CN105396516B - 用于催化剂的再生器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于催化剂的再生器，更具体地涉及一种包括在竖直方向上延伸的容器（2）的移动床催化剂再生器（1），所述容器（2）被划分为沿容器竖直高度延伸的至少两个再生区，在再生区中催化剂颗粒在重力作用下运动，所述再生器被构造使得各再生区能够单独地再生催化剂的不同组成，并且其中各再生区包括催化剂相继地和按顺序地在其中运动的：a）燃烧部（CO）；b）设置在燃烧部下方且包括用于将催化剂从燃烧部（CO）提供至氧氯化部（O）的装置的氧氯化部（O）；c）设置在氧氯化部的下方的煅烧部（CA）。

Description

用于催化剂的再生器

技术领域

本发明涉及烃类转化的领域，更具体地涉及催化重整的领域。本发明是关于一种用于催化剂的再生反应器（或再生器）、使用根据本发明的再生器的催化重整单元、以及催化重整工艺。

背景技术

石脑油型烃馏分（hydrocarbon cut）的重整（或催化重整）在精炼领域是众所周知的。开始于这些烃馏分，该反应可以用于生产用于高辛烷值燃料的基础原料和/或用于石化产品的芳香族馏分，同时为精炼装置提供其它操作所必需的氢。

催化重整工艺是由以下步骤组成：使含有链烷烃化合物和环烷烃的烃馏分与氢和重整催化剂（例如含铂催化剂）接触、以及将链烷烃和环烷烃转化成芳香族化合物同时产生相关的氢。假设与重整工艺（异构化、脱氢和脱氢环化反应）有关的反应是吸热反应，那么从反应器中取出的流出物通常在将其传送至下一个反应器之前被加热。

随着时间推移，由于焦炭沉积在催化剂的活性部位上，因而重整催化剂变得失活。因此，为了维持重整单元的可接受的生产率，必须除去沉积物以使催化剂再生并因此恢复其活性。

存在各种类型的重整工艺。第一类型涉及被称为“非再生的”工艺；催化剂可长时期地起工作，但其活性随时间推移而下降，这意味着反应器的温度必定逐渐升高，因此在操作周期中催化剂的选择性发生变化。为了在生产周期之前使催化剂再生，必须使反应器脱机，从而完全中断精馏装置的生产。

在被称为“半再生的”另一催化重整工艺中，在其中使用含有在固定床中的催化剂的若干反应器的情况下，经常使催化剂再生。反应器中的一个反应器处于再生模式中同时其它反应器在工作；然后当其催化剂必须再生时将工作中反应器中的一个反应器替换，并且以这种方式在不中断该单元的操作的情况下使所有反应器交替地停止工作以便进行再生，然后放回到工作之中。

最后，存在被称为连续催化重整（CCR）的重整工艺，这意味着该反应是在反应器中进行，其中催化剂连续地从顶部流动到底部并且在相关的反应器中连续地进行再生，催化剂被循环使用于主反应器从而不中断反应。可以参考文献FR 2 160 269，其公开了一种包括使用多个串联的径向移动床反应器和专用再生器的催化剂连续再生的催化重整工艺。根据FR 2 160 269的工艺，在串联的每个反应器中相继地对与氢混合的烃馏分进行处理，同时催化剂连续地通过所有反应器。从最后的反应器出口中所回收的催化剂被传送至再生器进行再生，从出口将经再生的催化剂逐步地重新导入第一重整反应器中。文献US 7 985381详细描述了一种重整催化剂再生反应器，该反应器包括燃烧区、氧氯化区和煅烧区。催化剂在再生器中在竖直方向上向下运动。催化剂从氧氯化区经由一个环状环转移到煅烧区。喷射入煅烧区底部的煅烧气体以逆流的方式通过催化剂床而进入煅烧区，然后在位于反应器周边的第二半环区中被回收。向此第二半环状区中喷射入氧氯化气体从而与已被回收的煅烧气体混合，然后使该混合物通过此氧氯化区。存在用于将氧氯化气体喷射入反应器中而不是使用外部隔板或多点分配器的其它技术方案；可引用的例子包括文献FR 2 992874中所描述的盘型解决方案、以及文献FR 2 993 794中所公开的混合箱型解决方案。

现有技术的重整工艺通常使用用于执行向芳香族化合物的转化的单一类型催化剂。然而，占优势的反应并非始终与重整反应工艺相同；形成芳香族化合物的环烷烃脱氢反应往往会在第一反应区中更大程度地发生，同时形成芳香族化合物的烷烃脱氢环化反应以及加氢裂化主要是在最后的反应区中发生。与此同时，在催化剂表面上的焦炭量主要是在最后的反应区中增加。

因此，似乎使用单一类型催化剂以执行所有所需的催化反应的“连续催化重整”的重整工艺可以在效率方面因此从转化产率的观点来看得到了改善。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种再生器，该再生器能够同时或单独地处理至少两种不同类型的重整催化剂。因此，本发明的再生器可应用于连续催化剂重整单元，该重整单元根据转化进展的状态的函数而使用至少两种不同类型的适合于执行特定催化反应的催化剂。

因此，本发明涉及包括在竖直方向上延伸的容器的移动床催化剂再生器，所述容器被划分为沿所述容器的竖直高度延伸的至少两个再生区。催化剂颗粒在重力作用下在每个所述再生区中运动。再生器被构造使得各再生区能够单独地再生催化剂的不同组成，并且在各再生区中包括催化剂相继地和按顺序地在其中运动的：

●燃烧部；

●氧氯化部，该氧氯化部被设置在燃烧部的下方并且包括用于将催化剂从燃烧部提供至氧氯化部的装置；

●煅烧部，该煅烧部被设置在氧氯化部的下方。

根据本发明的再生器可由此用以共用至少两种不同类型的催化剂的处理，该催化剂适合于特定地执行涉及石脑油馏分向芳香族化合物催化转化的反应。

本发明的再生器可以有利地用于在针对每一类型的催化剂的特定的操作条件下（例如具有不同的催化剂流率或者不同的反应性气体流率，或者甚至具有不同组成的气体）对催化剂进行处理

本发明的再生器可变化，从而能够再生具有不同组成的多于两种催化剂，例如具有不同组成的三种或四种催化剂。术语“组成”表示构成催化剂的元件，即载体和活性金属相。

根据一个实施例，每个燃烧部包括由气体能透过而催化剂不能透过的两个筛子所限定的环状空间，在该空间中催化剂在重力作用下运动。

可替代地，每个燃烧部是由一部分的环状空间所组成，该环状空间是由气体能透过而催化剂不能透过的两个筛子所限定并且被催化剂不能透过且气体任选地不能透过的分离装置划分成各部分，所述部分能够分别地包括具有不同组成的催化剂。作为一个例子，筛子包括筛网和穿孔板。

根据一个优选实施例，各氧氯化部是通过利用催化剂不能透过的分离装置将容器的一个区域分隔成各个室而获得。在优选的实施例中，分离装置还不能透过气体。

优选地，各煅烧部是通过利用催化剂和气体不能透过的分离装置将容器的一个区域分隔成各个室而获得。在优选的实施例中，分离装置还不能透过气体。

根据一个优选实施例，构造成执行氧氯化气体与煅烧气体的混合的混合部将氧氯化部与煅烧部分开。

本发明的另一个目的是提出一种从催化剂使用和操作费用两者的观点来看得到最优化的催化重整单元和重整工艺。

因此，本发明提供一种连续催化重整单元，该单元包括：

●至少第一反应区和至少第二反应区，第一和第二反应区分别容纳至少第一催化剂的第一移动床和至少第二催化剂的第二移动床，其组成不同于第一催化剂的组成；

●根据本发明的再生器，该再生器能够同时并单独地使第一和第二催化剂再生；

●用于将从第一反应区所获得的流出物输送至第二反应区的装置；

●用于将第一催化剂从第一反应区提供至再生器的装置；

●用于将第二催化剂从第二反应区提供至再生器的装置；

●用于将经再生的第一催化剂从再生器输送至第一反应区的装置；

●用于将经再生的第二催化剂从再生器输送至第二反应区的装置。

根据一个实施例，将第一和第二反应区设置在反应器中的竖直堆中。

可替代地，将第一和第二反应区分别设置在并排布置的至少第一反应器和至少第二反应器中。

优选地，将来自第一和第二反应区的催化剂的移动床容纳在由相互间隔的两个圆柱形筛网所限定的环状空间中，所述筛网能透过气体而不能透过催化剂。

本发明还涉及一种用于烃进料的催化重整的工艺，该工艺包括以下步骤：

a）至少在包括包括有第一催化剂的至少一个移动床的第一反应区中在氢存在下对烃进料进行处理；

b）连续地且单独地将流出物和第一催化剂从第一反应区中抽出；

c）在至少包括包括有第二催化剂的至少一个移动床的第二反应区中，在氢存在下对从第一反应区中获得的流出物进行处理，该第二催化剂具有与第一催化剂的组成不同的组成；

d）连续地且单独地将经转化的烃的流出物和第二催化剂从第二反应区中抽出；

e）将第一和第二催化剂发送至根据本发明的再生器，并且使所述催化剂再生；

f）单独地将经再生的第一和第二催化剂发送至各自的第一和第二反应区。

优选地，进料、流出物、第一和第二催化剂在移动床中的流动是在向下方向中的并流。优选地，移动床属于“径向”类型。

在一个实施例中，将第一和第二反应区设置在反应器中的竖直构造中，并且第一反应区位于第二反应区的上方。

可替代地，将第一和第二反应区分别并排地设置在至少第一反应器和至少第二反应器中。

在本发明的上下文中，所述工艺可包括多于两个的反应部，各反应部用具有不同组成的催化剂进行操作。作为一个例子，所述工艺可采用三个或四个串联的反应部。显然，可以在每个反应部中使用另一个催化剂的移动床。

附图说明

基于以下的描述并结合附图，本发明的其它特征和优点将变得显而易见，在附图中：

图1示出了在根据本发明的催化剂再生器的竖直平面中的剖视图；

图2是垂直于图1的燃烧区中的再生器的竖直轴线的平面中的剖视图；

图3是根据燃烧区的另一个实施例的、在垂直于再生器的竖直轴线的平面中的剖视图；

图4是根据一个替代实施例的、垂直于燃烧区中的再生器的竖直轴线的平面的剖视图；

图5是根据本发明的再生器的氧氯化区和煅烧区的透视图；

图6是本发明的工艺的简化流程图。

具体实施方式

在图1中，催化剂再生反应器（或再生器）是由形状大体为圆柱形的容器2所组成；该容器2包括燃烧部CO、氧氯化部O和煅烧部CA。容器可采用具有竖直轴线的圆柱体的形式，该圆柱体其端部被封闭。燃烧部CO、氧氯化部O和煅烧部CA在反应器1中叠加。在反应器1中，这些部可具有相同的直径，或者它们可具有不同的直径。在图1中，再生器1包括沿竖直轴线从反应器的顶部延伸到底部的两个再生区，这两个再生区构造成同时地使具有不同组成的两种类型的催化剂再生。将被再生的催化剂分别经由一个或多个管道3和3'而导入与储存室4和4连通的反应器1的头部，因此被容纳在所述储存室中的具有不同组成的催化剂不在再生器的内部混合。在通过再生部之后，将催化剂从位于反应器1底部的管道5和5'中抽出。在重力的作用下，催化剂在反应器中从顶部运动到底部，相继通过包括燃烧部CO、氧氯化部O和煅烧部CA的再生区。催化剂是采用固体晶粒的形式，例如采用具有0.5至20毫米范围内的直径的珠粒的形式；从而便于催化剂在反应器1中的运动。催化剂的晶粒是由其上面已沉积各种化合物（具体地是铂和氯以及任选地锡、铼、铟和/或磷）的多孔载体（例如氧化铝）所组成。在各再生区中运动的被再生的催化剂通常具有不同程度的焦化，例如按焦炭重量大约5%。

分别经由管道3和3'被导入反应器1中的具有不同组成的催化剂到达可以为再生器的燃烧部CO提供催化剂的储存室4和4'。分离装置6（例如金属板）将储存室4和4'相互分隔。板6可以是实心的或者带孔的，假定开口小于催化剂的晶粒的两个相对点之间所测得的最小距离，使得催化剂不能穿过所述板6。

在图1的实例中，各再生器容纳可以用于执行沉积在催化剂上的焦炭的燃烧的燃烧部CO，该燃烧部CO可包括一个或多个段。图1中的反应器1包括相同设计的两个段Z1和Z2。根据一个具体实施例，燃烧部CO也可包括燃烧控制区，例如文献FR 2761907中所描述。如图1中可见，容纳在储存室4和4'中的具有不同组成的两种催化剂在重力作用下通过一个或多个输送腿7和7'而流入各自的燃烧部CO中。在图1的实施例中，将具有不同组成的两种催化剂导入段Z1的燃烧区8和8'中并且分别被限制在其中。形状为半环状的燃烧区8、8'是由气体9、9'能透过而催化剂不能透过的两个圆柱形形状的筛子所限定。作为一个例子，筛子9和9'可采用筛网或穿孔版的形式。筛网可以是本领域技术人员众所周知的Johnson型筛网。应当指出的是，燃烧区8、8'的形状不一定是半圆形；也可以是U形。

参照图2，图中示出了在垂直于图1的在燃烧部CO中的重力流催化剂再生器的竖直轴线的平面中的剖视图，可观察到各燃烧部所共有的环状空间30是由气体能透过而催化剂不能透过的两个筛子9和9'所限定。筛子9和9'是以同心的方式而设置。环状空间30也被催化剂不能透过的分离装置34划分为两个半环状区（或室）8和8'，这两个区的体积大体相等。在环状空间30的整个高度上延伸的分离装置34例如可以是实心板，或者任选地是带孔的平板，其孔的尺寸小于催化剂的最小尺寸。半环状区（或室）8和8'被设计成分别容纳具有不同组成的催化剂，并且不存在两种类型的催化剂之间的任何混合。如图2中所示，半环状区（或室）8和8分别连接到至少一个供给管道7和7'，以便将具有不同组成的催化剂导入每个所述区（或室）。位于分离装置34和内部筛子9之间的中央空间12和12'是用于收集燃烧气体的空间。

如图2中可见，分离装置34被固定到容器2。当使用具有不同组成的两种燃烧气体时该实施例是有利的，这些气体对于半环区8和8'中所容纳催化剂的处理是特定的，然后可在没有在气体收集空间12和12'中混合的情况下将催化剂加以回收。

可替代地，分离装置34不固定至容器2。当不必使用具有不同组成的燃烧气体以燃烧掉沉积在具有容纳在区（或室）8和8'中的不同组成的催化剂上的焦炭时，这个实施例是有利的。

可替代地，并且如图2中所示，分离装置34（如虚线所表示）不一定被布置成经过容器2的中心，但其位置可以将环状空间30分隔为具有不同体积的两个不同环部的方式相对于中心而偏移。

根据图3中所示的另一个实例，分离装置包括两个平板，这两个平板经过环状空间30并且具有与容器2的半径相等的长度。分离板34的一端被固定到容器2并且它们的其它端部相互固定。本实施例是有利的，因为基于由分离装置34相互形成的角度，可以将环状空间30划分成具有不同角度因此具有不同体积的环部。在参照图3中所描述的实例中，环状空间30被划分为两个区（或室）8和8'，这两个室的相应体积相当于环状空间30的总体积的3/4和1/4。

如图1、图2和图3中所示，每个再生区的燃烧部CO包括至少一个燃烧气体喷射装置17、17'。该实施例是有利的，因为它不仅意味着可以根据催化剂的重力流率来调整各种燃烧区中的气体流率，而且可以基于沉积在催化剂上的焦炭量而使用不同组成的气体。参照图2和图3，每个再生区的燃烧部还包括至少一个用于抽出燃烧气体的装置19和19'。优选地，并且在使用不同的燃烧操作条件（温度、气体流率、燃烧气体的组成）以再生燃烧段中的催化剂的情形中，分离装置不仅不能透过催化剂还不能透过气体。

图4示出了再生区的燃烧部CO的另一个替代实施例，该实施例与图1至图3的不同之处在于各燃烧区CO完全地相互独立且被构造成容纳具有不同组成的催化剂。各燃烧区（或室）8和8'分别包括由两个筛网9和9'所限定的环状空间30和30'，这两个环状空间的形状为圆柱形并且以同心的方式设置。被内部筛网9'所限定的各内部空间12充当用于收集通过环状空间30和30'的燃烧气体的空间。燃烧区（或室）8、8'也装备有至少一个催化剂进口装置7。燃烧部CO还包括至少用于提供燃烧气体的装置17和17'、以及用于抽出燃烧气体的至少装置19和19'。当不必使用用于燃烧区8和8'中所容纳催化剂的处理的具有不同组成的燃烧气体时，该实施例是有利的。在图4中还示出的可替代实施例中，燃烧区8和8'是由分离装置34（例如实心板）所限定，该装置34在其两端被固定到容器2。当采用具有不同性质和/或不同操作条件的燃烧气体来特定地处理燃烧区8和8'中所容纳的催化剂时，此类型的实施例是有利的。

现在参照图1，位于外部筛网9和容器2之间的空间在其下端被平板11所封闭。由内部筛网9'所限定的中央空间任选地在其上端被平板13所封闭。容纳在区（或室）8和8'中的催化剂在重力的作用下经由供给管道15和15'被分别输送入段Z2的燃烧区（或室）14和14'。区（或室）14和14'优选地具有与段Z1的区（或室）8和8'相同的设计。在图1的实施例中，区（或室）14和14'是由气体能透过而催化剂不能透过的两个筛子16和16'所限定的环状空间所组成，这两个筛子例如是筛网或两个穿孔板，优选地以同心方式设置的圆柱形管。环状空间30也被催化剂不能透过的分离装置34划分为两个半环状区（或室）14和14'，这两个半环状区的体积是大体上相等的。

在操作中，利用用于提供燃烧气体的装置17和17'将含氧气的燃烧气体的第一气流在段Z1的头部导入容器2中。在段Z1中，气流以如图1中箭头所示的方式运动，从而通过容纳在燃烧区（或室）8和8'中的催化剂床。实际上，不能透过的平板13和11迫使燃烧气体经由孔口在区（或室）8和8'的外周通过而进入中央收集器12和12'的空间，再通过圆柱形空间8和8'中所容纳的催化剂床。含有氧气的燃烧气体的第二气流经由管道18在段Z1和Z2之间被导入。使该第二气流与已通过段Z1的第一气流混合。以与段Z2同样的方式，燃烧气体通过被容纳在空间14和14'中的催化剂床，如图1中所示箭头所表示。在通过被限制在空间14和14'中的催化剂床之后，燃烧气体被收集在收集空间中并且经由管道19和19'从段Z2中被抽出。如图1中所述，在其中燃烧区包括两个燃烧段Z1和Z2的构造中，再生器还包括被布置在所述段之间的用于燃烧气体的中间抽出装置10。利用中间抽出装置10所抽出的燃烧气体被含新鲜氧气的气体所冷却，然后经由管道18被重新导入再生器中。

根据另一个实施例，燃烧部CO可布置成使得燃烧气体经过区（或室）8、8'、14和14'从内部运动到外部。可替代地，燃烧部CO可布置成使得在所述燃烧部的底部喷射气流并且从所述燃烧部的头部抽出气流。

参照图1，段Z2的燃烧区（或室）14和14'中所容纳的具有不同组成的催化剂经由管道20和20'流入氧氯化部O中。气体不能透过的板21有利地被设置在燃烧部和氧氯化部O之间，以防止气体在这两个部之间运动。

再生区的氧氯化部O的作用是用氯气再填充催化剂的晶粒，并且将活性金属在其表面重新分散从而改善所述金属在催化剂晶粒中的分布。在各氧氯化部O中，催化剂在反应器内部的各自区（或室）22和22'中流动。区（或室）22和22'被催化剂不能透过的分离装置23分隔，由此形成两个氧氯化室，以便单独地对具有不同组成的催化剂进行处理。如图1中可见，各氧氯化室22和22'的底部具备至少一个管道24和24'，这些管道分别可以用于将氧氯化气体喷射入氧氯化室22和22'。可替代地，反应器可包括允许氧氯化气体所导入的室22和22'所共有的气体喷射装置。氧氯化气体包含氯化的化合物，并且可以是在350℃至550℃范围内、优选在460℃至530℃范围内的温度下。在每个氧氯化室22和22'的头部布置至少一个管道25，该管道可以用于抽出来自氧氯化部O的氧氯化气体。经由管道24和24'所喷射入的氧氯化气体，以与催化剂晶粒的重力流为逆流的方式，在向上方向上运动经过氧氯化室22和22'，并经由管道25从容器2中抽出。应当指出的是，经由管道24和24'所导入的氧氯化气体的组成和流率可以是相同或不同的。

到达氧氯化室22和22'底部的具有不同组成的催化剂继续在各自的煅烧部CA中流动，各自的煅烧部CA还包括煅烧室26、26'。催化剂不能透过的分离装置27将煅烧室26和26'相互分隔。煅烧部CA的具体用途是使催化剂的晶粒干燥。煅烧部CA的煅烧室26和26'具备用于喷射煅烧气体的管道28和28'。煅烧气体通常是空气、或者耗尽氧气的空气，并且可以是在400℃至550℃范围内的温度下。经由管道28和28'被导入的煅烧气体可具有相同或不同的组成和流率。

为了使煅烧气体在煅烧室26和26'的催化剂床中均匀地分布，管道28和28可分别通到设置在容器2外周处的空间29和29'中。空间29和29'在位于煅烧部CA室底部的它们的下部开放，以便将经由管道28和28'所喷射的气体分布在催化剂床中从室26和26'的底部开始的整个外周上。因此，喷射入的煅烧气体在向上方向上运动，以与催化剂重力流动的逆流的形式经过室26和26'，然后经过室22和22'，由此将与氧氯化气体混合，再经由管道25从容器2中抽出。可替代地，可在不遇到氧氯化部的情况下直接地从煅烧室26和26'中抽出煅烧气体。可替代地，离开每个区的煅烧气体可在被重新分配入每个氧氯化区（或室）22和22'中之前进行再混合。

也可以提供在氧氯化部和煅烧部之间的混合部。混合部包括例如被设计成将煅烧气体与氧氯化气体均匀地混合并且以均匀的方式分配该气体混合物的分配器板。

图5是本发明的再生器的被设置在氧氯化部O与煅烧部之间的混合部的详细透视图。

参照图5，混合部60位于在氧氯化部O的底部与煅烧部CA的顶部之间。混合部60被平板61所覆盖。平板61是不允许催化剂晶粒通过的平板。作为例子，平板61是具有与容器2相同截面的实心圆盘。可替代地，平板61可以是波纹状的，例如在下述管62的周围形成圆锥体或漏斗。

允许催化剂晶粒从氧氯化部O流动到煅烧部CA的多个管62穿过平板61。管62在平板61的下方在高度H上延伸。通过确定管62的数量、位置、截面和/或高度而确保催化剂可以在氧氯化部O与煅烧部CA之间流动。混合部60也被分离装置63（例如气体不能透过并且在所述混合部60的高度H上延伸的平板63）划分为两个空间或室64和64'。如图5中所示，分离装置63位于与分离装置23和27在相同剖面上，分离装置23和27分别将氧氯化部O和煅烧部CA分隔为两个室。

与管62和平板63相联的平板61可以用于限定两个混合空间64和64'。混合空间64和64'在管62的高度H上延伸。实际上，与管62相联的板61可以用于防止催化剂进入在平板61的下方在高度H上的混合空间64和64'。管62可以是大体竖直的。作为例子，管62的轴线相对于竖直方向形成在0至15°范围内的角度。管道24和24'穿过容器2并通向混合部60的室64和64'从而将氧氯化气体导入室64和64'中。室64和64'的下部允许气体通过。作为例子，下部是开放的。因此，在煅烧部CA的室26和26'中在竖直方向上向上运动的煅烧气体运动进入混合部60，从而将煅烧气体与氧氯化气体在没有催化剂晶粒混合部60中混合，由此获得良好的气体混合。另外，管道24和24'可以用于构成用于气体进入混合部60的侧进口，即管道24和24'可以是水平的并且穿过容器2。经由水平管道24和24'侧向地喷射氧氯化气体的事实进一步证明以相对于经由管道24和24'水平喷射的氧氯化气体为交叉流的形式而与煅烧气体混合。可替代地，可设置平板66；在混合部60下表面上的气体能透过该平板66。平板66（例如筛网或穿孔板）允许煅烧气体从煅烧部进入混合部60。在此具体情况下，管62穿过平板66从而形成在氧氯化部O与煅烧部CA之间连通的用于催化剂晶粒通道。穿孔的筛网或平板可以用于在不导致煅烧部中的催化剂床中的固体颗粒运动进入混合部的情况下高速地导入煅烧气体。另外，平板66可通过将管62一方面固定到平板66另一方面固定到平板61而增加平板61的机械强度。

如图5中可见，平板61包括允许气体混合物从混合部60进入氧氯化部O的多个孔口67。这些孔口的尺寸是使得孔口允许气体通过同时阻止催化剂晶粒的通过。利用在反应器的部分上方的孔口67形成多个气体喷射点意味着气体混合物在反应器的整个部分上方的分布是极好的。作为例子，孔口67可具备通常被称为“泡罩”的装置、或者允许气体但不允许催化剂晶粒通过的任何其它系统。

可替代地，可以采用基于文献FR 2 993 794的混合箱型解决方案。

在本发明的上下文中，再生器显然可包括多于两个的再生区，以便具有不同组成的催化剂中的一者可以在每个所述区中单独地进行再生。

下面参照图6对使用本发明的再生器的催化重整工艺进行描述。图6的工艺被称为连续催化重整（CCR），这意味着反应是在反应部中进行，其中催化剂连续地从顶部流动到底部并且在相关的反应器中连续地进行再生并且将以不中断反应的方式将催化剂回收至反应部。

重整单元40包括至少第一和第二反应部41和42。在图6中，各反应部41和42是由并排布置的两个串联的运动催化剂床反应器所组成。更明确地，第一反应部41包括：两个移动床重整反应器43和43'、用于将从反应器43底部所获得流出物输送至反应器43'头部的装置（图6中未示出）、用于将从反应器43'底部所获得流出物输送至第二反应部42的装置（图6中未示出）、和用于将所收集的催化剂从反应器43底部输出至反应器43'顶部的装置45。

类似地，第二反应区42包括：两个移动床重整反应器44和44'、用于将从反应器44底部中所获得流出物输送至反应器44'头部的装置（图6中未示出）、和用于将在反应器44底部所收集的催化剂输送至反应器44'顶部的装置46。

根据本发明，第一反应区41可用于采用具有与第二反应部42中所使用催化剂不同组成的特定催化剂。

每个反应部41和42还包括用于将从每个反应部的最后反应器的出口处所收集的催化剂输送至根据本发明的再生器1的装置49和51，该再生器1能够同时地且单独地使反应部中所使用催化剂再生。

如图6中所示，经预先加热的含有链烃化合物和环烷烃的烃类进料经由管线47与氢一起被输送至第一反应部41的反应器43头部。将储存在上储料漏斗48中的第一类型催化剂导入反应器43的头部，其中催化剂在重力作用下流动并且经由底部离开。因此，使烃进料与催化剂的移动床接触从而产生第一反应流出物，该流出物从第一反应器43底部被抽出。然后将从第一反应器43中获得催化剂和第一流出物（任选地被重新加热）输送至第二反应器43的头部，其中催化剂在向下运动方向上运动。然后使第一流出物与第一类型催化剂接触从而产生第二流出物，该第二流出物从位于所述第二反应器43'底部的出口中被抽出。利用输送装置49（例如提升装置）将从第二反应器43底部所回收的第一类型催化剂输送至位于再生器1头部的储料漏斗53。然后在再生器1中使第一催化剂再生，从再生器1中将催化剂抽出并经由管线50返回至位于第一反应器43上方的储料漏斗48。

从第一反应区41的第二反应器43'中所获得的第二流出物被传送至第二反应区42的第一反应器44的头部，其中与容纳在移动床中的第二类型催化剂接触的第二流出物在重力作用下流动从而产生第三流出物。利用输送装置（在图中未示出）将从反应器44底部抽出的第三流出物输送至第二反应部42的第二反应器44'的头部。利用输送装置46（例如提升装置）将从反应器44底部的出口所收集的催化剂提供至反应器44的头部，催化剂与第三流出物接触从而产生重整产品，该重整产品从第二反应部42的第二反应器44的底部被抽出。在重力作用下从反应器44中流出的催化剂经由管线51被装载入位于再生器1头部的储料漏斗53中。第二类型催化剂在再生器1中被再生，然后经由管线52被输送至设置在第二反应部42的第一反应器44上方的储料漏斗54。用于储存废催化剂的储料漏斗53和53'可被包括被催化剂不能透过的壁所分隔的两个储存室的单个储料漏斗所替代。同样地，用于经再生催化剂的储存储料漏斗48和54可被具有被催化剂不能透过的壁所分隔的室的单个储料漏斗所替代。

在一个替代实施例中，本发明的工艺在各反应部中使用一个反应器，其中运动催化床竖直地堆叠。

在另一个替代实施例中，也可以将第一和第二反应区设置在具有位于第二反应区42上方的第一反应区41的反应器中的竖直构造中。

优选地，反应区的移动床或床属于径向移动床的类型，其中烃进料从床的外周朝向包括中央流出物收集器的反应器的中心在径向流道中运动经过催化剂床。

通过举例，反应部是在以下操作条件下操作：

●在470 ℃至570 ℃范围内的反应部中的平均进口温度；

●在0.3至1.5 MPa范围内的压力；

●在1至10h^-1范围内的（进料质量流率/催化剂重量）比；

●在0.8至8范围内的H₂/烃类摩尔比。

在本发明的上下文中，所述工艺可包括各自用具有不同组成的催化剂进行操作的多于两个的反应部。作为例子，所述工艺可使用三个或四个串联的反应部。

图6中所例示的工艺在每个反应部中使用两个催化剂移动床。然而，显然可以在每个反应部中使用一个或多个的催化剂移动床。

烃进料通常是链烷烃和环烃化合物的含量较高而芳香烃化合物的含量较低的石脑油型的烃馏分。烃进料优选地具有在50℃至250℃范围内的馏程。利用所述工艺进行处理的石脑油进料例如是通过原油或天然气冷凝液的常压蒸馏而获得。本发明的工艺也适用于利用催化裂化（FCC）、焦炭分馏或加氢裂化装置所生产的重石脑油，或者适用于蒸汽裂化汽油。

Claims (15)

1.一种包括在竖直方向上延伸的容器（2）的移动床催化剂再生器（1），所述容器被划分成沿所述容器的竖直高度延伸的至少两个再生区，其中催化剂的颗粒在重力作用下运动，所述再生器被构造使得各再生区能够单独地再生催化剂的不同组成，并且其中，各再生区包括催化剂相继地和按顺序地在其中运动的：

a）燃烧部（CO）；

b）氧氯化部（O），所述氧氯化部被设置在所述燃烧部的下方并且包括用于将催化剂从所述燃烧部（CO）传送至所述氧氯化部（O）的装置；

c）煅烧部（CA），所述煅烧部被设置在所述氧氯化部下方。

2.如权利要求1所述的再生器，其中，每个所述燃烧部包括由气体能透过而催化剂不能透过的两个筛子所限定的环状空间，在所述环状空间中催化剂在重力作用下运动。

3.如权利要求1所述的再生器，其中，每个所述燃烧部是由一部分的环状空间（30）所组成，所述环状空间（30）是由气体能透过而催化剂不能透过的两个筛子（9、9'）所限定并且被催化剂不能透过的分离装置（34）划分为各部分，所述部分各自能够容纳具有不同组成的催化剂。

4.如权利要求2或3所述的再生器，其中，所述筛子包括筛网和穿孔板。

5.如权利要求1-3中任一项所述的再生器，其中，各氧氯化部是通过利用催化剂不能透过的分离装置（23）将所述容器（2）的区域分隔成室（22、22'）而获得。

6.如权利要求1-3中任一项所述的再生器，其中，各煅烧部是通过利用催化剂不能透过的分离装置（27）将所述容器（2）的区域分隔成室（26、26'）而获得。

7.如权利要求1-3中任一项所述的再生器，其中，构造成执行氧氯化气体与煅烧气体的混合的混合部将所述氧氯化部与所述煅烧部分隔。

8.一种具有催化剂的连续再生的催化重整单元（40），包括：

●至少第一反应区（41）和至少第二反应区（42），所述第一和第二反应区分别容纳至少第一催化剂的第一移动床和至少第二催化剂的第二移动床，所述第二催化剂的组成不同于所述第一催化剂的组成；

●如前述权利要求中任一项所述的再生器（1），所述再生器能够同时地并单独地使所述第一和第二催化剂再生；

●用于将从所述第一反应区（41）中所获得流出物输送至所述第二反应区（42）的装置；

●用于将所述第一催化剂从所述第一反应区（41）传送至所述再生器（1）的装置（49）；

●用于将所述第二催化剂从所述第二反应区（42）传送至所述再生器（1）的装置（51）；

●用于将经再生的第一催化剂从所述再生器（1）输送至所述第一反应区（41）的装置（50）；

●用于将经再生的第二催化剂从所述再生器（1）输送至所述第二反应区（42）的装置（52）。

9.如权利要求8所述的催化重整单元（40），其中，将所述第一和第二反应区（41、42）设置在反应器中的竖直堆中。

10.如权利要求8所述的催化重整单元（40），其中，将所述第一和第二反应区（41、42）分别设置在并排布置的至少第一反应器和至少第二反应器中。

11.如权利要求8至10中任一项所述的催化重整单元（40），其中，催化剂的每个所述移动床被容纳在由间隔开的两个圆柱形筛网所限定的环形空间中，所述筛网能够让气体通过而不能让催化剂通过。

12.一种用于烃进料的催化重整的工艺，包括以下步骤：

a）在包括包括有第一催化剂的至少一个移动床的至少第一反应区（41）中在氢存在下对烃进料进行处理；

b）连续地且单独地将流出物和所述第一催化剂从所述第一反应区（41）中抽出；

c）在包括至少一个移动床的至少第二反应区（42）中在氢存在下对从所述第一反应区（41）中所获得的流出物进行处理，所述至少一个移动床包括具有与所述第一催化剂的组成不同的组成的第二催化剂；

d）连续地且单独地将重整产品和所述第二催化剂从所述第二反应区（42）中抽出；

e）将所述第一和第二催化剂发送至如权利要求1至7中的任一项所述的再生器（1）并且使所述催化剂再生；

f）单独地将经再生的第一和第二催化剂发送至各自的第一和第二反应区（41、42）。

13.如权利要求12所述的工艺，其中，所述进料、所述流出物和所述第一和第二催化剂的流动是在向下方向上的并流。

14.如权利要求12或13所述的工艺，其中，将所述第一和第二反应区（41、42）设置在反应器中的竖直构造中，并且所述第一反应区（41）位于所述第二反应区（42）的上方。

15.如权利要求12或13所述的工艺，其中，将所述第一和第二反应区（41、42）分别并排设置在至少第一反应器和至少第二反应器中。