烧区的温度高20℃，在有从第一燃烧区来的气体和一种补充的惰性气体中(加入20％(体积)氧气)，使催化剂与含氧为0.01～1％(体积)的气体相接触，该气体与催化剂同向流动。

然后将催化剂送至氧氯化区。

为了使现有技术更加清楚起见，图1来自专利EP-A-0 378 482，其中示出经由管(17a)供给催化剂，储存在区(20)中，然后进入再生阶段，经由管(9)进入第一燃烧区(101)，再送入第二燃烧区(105)。借助注入的含氧(0.01～1％(体积))载气进行燃烧，如果需要，补充注入一种含氧或空气的惰性载气(104)。整个燃烧步骤对应于图1的A部分。

我们已经认识到：在实施该方法时，对燃烧良好的了解进而对燃烧的改善以及燃烧的控制是装置正常运行和良好再生质量的保证。因此，我们试图去改进燃烧监视和控制。本申请专利所提出的方法通过对每一个区内的气体进行单独的控制即控制每一个燃烧区的条件能够到达这个目的，最好在监视和控制燃烧完全性的情况下实现最终的燃烧。

更具体地说，本发明的方法是用来再生用于重整或芳烃生产催化剂的移动床，该催化剂一般包括一种载体，至少一种贵金属，至少一种卤素。该方法包括一个在至少两个顺序的燃烧区内处理催化剂的燃烧步骤，该方法的特征在于：

·每一个燃烧区与毗连的区是分开的，以使催化剂通过而阻止气体通过；

·至少一种含氧气体被加入每个区，且从每个区排出生成的气体；

·每一个区的操作条件的严格度沿着催化剂的流动方向提高。

最好，从一个燃烧区排出的至少部分(最好全部)气体与附加的氧气(如空气)一同被送入下一个燃烧区(沿着催化剂的流动方向)。

通常，在提高进气温度和/或含氧量的情况下，所实施的操作条件要求更加严格。对于一个区，进气的含氧量的范围为0.01～2％，进气的温度范围为350-600℃，催化剂在一个区内的滞留时间为5分钟-3小时，WHSV(每小时气体的质量流速/与气体所接触的催化剂的质量)的范围为1-50h^-1。

燃烧阶段最好这样结束：通过控制和监视燃烧完全性，使得在最后一个区域内，耗氧量约小于进入该区氧气量的10％。温度最好基本上保持恒定。

监视和控制区最好位于最后一个燃烧区的下部，从而使该区位于火焰锋之后。

另外，其量高于上游水平含氧气体(沿着催化剂流动的方向)的含氧气体被引入到控制和监视区。

这样本发明限定了在许多区(或阶段)内的燃烧，每个阶段的特征在于，以获得较充分的燃烧的在该阶段的的温度、进入的含氧气体的温度、进气的含氧量、气体流速以及暴露在上述环境中焦化的催化剂的持续时间。

参照附图2，与现有技术的图1相比较，可较容易的理解本发明。

图3和图4为本发明的实施例，图3为控制和监视区的另一种布置，图4为一种气体控制模式。

图2仅表示出燃烧步骤。即再生过程的A部分。使用过的待再生的催化剂C以传统的方式经由导管(1)被引入再生容器E的顶部。

然后催化剂经由导管或通道(3)被引入第一燃烧区Z1，在这个区中，催化剂经历第一次燃烧，或用由导管(4)引入的含氧气体G1燃烧。

燃烧区通常是径向的，最好，在图2所示的移动床内呈环形，该移动床在由两个同轴的圆柱壁面所限定的环形空间内流动，气体从一壁进入，从另一壁排出。

对于一个催化剂移动床，其流动是连续的。间歇流动也是可以的。

经过第一燃烧区的通道之后，气体G’1经由管(5)从该区排出。

催化剂C经由通道(6)或其它管落入第二燃烧区Z2，含氧气体G2经由管道(7)被引入该第二燃烧区。

根据本发明，燃烧区Z1和Z2是连续和毗连的，即，离开燃烧区Z1的催化剂直接进入燃烧区Z2，在这两个燃烧区之间不进行其它处理过程。燃烧区Z1和Z2实际上是分开的，以使催化剂通过而阻止气体通过，如防止气体G’1进入Z2。

技术人员将选择最合适的方法来实施上述功能。在图2所示的实施例中，一个盘状物(8)设置在燃烧区Z1和Z2之间的再生容器E的整个横截面上(除了用于催化剂通道的保留部分(通道或其它管))。当然，有少量气体G’1与通道(6)中的催化剂一起进入Z2区，但仅是很少一部分。

经过第二燃烧区的通道之后，气体G’2经由管(9)从该区排出。更一般地说，从最后燃烧区出来的气体排至容器外。然后，催化剂C经由通道或其它管(10)落入在图中未示的氧氯化区。燃烧之后，以公知的方式处理以确保再生(氧氯化、煅烧)。同时，值得注意的是，产生于氧氯化区的气体最好排出该氧氯化区，以防止它们通过进入燃烧步骤的最后一个区。这样，不会有氯或氯化物进入燃烧区Z1和Z2的气体当中。

图2表示出两个顺序的燃烧区，技术人员所选择的燃烧区的数量按照所要设计的装置的功能而定，各个燃烧区同上述的燃烧区一样以相同的方式布置和操作。

在最佳实施例当中，至少一部分(最好全部)离开燃烧区Z1的气体G’1与气体G2一同进入区Z2，或者再加入一定量的氧气形成气体G2后，使G2与气体G’1一同进入区Z2，这样的处理使得剩余氧气得以最大利用、附加的氧气量最小。

在每一个燃烧区内，这种气体单独处理的方法意味着进气、排气温度同进气、排气的含氧量一样，可以在任何时间单独的精确地测定。除了最大限度地利用氧气之外，这种处理方法能够通过控制每一个区内的操作条件来控制焦碳燃烧。

优选，这种处理办法通过在燃烧步骤的最后一个区内进行的燃烧完全性的监视和控制操作而得以实现。

在图2所示的实施例中，这样的操作在最后一个区Z2的下部进行(沿着催化剂流动的方向)，这个下部构成了一个监视和控制区FC。

在图3所示的另一个实施例中，监视和控制区FC并没有包括在最后一个燃烧区Z2内。监视和控制区FC与燃烧区的不同之处在于：区FC中的耗氧量约小于输入氧气量的10％。在排除测量误差和热损失的情况下，该区FC中的温度最好基本上保持恒定(3％最大值的变化量，最好2％最大值的变化量)。

含氧气体G3经由图2所示的管(11)(图3所示的管(27))进入区FC，通过区FC之后，经由图2所示的管(9)将气体G’2排出(该气体G’2经过燃烧区Z2)，或经由图3所示的管(28)将气体G’3排出，气体G’3和气体G’2是分开的。

技术人员将选择合适的方式来测定区FC中的耗氧量。例如，区FC的入口和出口的含氧量的变化可通过分别测定该区入口含氧量的(以相同的全部气体流速)变化与该区出口的含氧量的变化测定。通常，如果前面的步骤操作正确，那么区FC中的耗氧量一定是很小的(少于2-3％)。

另外提供一种方法，即在排出气体中(如在图3中，该气体与由燃烧步骤产生的其它气体分开排出)或在气体离开区FC的壁面上(如图2)，来测定温度和/或含氧量。

也可以使用装置来测定催化剂床的温度或进入和离开监视和控制区的催化剂的温度。

这样，提供了一种简单的方法来监视和控制燃烧步骤的正确操作，每一个步骤的气体独立控制能够通过改变一个或多个燃烧区内的温度或含氧量而及时、容易地消除燃烧故障。

如果含氧量或气体和/或催化剂温度的比较值所产生的变化量超出本方法的允许值(氧＜10％，温度≤3％)，那么改变至少一个燃烧区内的至少一个操作条件，以便修正差值。可以改变进气的含氧量和/或温度。

每个区选定操作条件，而且在每个区严格控制(与现有技术相反)，以便尽量减少任何对催化剂燃烧的有害影响。

这个放热反应的产物主要是二氧化炭和水。这个燃烧所产生的条件毫无疑问是那些最有利于老化或降解催化剂的条件。特别地，高温水的参与使得催化剂的多孔载体逐步地发生变化。典型地，新鲜催化剂的比表面积接近于250m²/g。催化剂失效后，该比表面积降至100m²/g以下。

燃烧的质量取决于许多参数的作用：

·输入的含氧气体的温度，足以进行初始反应且加快该反应的速度；

·气体的含氧量，该值影响床的温升，并使催化剂改变，该值也有利于氧气在粒子中的扩散速度；

·氧气量，该参数决定可供燃烧的焦炭量。

在燃烧的第一阶段，如果气体的温度和含氧量足以进行初始反应，供给的氧气理论上应全部被消耗。那时，焦炭部分很容易迅速地燃烧掉。

我们已经认识到部分难以燃烧的焦炭会剩下来，在该温度下，第一部分焦炭很容易地被燃烧，其余部分需要很长时间来消除。

发明人认为，造成这个困难有许多原因，具体为：

·以具有不同初始温度、不同结晶组织、不同H/C比为特征的各种不同类型焦炭的存在；

·焦炭的位置：沉积在催化剂的金属相附近的焦炭比聚集在催化剂载体上的焦炭更加易于被氢化；

·扩散问题：催化剂粒子表面上的焦炭比位于粒子核心的焦炭更易于燃烧。对于置于催化剂粒子核心部位的焦炭的化学反应性问题增加了氧气扩散问题；

·焦炭群的规模大小：位于薄层处的焦炭比大焦炭群内的焦炭燃烧要快。

这些原因表明焦炭的种类是多样的。

·具有不同初始温度的焦炭：每一个初始温度的特点在于具有一个开始温度，在该开始温度高于满足初始反应和完全反应的温度。在这种情况下，可以限定许多操作温度；

·具有不同燃烧速度的焦炭：如，表面焦炭和核心焦炭。表面焦炭在贫乏的氧气中可被很快的燃烧掉，核心焦炭因氧气不易进入而难以燃烧；核心焦炭构成了将被消除的焦炭的最后部分，如果考虑没有燃烧超出控制范围的危险，上述核心焦炭可在过量的氧气中被燃烧掉。这样，采取高含氧量、较高温度的措施来促使这种硬质焦炭的燃烧反应。

本发明替代了现有技术中的为适应“平均”焦炭而采用相同的气体条件，提出了在上述所述的步骤中进行的多阶段焦炭燃烧建议的气体条件。

每一个阶段(区)接收至少一种含氧气体，其中：

·WHSV的范围为1～50h^-1，较好为10～40h^-1，最好为15～35h^-1；

·温度T的范围为350℃～600℃，最好为400℃～600℃；

·至多2％的含氧量，最好为0.5～1.5％，通常高于0.5％；

·每一个区的体积为V，催化剂在该区内滞留时间为5分钟～3小时。

对于每一个区，含氧气体的入口温度和含氧量是：

·该床的出口的最大温度小于最大允许值，这取决于所使用的材料(如对于低金钢而言，最大允许值为770℃)；

·该床入口和出口之间的最大温升小于200℃，最好小于100℃；

·该区内的温度至少350℃，有利的是至少400℃，＜600℃，优选＜580℃，更优选＜550℃；

·该区内的温度高于毗邻的在先区的温度，这样，Z2区内的温度T2要高于Z1区内的温度T1。

这种温度一直在增大是由下述原因产生的：从在先区输送来的热催化剂，引入热的含氧气体，放热的燃烧反应产生热量，增加操作条件的严格性。

为确保正常的燃烧，最好把越来越热的气体引入到催化剂流相碰撞的区，这样，进入第二区的气体G2的温度T2最好高于进入第一区的气体G1的温度T1，T3高于T2(T3为监视和控制区内的温度)。

更具体地说，至少等于在最后燃烧区内的燃烧终端的温度的气体进入区FC：

·被引入气体的含氧量也随着催化剂进入区的数量的增加而提高，监视和控制区对应的含氧量最高(该数量要大于进入上游区气体的数量)。

图3所示的实施例说明了每一个区的操作条件和气体控制。

在再生容器E中，催化剂C的移动床连续地穿过温度分别为T1、T2、T3的三个区Z1、Z2、Z3。

这些区的体积沿着催化剂流动的方向逐渐减小，区Z1、Z2、Z3体积分别是V1、V2、V3的关系为V1＞V2＞V3。不同的体积是按照这种方式选择的，但是相同的体积或不同的体积可以设想按照其它的方式选择。

一个压缩机(29)供给总的气流，该气流分为三个气流供应区Z1、Z2、Z3。

在每个气流中设置有一个氧气分析计和一个温度传感器，如果技术上需要，以便调整含氧量和温度。

经由管21、22、23分别将氧气供给各个气流，分别借助部件24、25、26调整温度(图3中的烘炉)。

这样符合技术要求的含氧量和温度的气体G1、G2、G3分别进入Z1、Z2、Z3区。

例如，对于气体G1、G2、G3的各个值是：

T1约为460℃；

T2约为480℃；

T3约为520℃。

对于含氧量，分别为：

O1约为0.8；

O2约为0.8；

O3约为1.1。

气体G’1、G’2、G’3分别离开每一个区。在图3所示的实施例中，明显地，在至少部分消除燃烧步骤产生的水和其它物质后、(如果必要)经过冷却(如淬冷)之后，上述混合气体且至少部分气体被吸入压缩机(29)来重复用于燃烧。

图3中的布置方式是这样的：从燃烧区和结束区出来的气体被混合、处理，作为输入气体循环到上述各个区。

更一般地说，从至少两个区释放出的气体被集合一起，经过一定的处理且非强制性的加入一定量的氧气之后，至少部分再引入到至少一个燃烧区。

最好循环到第一个燃烧区。

处理的目的在于消除水和其它燃烧产品或“副产品”(如氯气)。

明显地，在非强制性的加入一定量的氧气而形成进入各区的气体之后，为了优化氧气的燃烧，将从FC区来的气体(与从最后一个燃烧区出来的气体非强制性的混合)至少部分再引入到FC区和/或至少部分进入一个燃烧区，最好进入第一个燃烧区。

在这种情况下，一个用于控制气体的最佳实施例用图4表示。该图表示出图2所示的具有两个燃烧区的发明。

气体G’2(从包括监视，控制区的第二燃烧区出来的流出物)在一个热交换器(12)中被冷却，在一个设备(13)中被清洗来消除杂质，尤其是氯化杂质，一部分流出物馏分经由(14)排出，剩余流出物在干燥器(16)中被干燥，然后，在压缩机(15)中被压缩之后，分成两部分。一部分经过再热(烘炉18)后、通过管(17)供应的气体(如空气)加入氧气之后，作为气体G1送入第一燃烧区；另一部分经过再热(烘炉19)、通过管(20)加入氧气(如空气)，作为气体G3送入监视和控制区。由第一燃烧区排出的气体G’1在经由管(20’)非强制性的加入一定量的氧气之后被引入Z2区。

本发明不限制于这种实施例，一些设备的位置可以改变(如最好对于所有的流出物将干燥器置于压缩机之后)，在某些情况下可以减少设备的数量(如不使用烘炉18)。

本发明还涉及一个为实施该方法的再生容器。该容器包括至少两个串联的径向的燃烧区(Z1)、(Z2)，至少一个用于引导含氧气体进入各燃烧区的管(4、7)，至少一个用于引导催化剂进入容器的管(1)，至少一个用于在两个燃烧区之间输送催化剂的管(3、6)，至少一个用于输送催化剂进入下面的氧氯化区的管(10)，至少一个将燃烧区的气体抽出容器的管(9)，该管(9)位于氧氯化区之前，该容器的特征在于：

·在燃烧区之间设有分隔件，该分隔件使催化剂借助管流经上述的燃烧区而阻止气体在所述的区之间通过；

·在每一个燃烧区上至少设置一个管(5、9)，经过该管排出流过该区的气体。

在一优选的实施例中(图2)，最后一个燃烧区(Z2)的下部包括一个燃烧完全性监视和控制区(FC)，该FC区设有用于至少引入一种含氧气体的至少一个管(11)和至少一个用于排出流过该燃烧区(Z2)和监视和控制区(FC)的气体的管(9)。

在另一个优选的实施例中(图3)，最后一个燃烧区(Z2)后接一个监视和控制区(FC)，一个分隔件置于两个区之间，使催化剂通过而阻止气体通过，上述设置的监视和控制区(FC)上设有一个用于引入含氧气体(27)的管和一个排气的管(28)。

最好，至少一个用于从燃烧区排气的管(5)与至少一个用于引入含氧气体进入下一个区的管(28)相连接。

较好地，从监视和控制区排气的管(28、9)与用于引入含氧气体进入第一个燃烧区Z1的管(4)相连接，使监视和控制区(FC)的至少部分气体循环到区Z1。

为了监视和控制每个区内的操作条件，至少有一个管用来加入氧气，非强制性的至少一种设备用于再热气体，一种用来测定温度，含氧量和流速的系统设置在用于将含氧气体引入容器中的每一个区的管(4、7)中，按照操作说明书的要求来监视、调整温度、含氧量以及流速。

Claims (19)

1.一种用于重整或芳烃化合物生产催化剂的移动床的再生方法，该催化剂包括一个载体，至少一种贵金属和至少一种卤素，该方法包括在两个顺序的燃烧区内处理催化剂的燃烧阶段，其特征在于：

·每一个燃烧区与毗连的燃烧区是分开的，以使催化剂通过而阻止气体通过；

·至少一种含氧气体被引入每个区，且产生的气体从每个区排出；

·每个区的操作条件的严格度沿着催化剂流动的方向提高。

2.根据权利要求1的方法，其特征在于：从上一个燃烧区排出的至少部分气体与可能附加的氧气一同送入下个区(沿着催化剂流动的方向)。

3.根据权利要求1或2的方法，其特征在于：上一个燃烧区排出的全部气体与可能附加的氧气一同送入下个区。

4.根据上述任一项权利要求的方法，其特征在于：在提高进气温度和/或含氧量的情况下，所实施的操作条件要求更加严格。

5.根据上述任一项权利要求的方法，其特征在于：对于每个区，进气含氧量的范围为0.01～2％，进气的温度范围为350-600℃，催化剂在一个燃烧区内的滞留时间为5分钟-3小时，WHSV的范围为1-50h^-1。

6.根据上述任一项权利要求的方法，其特征在于：燃烧阶段这样结束：在用于燃烧控制和监视终端的最末区内的氧气消耗量＜进入该区氧气量的10％。

7.根据权利要求6的方法，其特征在于：在监视和控制区内，温度基本上保持恒定。

8.根据权利要求4的方法，其特征在于：监视和控制区位于最后燃烧区的下部。

9.根据权利要求6-8任一项的方法，其特征在于：高于上游各级进气量(沿着催化剂流动的方向)的含氧气体被引入到控制和监视区。

10.根据权利要求6-9任一项的方法，其特征在于：至少从监视和控制区来的部分气体再引入到第一个燃烧区中。

11.根据权利要求6-10任一项的方法，其特征在于：至少从监视和控制区来的部分气体再引入到监视和控制区中。

12.根据上述任一项权利要求的方法，其特征在于：从至少两个区排出的气体被集合一起，在非强制性的加入一定量的氧气之后，至少部分再引入到至少一个燃烧区中。

13.根据上述任一项权利要求的方法，该方法包括在第一燃烧区、然后在第二燃烧区内处理催化剂的燃烧阶段，其特征在于：每一个燃烧区是独立的，以使催化剂通过而阻止气体通过，在第二燃烧区的下部包括一个燃烧完全性监视和控制区，所有由第一燃烧区排出的流出物在加入氧气之后被引入第二燃烧区，从第二燃烧区出来的流出物被冷却、处理来消除杂质、净化、干燥、压缩之后分成两部分，一部分经过再热、加入氧气之后送入第一燃烧区；另一部分经过再热、加入氧气，送入监视和控制区。

14.一种用于重整或芳烃化合物生产的催化剂的再生容器，该催化剂包括一种载体，至少一种贵金属和至少一种卤素并呈移动床形，该容器包括至少两个串联的径向的燃烧区(Z1)、(Z2)，至少一个用于引入含氧气体进入各燃烧区的管(4、7)，至少一个用于引导催化剂进入容器的管(1)，至少一个用于在两个燃烧区之间输送催化剂的管(3、6)，至少一个用于输送催化剂进入下面的氧氯化区的管(10)，至少一个将燃烧区的气体抽出容器的管(9)，该管(9)位于氧氯化区之前，该容器的特征在于：

·在燃烧区之间设有分隔件，该分隔件使催化剂借助管流经上述的燃烧区而阻止气体在上述区之间通过；

·在每一个燃烧区上至少设置一个管(5、9)，经过该管排出流过该区的气体。

15.根据权利要求14的容器，其特征在于：在最后燃烧区(Z2)的下部包括一个燃烧完全性监视和控制区(FC)，该FC区上设有用于至少引入一种含氧气体的至少一个管(11)和至少一个用于排出流过该燃烧区(Z2)和监视和控制区(FC)的气体的管(9)。

16.根据权利要求15的容器，其特征在于：最后一个燃烧区(Z2)后接一个监视和控制区(FC)，一个分隔件置于上述两个区之间，使催化剂通过而阻止气体通过，上述的监视和控制区(FC)上设有一个用于引入含氧气体的管(27)和一个排气的管(28)。

17.根据权利要求14-16任一项的容器，其特征在于：至少一个用于从燃烧区排气的管(5)与至少一个用于引入含氧气体进入下区的管(7)相连接。

18.根据权利要求14-17任一项的容器，其特征在于：从监视和控制区(FC)排气的管(28、9)与用于引入含氧气体进入第一个燃烧区Z1的管(4)相连接，使来自监视和控制区(FC)的至少部分气体循环到区Z1。

19.根据权利要求14-18任一项的容器，其特征在于：至少一个用来加入氧气的管、一种用来测定温度、含氧量和流速的系统设置在用于将含氧气体引入容器中的每个管(4、7)中，按照操作说明书的要求来监视并且调整温度、含氧量以及流速。

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