CN1184334C - 一种转炉煤气回收的方法 - Google Patents
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Abstract
一种转炉煤气回收的方法属于综合利用的方法。其解决采取引风机恒速或炉口采用微负压控制的方式使烟气燃烧过剩系数α未得到有效控制，所回收的煤气单位发热值低，回收量少等问题。其技术措施：回收步骤：当开始对转炉进行吹氧冶炼时，首先将裙罩与转炉炉口进行密闭接触，并同时控制风机转速在额定转速的78～82%范围内运行，在此转速下运行1.5～2.5分钟；然后提升风机转速到额定值，即到达最大转速：在转炉吹氧结束前1.5～2.5分钟时，降低风机转速到额定转速的78～82%范围内运行，同时将裙罩提升到最高点；吹氧结束后，进一步降低风机转速到额定转速的58～62%内运行，转炉炉口测压处烟气的压力控制在0.000008～0.000002兆帕范围内。
Description
技术领域
本发明属于一种综合利用的方法，尤其涉及转炉煤气回收的方法。
技术背景
转炉吹炼期间产生大量含尘煤气，其温度达1400-1600℃，煤气中CO含量达到60-85％，其发热值达7MJ/M3以上，由于煤气温度和CO含量高，出炉口后遇到空气就立即燃烧。因此无论从治理环境还是从回收能源方面，都必须在回收转炉煤气过程中有效控制煤气收集过程中，尽量不与空气接触或尽量少燃烧。
国内外转炉钢厂有的采用将煤气随意燃烧后经降温、除尘后放散，其不足为不仅污染了环境，又浪费了大量资源；也有的采取引风机恒速或炉口采用微负压控制的方式回收煤气，其不足：由于炉口微差压设定值与炉口煤气的吸冒程度及回收煤气质量有着密切关系，这类回收技术使烟气燃烧过剩系数α没有得到有效控制，煤气中的CO气体燃烧后体积成倍增大、烟尘氧化后粒度细微较难净化，同时造成所回收的煤气单位发热值低，可回收的煤气量少，即吨钢回收煤气只有70m3，单位发热值只有5MJ/m3左右。
技术内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供能充分回收转炉煤气中的CO气体，并使回收的煤气单位发热值高、工艺流畅、控制稳定、操作简便的一种转炉煤气回收的方法。
实现上述目的的技术措施：一种转炉煤气回收的方法，其步骤包括：
(1)、当开始对转炉进行吹氧冶炼时，首先将裙罩与转炉炉口进行密闭接触，并同时控制风机转速在额定转速的78～82％范围内运行，在此转速下运行1.5～2.5分钟；
(2)、然后提升风机转速到额定值，即到达最大转速；
(3)、在对转炉吹氧结束前1.5～2.5分钟时，降低风机转速到额定转速的78～82％范围内运行，并同时将裙罩提升到最高点；
(4)、吹氧结束后，进一步降低风机转速到额定转速的58～62％范围内运行，转炉炉口测压处烟气的压力控制在0.000008～0.000002兆帕范围内。风机运转的时间是根据钢种需要吹氧总量及吹氧速度来确定。其在于炉内燃烧情况是通过计算机观察的。
本发明的优点在于转炉煤气由于不用燃烧、放散，所以对环境不产生污染，又是资源得到综合利用，由于整个回收过程限制了空气进入转炉，所以充分回收了转炉煤气中的CO气体，并使回收的煤气单位发热值高、工艺流畅、控制稳定、操作简便。
具体技术方案：
转炉煤气回收的方法，其步骤包括：
(1)、当开始对转炉进行吹氧冶炼时，为防止空气进入转炉，首先将裙罩与转炉炉口进行密闭接触。由于刚开始吹氧时，能回收的煤气量较少，所以风机转速控制在额定转速的80％状态下运行，并在此转速下运行2.0分钟；
(2)、随着可回收的煤气量增加，所以提升风机转速到额定值，即到达最大转速：
(3)、在对转炉吹氧结束前2.0分钟时，由于这时能回收的煤气量开始减少，所以又降低风机转速到额定转速的80％，并同时将裙罩提升到最高点；
(4)、吹氧结束后，进一步降低风机转速到额定转速的60％运行。在吹氧过程中，转炉炉口测压处煤气的压力控制在0.000005兆帕。
Claims (3)
1、一种转炉煤气回收的方法，其步骤包括：
(1)、当开始对转炉进行吹氧冶炼时，首先将裙罩与转炉炉口进行密闭接触，并同时控制风机转速在额定转速的78～82％范围内运行，在此转速下运行1.5～2.5分钟；
(2)、然后提升风机转速到额定值，即到达最大转速：
(3)、在对转炉吹氧结束前1.5～2.5分钟时，降低风机转速到额定转速的78～82％范围内运行，并同时将裙罩提升到最高点；
(4)、吹氧结束后，进一步降低风机转速到额定转速的58～62％范围内运行，转炉炉口测压处烟气的压力控制在0.000008～0.000002兆帕范围内。
2、根据权利要求1所述的一种转炉煤气回收的方法，其特征在于风机运转的时间是根据钢种需要吹氧总量及吹氧速度来确定。
3、根据权利要求1所述的一种转炉煤气回收的方法，其特征在于炉内燃烧情况是通过计算机观察的。
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