CN1198343C - 蓄电池、蓄电池负极壳及它们的制造方法 - Google Patents

Abstract

能获得可以防止漏液的负极壳及其制造方法及采用这种负极壳的电池和其制造方法，负极壳(2)是由含有铝合金层(2b)和在铝合金层(2b)上形成的不锈钢层(2a)的层叠材料构成，其具备中央平面部(10)；及配置成与中央平面部(10)相连、围着该中央平面部(10)的外周侧壁部(5)。在外周侧壁部(5)的铝合金层(5b)的厚度比中央平面部(10)的铝合金层(2b)的厚度薄。在外周侧壁部(5)的端边上，在与外周侧壁部(5)的外周面大致垂直的面上，铝合金层(2b)的端面和不锈钢层(2a)的端面排列在大致一直线上。

Description

蓄电池、蓄电池负极壳及它们的制造方法

技术领域

本发明涉及用于电子设备的主电源或备用电源的钮扣型或硬币型的小型的蓄电池、蓄电池的负极壳及它们的制造方法，尤其是特定涉及不同硬度材料组合的层叠材料折弯加工得到的蓄电池的负极壳、使用该负极壳的蓄电池及它们的制造方法。

技术背景

图25是以往电池的部分剖面模式图。参照图25说明以往的电池。

图25所示电池是所谓锰(Mn)锂(Li)蓄电池，其具备兼作正极端子的正极壳101，通过密封垫圈106与该正极壳连接的、兼作负极端子的负极壳102，装在由正极壳101、负极壳102形成的空间内的正极107、隔板109及锂金属108。正极壳101由耐蚀性优异的不锈钢板成形加工体构成。负极壳102是由包括与构成正极壳101的不锈钢板同样材料的不锈钢层102a，及配置在该不锈钢层102a内周侧的硬质铝合金层102b的成形加工体构成。图25中所示的电池具备以中心线111为中心的对称构造。

负极壳102外周部形成比负极壳102上面低一段的肩部103。在肩部103外周侧形成角部104。从该角部104形成大致垂直向下延伸那样的周壁105。这样，负极壳102包括肩部103、角部104、周壁105。

在正极壳101与负极壳102之间，正极107配置在正极壳101上，并配置隔板109，遮蔽正极107。在隔板109上配置构成负极的锂金属108，使其与负极壳102的硬质铝合金层102b接触。由该正极107、隔板109、锂金属108、电解液构成发电单元。

密封垫圈106使正极壳101与负极壳102绝缘，并有将正极107、隔板109及锂金属108密封在由正极壳101与负极壳102构成的筐体内部的功能。密封垫圈106配置在正极壳101外周部的升高部1a的内面与从负极壳102的肩部103到周壁105的外周面之间的状态下，压紧升高部101a，对电池进行密封。

发明者研究的结果是，图25所示的以往电池存在下述问题。

即，图25所示的电池的负极壳102通过利用冲压成形形成肩部103、角部104及周壁105等。可是，负极壳102是由包括不锈钢层102a和硬质铝合金层102b的层叠材料(包层材料)构成。因此，若进行前述那样冲压成形，则实际如图26所示，在受到冲压加工的周壁的端部，位于内周侧的硬质铝合金层102b的端部126形成从不锈钢层102a的端面116突出的状态(硬质铝合金层102b的端面117位于比不锈钢层102a的端面116突出的区域)。图26是说明图25所示电池问题的模式图。正如从图26所理解那样，由于硬质铝合金层102b的端部126是随着前述冲压加工通过硬质铝合金层102b从端部挤出那样塑性变形而形成的，故其形状如图26所示，有平缓的曲面。

在负极壳102中，为进行角部104的成形，有时用阴模和阳模从周壁105上下地进行冲压加工。通过该冲压加工，则如图27所示，就在周壁105的端部上被配置硬质铝合合金层102b的顶端部127，复盖住不锈钢层102a的端面。图27是说明图25所示电池的问题的另一模式图。

如图26所示那样，当硬质铝合金层102b的端部126呈有曲面凸部形式突出的状态，或如图27所示那样，当硬质铝合金层102b的端部127呈配置成复盖不锈钢层102a端面的状态时，则有时密封电池时不能使负极壳102周壁105紧固于密封垫圈106(将周壁105的端部插入、固定于密封垫圈106)。其结果由于在电池中密封垫圈106与负极壳102的接合部密封性降低，故有发生电池特性劣化，或者电池寿命(充放电循环寿命)变短等问题的情况。

发明内容

本发明的目的是提供防止特性劣化，并可能延长寿命的蓄电池，蓄电池的负极壳，以及它们的制造方法。

本发明的蓄电池的负极壳由含有铝合金层和在所述铝合金层上形成的不锈钢层的层叠材料构成，其特征是，具备：中央平面部；配置成与所述中央平面部相连、围着所述中央平面部的外周侧壁部，在所述外周侧壁部的所述铝合金层厚度，比在所述中央平面部的所述铝合金层厚度薄，在所述外周侧壁部端部，在与所述外周侧壁部外周面垂直的面上，所述铝合金层的端面和所述不锈钢层的端面排列在一直线上。

若这样，在负极壳外周侧壁部端部上，铝合金层不形成比不锈钢层突出的状态。从而，确实能够防止因存在铝合金层的突出部而导致密封垫圈等构件与负极壳接合不完全的问题发生。其结果是能使负极壳与密封垫圈等构件接合部密接性、气密性更加提高。

中央平面部与外周侧壁部的不锈钢层厚度大致相等时，能使外周侧壁部总厚度比中央平面部的总厚度相对较薄。因此，用该负极壳形成电池时，负极壳外周侧壁部容易插入用于连接、密闭正极壳与负极壳的密封垫圈等构件。因此，能使负极壳可靠地紧固于密封垫圈等构件。从而，在使用该负室的电池中，能够提高负极壳与密封垫圈结合部的密封性并能防止电池的电解液等从接合部漏液，结果是能够防止所谓电池特性劣化、寿命缩短的问题发生。

在前述蓄电池的负极壳中，在外周侧壁部，铝合金层的厚度最好随着接近外周侧壁部的端部变薄。

这种场合，负极壳外周侧壁部形状能够形成接近其端部厚度变薄那样的尖形。从而，负极壳外周侧壁部更容易插入密封垫圈等构件变得可能。结果能够使密封垫圈等构件与负极壳外周侧壁部的接合部的密封性更加提高。

本发明的蓄电池具备前述技术方案的负极壳。

这种场合，能够防止从电池中负极壳与密封垫圈接合部的漏液。

本发明的蓄电池负极壳的制造方法具有：将含有铝合金层和在所述铝合金层上形成的不锈钢层的层叠材料切断成符合应得到的负极壳大小的准备工序；在所述层叠材料外周部，将所述铝合金层厚度减薄的工序；在将所述铝合金层厚度减薄的工序后，切断所述层叠材料的外周部端部，将所述铝合金层及不锈钢层的侧面配置在同一平面上的切断工序；在所述切断工序后，将所述层叠材料的外周部向一方向上折弯的工序：在所述折弯工序后，对所述层叠材料的端部进行冲压、以使铝合金层端面与不锈钢层端面排列在一条直线上的冲压成形工序。

若这样做，用切断工序能使层叠材料外周部的铝合金层及不锈钢层的侧面位置一致(铝合金层侧面和不锈钢层侧面形成一个连续的平面)，这样使侧面位置一致后，实施层叠材料外周部向上折弯工序，这时被向上折弯的外周部上铝合金层厚度是变薄后的状态。因此，前述折弯加工时，能够防止构成铝合金层的材料塑性流动，即防止从层叠材料中央部流入其外周部。由此能够防止外周部端部的铝合金层侧面呈比不锈钢层侧面突出的状态。从而，若将本发明的制造方法形成的负极壳应用于电池，则能防止因为存在铝合金层突出部而导致负极壳与密封垫圈等接合成为不完全的情况。结果能够防止电池的漏液。

前述蓄电池负极壳制造方法在切断工序后，最好再具备在层叠材料外周部向上一方向折弯工序之前、对层叠材料外周部上铝合金层再加工的工序，以阻止层叠材料外周部向一方向上折弯工序中铝合金层的端部部延伸超出不锈钢层的侧面。

若这样加工，实施层叠材料外周部向一方向上折弯工序时，确实能够防止铝合金层端部比不锈钢层的侧面突出的状态。

前述蓄电池的负极壳的制造方法也可再具备将压层叠材料向一方向上折弯工序后，在层叠材料外周部端面上使铝合金层比不锈钢层后退的工序。

这种场合，在构成负极壳的层叠材料外周部的端面上，能可靠地将不锈钢层作成从铝合金层突出的状态，从而，若将用本发明的制造方法形成的负极壳应用于电池，能使负极壳端部的气密性提高。

本发明的蓄电池的制造方法，采用前述负极壳的制造方法。

这场合，能得到不发生所谓从负极壳与密封垫圈的接合部的漏液的问题的电池。

附图说明

图1是本发明的电池实施方式1的部分剖面模式图。

图2～图8分别说明用于图1所示电池的负极壳制造方法的第1工序到第7工序的剖面模式图。

图9是本发明的电池的实施方式2的部分剖面模式图。

图10～图15是分别说明用于图9所示电池的负极壳制造方法的第1工序到第6工序的剖面模式图。

图16是本发明的电池的实施方式3的部分剖面模式图。

图17～22是分别说明用于图16所示电池的负极壳的制造方法的第1工序到第6工序的剖面模式图。

图23是说明本发明的负极壳制造方法实施方式3的变形例用的剖面模式图。

图24是用图23所示工序制造的负极壳的部分剖面模式图。

图25是以往电池的部分剖面模式图。

图26是说明图25所示电池的问题用的模式图。

图27是说明图25所示电池的问题用的另一模式图。

发明的实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式进行说明。并且，在以下的附图中，对相同或相当的部分标上相同的参照符号，不重复其说明。

(实施方式1)

参照图1说明电池

图1所示电池20是锰(Mn)锂(Li)蓄电池，这是一种所谓有机电解液蓄电池，其具备兼作正极端子的正极壳1，通过密封垫圈6连接到正极壳1的、兼作负极端子的负极壳2，收纳于正极壳1及负极壳2形成的空间的正极7；隔板9及锂金属8。电池20也可是例如二氧化锰·锂蓄电池。正极壳1是用耐蚀性优异的不锈钢板成形加工体构成。负极壳2是由含有与构成正极壳1不锈钢板同样材料的不锈钢层2a、配置在该不锈钢层2a内周侧的硬质铝合金层2b的成形加工体构成。负极壳2端子部10中，负极壳2整体厚度T3约是0.3mm程度，硬质铝合金层2b厚度T1约是0.2mm程度，不锈钢层2a厚度约是0.1mm程度。硬质铝合金层2b含锰5质量％。也可用硬铝取代硬质铝合金层2b。

负极壳2外周部形成比负极壳2上面低一段的肩部3。肩部3外周侧形成角部4，是从肩部3看，以规定角度(例如90°±10°)折弯的。从该角部4大致垂直向下延伸那样形成周壁5。负极壳2形成为从是中央平面部的端子部10延伸到肩部3、角部4及周壁5的形状。

从图1所明确那样，周壁5的硬质铝合金层周壁5b厚度T2比端子部10的硬质铝合金层2b厚度T1薄。因此，周壁5厚度T4约比端子部的负极壳2的厚度T3薄。在周壁5的端部，硬质铝合金层周壁5b形成向内周侧凸起(厚度变厚)的凸部23(见图8)。

在正极壳1和负极壳2围着的空间，在正极壳1上配置正极7，并设置遮蔽正极7的隔板9。在隔板9上配置构成负极的锂金属8，与负极壳2的硬质铝合金层2b接触。正极7、隔板9、锂金属8、电解液构成发电元件。

密封垫圈6使正极壳1和负极壳2绝缘，并有用作将正极7、隔板9、锂金属8及电解液密闭在正极壳1与负极壳2构成的筐体内部的密封材料的功能。密封垫圈6配置在正极壳1外周部升高部1a的内面与负极壳2肩部3到周壁5的外周面之间状态下强压升高部1a，对电池密封。这时，形成负极壳2的周壁5插入密封垫圈6的状态。图1所示电池具备以中心线11为中心的对称构造，其直径例如约4mm程度。

这样，电池20的负极壳2中，作为外周侧壁部的周壁5的硬质铝合金层周壁5b的厚度T2比在作为中央平面部的端子部10的硬质铝合金层2b厚度T1薄。而且，硬质铝合金层周壁5b的端部侧面和不锈钢层周壁5a的端部侧面配置在大致同一平面内。为此，负极壳2周壁5容易插入密封垫圈6。从而，负极壳2周壁5能够确实紧固于密封垫圈6。因此，电池20中，能够防止密封垫圈6与负极壳2接合部的气密性降低导致的特性劣化，并能够延长电池寿命。且能防止电池内部电解液等从负极壳2与密封垫圈6的接合部发生所谓漏液的问题。

在负极壳2的周壁5上，相对机械强度大的不锈钢层周壁5a的厚度与端子部10的不锈钢层2a厚度大致相等，周壁5的机械强度能由不锈钢层周壁5a保持于某程度值。

参照图2～图8说明图1所示本发明的负极壳的制造方法。

首先如图2所示，准备硬质铝合金层2b层合于不锈钢层2a上的包层材料21。包层材料21按照符合负极壳2大小的规定尺寸和形状切割。

接着，如图3所示，用阳模12a和阴模12b对包层材料21冲压成形。在阳模12a中抵接包层材料21外周部的部分形成凸部13。为此，在包层材料21外周部通过图3所示的冲压成形，硬质铝合金层2b厚度变薄，形成硬质铝合金层2b的厚度变薄的薄壁部19，硬质铝合金层的一部分向薄壁部19的端部侧塑性流动，形成挤压部14。挤压部14呈自阳模12a及阴模12b的侧面突出状态。而且，不锈钢层2a的端部16也呈比阳模12a、阴模12b的侧面15突出状态。

接着如图4所示，使包层材料21和阳模12a按箭头所示方向相对阴模12c相对移动，将硬质铝合金层2b的挤压部14和不锈钢层2a的端部16从包层材料21切断、分离。结果，硬质铝合金层2b的侧面17和不锈钢层2a的侧面18位于大致同一平面上。

接着如图5及图6所示，用阳模12d和阴模12e冲压成形，包层材料21外周部向上折弯到图中上方向。具体的是，使包层材料21和阳模12d按图5中箭头方向对阴模12e作相对移动，则如图6所示那样，将包层材料21外周部折弯。结果是用图3所示工序形成的薄壁部19被向上折弯、形成周壁5，其包括不锈钢层周壁5a和硬质铝合金层周壁5b。硬质铝合金层周壁5b是薄壁部19(见图3)冲压成形部分，因此，硬质铝合金层周壁5b厚度比端子部10的硬质铝合金层2b的厚度薄。在图5和图6所示冲压加工中，薄壁部19向上折弯，所以，在位于周壁5内周侧的硬质铝合金层周壁5b端部上形成突出部22，突出部22成为比不锈钢层周壁5a的端面稍微突出的状态。但是，薄壁部19的硬质铝合金层周壁5b厚度比端子部10的硬质铝合金层2b的厚度薄，所以，使材料向硬质铝合金层周壁5b流入少。从而，该突出部22突出量极小。

接着如图7所示那样，用阳模12f和阴模12g使包层材料21冲压成形，如图8所示那样，形成在端子部10周围配置肩部3和角部4的负极壳2。具体的是在图7中，使包层材料21和阳模12f按箭头方向对阴模12g相对移动，将包层钢21外周部向图7中上方向上压。这样形成肩部3(见图8)。

这样，以图7所示工序向上折弯的包层材料21外周部，硬质铝合金层2b厚度是变薄的状态。为此，在图7所示冲压成形工序中，能防止构成硬质铝合金层2b的材料从包层材料21的中央部流入其外周部的塑性流动。因此，能够防止在外周部端部，硬质铝合金层5b的侧面17比不锈钢层2a的侧面16突出许多的状态。

接着，如图8所示，用阳模12h、12i对包层材料21冲压成形，使位于硬质铝合金层周壁5b端部的突出部22(见图7)变形，向内周侧延伸。具体的是，使阳模12h、12i向与周壁5的延伸方向同方向(挤厚周壁5)那样移动，用阳模12h、12i压塌突出部22。阳模12h、12i的形状的确定，应能使突出部22向内周侧变形。结果如图8所那样，使硬质铝合金层周壁5b的端面与不锈钢层周壁5a的端面的位置大致一致(大致位于同一平面上)。在硬质铝合金层周壁5b端部形成向内周侧突出的(凸起的)凸部23。若这样，能够使周壁5容易插入密封垫圈b，并且，能够防止硬质铝合金层周壁5b的端部覆盖于不锈钢层周壁5a的端部上。结果能够大幅度提高负极壳2和密封垫圈6的接合部的气密性。

而且，通过实施图8所示工序，能够使角部4的顶端部形状更尖锐。

采用这样制造的负极壳2、图1所示的正极壳1、正极7、隔板9及锂金属8等，可以制造图1所示的电池。

(实施方式2)

参照图9说明电池。

图9所示电池20是锰(Mn)锂(Li)蓄电池，是一种所谓有机电解液蓄电池，基本上具备与图1所示电池同样构造，但负极壳2周壁5形状与图1所示电池不同。即，图9所示电池20中，在负极壳2的周壁5上，硬质铝合金层周壁5b厚度随着接近周壁5端边(端部)慢慢变小(硬质铝合金层周壁5b呈倾斜形)，在周壁5端部上，与图1所示电池同样，在硬质铝合金层周壁5b的顶端部形成凸部23。

若制成这样，能够获得与图1所示电池同样效果，并且，由于将负极壳2周壁5形状制成向其端边的倾斜形(尖的形状)，故负极壳2能够更加可靠地插入密封垫圈6。从而，能够提高负极壳2与密封垫圈6的接合部的密合性、气密性。

参照图10～图15说明图9所示的本发明的负极壳制造方法。

首先，与本发明实施方式1的图2所示工序同样，准备硬质铝合金层2b层叠于不锈钢层2a上的包层材料21(见图2)。将包层材料21切断成符合负极壳大小的规定大小及形状。

接着如图10所示那样，用阳模12a和阴模12b将包层材料21冲压成形、在阳模12a上抵接包层材料21外周部的部分形成凸部13，凸部13抵接包层材料21的面相对包层材料21表面呈倾斜形状(喇叭形)。因此，通过图3所示的冲压成形，在包层材料21外周部的硬质铝合金层2b的厚度向包层材料21端边慢慢变薄。形成硬质铝合金层2b的厚度随着向包层材料21端边(端部)慢慢变薄的倾斜形薄壁部19。

由于形成这样的薄壁部19，硬质铝合金一部分向薄壁部19的端部侧塑性流动。结果形成挤出部14。挤出部14成为自阳模12a和阴模12b侧面15突出的状态。而且，不锈钢层2a端部16也成为比阳模12a及阴模12b侧面15突出的状态。

接着如图11所示那样，使包层材料21和阳模12a对阴模12b向箭头所示的方向相对移动，将硬质铝合金层2b的挤出部14和不锈钢层2a的端部16从包层材料21切断、分离。结果，硬质铝合金层2b的侧面17和不锈钢层2a侧面18位于大致同一平面上。

接着如图12及图13所示那样，用阳模12d和阴模12e进行冲压成形，包层材料21外周部朝图中上方向上折弯。具体的是与图5及图6所示工序同样，使包层材料21和阳模12d按图12的箭头所示方向对阴模12e相对移动，便如图13所示那样，将包层材料21外周部折弯。结果向上折弯成用图10所示工序形成的薄壁部19，形成周壁5，其含有不锈钢层周壁5a和硬质铝合金层周壁5b。硬质铝合金层周壁5b是薄壁部19被冲压成形(见图10)的部分，于是，硬质铝合金层周壁5b的厚度随着接近周壁5端部慢慢变薄，而且在如图12及图13所示的冲压加工中，薄壁部19被向上折弯，在位于周壁5内周侧的硬质铝合金层周壁5b端部形成突出部22，其成为比不锈钢层周壁5a端面稍微突出的状态。但是，在薄壁部19的硬质铝合金层周壁5b的厚度变得比端子部10的硬质铝合金层2b的厚度薄，能够使材料流向硬质铝合金层周壁5b的材料变少。从而，突出部22的突出量极小。

接着如图14所示那样，用阳模12f和阴模12g对包层材料21进行冲压成形，则如图15所示那样，形成肩部3和角部4配置在端子部10周围的负极壳2。具体的是按图14使包层材料21和阳模12f按箭头方向对阴模12g相对移动，将包层材料21外周部向图14的上方向上压，形成肩部3(见图15)。

这样，用图14所示的工序，向上折弯的包层材料21的外周部，硬质铝合金层2b厚度是变薄的状态。因此，图14所示的冲压成形工序中，能够防止构成硬质铝合金层2b的材料从包层材料21中央部流入其外周部的塑性流动。因此，能够抑制在外周部的端部硬质铝合金层侧面17比不锈钢层2a侧面16更加突出的状态。

接着如图15所示那样，用阳模12h、12i将包层材料21冲压成形，使位于硬质铝合金层周壁5b端部的突出部22变形成向内周侧延伸那样，具体的是使阳模12h、12i压塌突出部22。阳模12h、12i形状的确定是，能使突出部22向内周侧变形。结果如图15所示那样，使硬质铝合金层周壁5b端面与不锈钢层周壁5a端面的位置大致一致(位于大致同一平面上)。在硬质铝合金层周壁5b端部形成向内周侧突出的(凸起的)凸部23。

用这样制造的负极壳2、图9所示的正极壳1、正极7、隔板9及锂金属8等能够制造图9所示的电池。

(实施方式3)

参照图16说明电池。

图16所示电池20是锰(Mn)一锂(Li)蓄电池，是一种所谓有机电解液蓄电池。具备基本上与图1所示电池同样构造，但负极壳2周壁5的端部形状与图1所示电池不同，即图16所示的电池20中，负极壳2的周壁5，在硬质铝合金层周壁5b上不形成图1所示那样的内周侧凸起的(厚度变厚的)凸部，也就是在周壁5b上硬质铝合金层周壁5b厚度大致一定。

若这样制造，能得到与图1所示电池同样的效果。

参照图17～22说明图16所示的本发明的负极壳的制造方法。

首先，实施本发明实施方式1中图2～图4所示工序。结果与本发明实施方式1中负极壳制造方法同样，在包层材料21周边部形成硬质铝合金层2b厚度变薄的薄壁部，而且，硬质铝合金层2b的侧面与不锈钢层2a的侧面位于大致同一平面上。

接着如图17所示那样，用阳模12k和阴模12j对包层材料21端边部冲压成形，阳模12k抵接包层材料21端边部的部分的表面与硬质铝合金层2b的表面大略平行。使阳模12k沿箭头方向移动，将阳模12k挤压包层材料21的硬质铝合金层2b的端部，结果如图17所示，在硬质铝合金层2b的端部上形成厚度变得更薄的再压部28，同时也形成硬质铝合金层2b的一部分被挤压出的挤出部26。

再压部28的大小、厚度取决于包层材料21形状、硬质铝合金层2b及不锈钢层2a的厚度，构成各层的材料的强度、后工序加工的程度等，并可以适当变更。

接着如图18所示那样，使包层材料21、阳模12k按箭头所示方向对阴模12p相对移动，硬质铝合金层2b的挤出部26和不锈钢2a的端部27便从包层材料21切断、分离。其结果，硬质铝合金层2b的侧面17和不锈钢层2a的侧面18再次位于大略同一平面上。

接着如图19和图20所示那样，用阳模12d和阴模12e进行冲压成形，将包层材料21外周部朝图中上方向上折弯，具体与图5和图6所示工序同样，使包层材料21和阳模12d按图19中箭头方向对阴模12e相对移动，则如图20所示那样，将包层材料21外周部折弯。结果是位于包层材料21的周边部的薄壁部向上折弯，形成周壁5。

周壁5包含不锈钢层周壁5a和硬质铝合金层周壁5b。硬质铝合金层周壁5b是薄壁部被冲压成形的部分，从而，硬质铝合金层周壁5b的厚度比端子部10的硬质铝合金层2b的厚度更薄。而且，在硬质铝合金层2b的端边部形成厚度变薄的再压部28，因此，图19和图20所示的冲压加工中，使薄壁部19向上折弯，即使硬质铝合金层2b产生某种程度塑性流动，在硬质铝合金层2b的端部仅形成极小的突出部22，其呈比不锈钢层周壁5a的端面极小突出的状态。而且，在硬质铝合金层周壁5b的端部，在再压部28和其他区域的边界部形成台阶部29。

然后如图21所示那样，用阳模12f和阴模12g对包层材料21冲压成形，在端子部10的周围形成肩部3和角部4(见图22)。具体的是，在图21中，使包层材料21和阳模12f按箭头方向对阴模12g相对移动，包层材料21外周部向图21的上方向上压。结果形成肩部3和角部4。

这样，图21所示工序中向上折弯的包层材料21外周部，硬质铝合金层2b厚度是变薄的状态。因此，在图21所示冲压成形工序中，可以防止构成硬质铝合金层2b的材料塑料流动，即防止从包层材料21中央部流入其外周部，因而可以抑制外周部的端部产生硬质铝合金层的端面比不锈钢层2a的端面突出大的状态。

接着如图22所示那样，用阳模12h、12i对包层材料冲压成形，在硬质铝合金层周壁5b的端部，使硬质铝合金层周壁5b的端面与不锈钢层周壁5a的端面位于同一平面上，具体的是，使阳模12h、12i向与周壁5的延伸方向同一方向移动，用阳模12h、12i挤压周壁5的端面。阳模12h、12i的形状的确定，应是能够使硬质铝合金层周壁5b的端面与不锈钢层周壁5a的端面一致。其结果如图22所示那样，能够使硬质铝合金层周壁5b的端面与不锈钢层周壁5a的端面的位置大略一致。(位于大致同一平面)

这里，先于图22所示的工序的图17和18所示工序中，由于预先在硬质铝合金层2b端部上形成再压部28，故硬质铝合金层5b的端面不会比不锈钢层周壁5a端面突出许多。因此，即使实施图22所示工序，也能抑制发生所谓硬质铝合金层周壁5b端部复盖不锈钢层周壁5a端部上的问题。

用这样制造的负极壳2、图16所示的正极壳1、正极7、隔板9及锂金属8等能够制造与图16所示电池同样的电池。

另外，在图22所示工序后，也可实施图23所示工序。

图23所示工序基本与图22所示工序同样，但阳模12n的形状与图22所示的阳模12h形状不同。图23所示工序中用的阳模12n抵接周壁5端面的部分形成台阶状，用这样的阳模12n进行与图22所示工序同样冲压成形加工，能够得到图24所示形状的负极壳2。图24是按照图23所示工序制造的负极壳部分剖面模式图。

参照图24，负极壳2具备基本上与图16所示电池20的负极壳2同样的构造，但周壁5端部形状不同。即图24所示的负极壳2中，在周壁5端部，硬质铝合金层周壁5b的端面比不锈钢层5a端面后退(不锈钢层周壁5a端面成为比硬质铝合金层周壁5b的端面突出的状态)。若将有这样台阶部25的负极壳2用于电池，则能提高负极壳2与密封垫圈6(见图16)的接合部的密接性、气密性。另外，硬质铝合金层周壁5b的后退的端面位置，可以符合负极壳2规格适当变更。

也可实施图23所示工序，以替代图22所示工序。

Claims (7)

1.一种蓄电池的负极壳，由含有铝合金层和在所述铝合金层上形成的不锈钢层的层叠材料构成，其特征是，具备：中央平面部；

配置成与所述中央平面部相连、围着所述中央平面部的外周侧壁部，

在所述外周侧壁部的所述铝合金层厚度，比在所述中央平面部的所述铝合金层厚度薄，

在所述外周侧壁部端部，在与所述外周侧壁部外周面垂直的面上，所述铝合金层的端面和所述不锈钢层的端面排列在一直线上。

2.如权利要求1所述的蓄电池的负极壳，其特征是，在所述外周侧壁部，随着接近所述外周侧壁部的端部，所述铝合金层的厚度变薄。

3.一种蓄电池，其特征是，具备权利要求1所述的负极壳。

4.一种蓄电池负极壳的制造方法，其特征是，具有：将含有铝合金层和在所述铝合金层上形成的不锈钢层的层叠材料切断成符合应得到的负极壳大小的准备工序；在所述层叠材料外周部，将所述铝合金层厚度减薄的工序；在将所述铝合金层厚度减薄的工序后，切断所述层叠材料的外周部端部，将所述铝合金层及不锈钢层的侧面配置在同一平面上的切断工序；在所述切断工序后，将所述层叠材料的外周部向一方向上折弯的工序：在所述折弯工序后，对所述层叠材料的端部进行冲压、以使铝合金层端面与不锈钢层端面排列在一条直线上的冲压成形工序。

5.如权利要求4所述的蓄电池负极壳的制造方法，其特征是，还具备在所述切断工序后、先于所述层叠材料的外周部向一方向上折弯的工序而在所述层叠材料外周部对所述铝合金层进行再加工的工序，以在使所述层叠材料外周部向一方向上折弯工序中阻止所述铝合金层端部超出所述不锈钢层侧面而延伸。

6.如权利要求4所述的蓄电池负极壳的制造方法，其特征是，在将所述层叠材料的外周部向一方向上折弯工序后，还具备在所述层叠材料的外周部端面上使所述铝合金层的端面比所述不锈钢层的端面后退的工序。

7.一种蓄电池的制造方法，其特征是，采用权利要求4所述的负极壳的制造方法。

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