CN118237443A - 一种板材自动折弯设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及板材加工技术领域，尤其涉及一种板材自动折弯设备，包括机台和安装于机台上的支撑架；支撑架上滑动安装有折弯机构，机台上依次滑动安装有第一输送机构、第二输送机构、第三输送机构和第四输送机构，折弯机构位于第三输送机构和第四输送机构之间；第二输送机构上设置有第一定位件，板材的两端分别与第一定位件抵接；机台上设置有第二定位件和导向部，第二定位件滑动安装于机台上，第二定位件与板材的两端抵接。采用上述方案，通过设置第一定位件、导向部和第二定位件，能够改善板材在输送至折弯设备过程中，板材的延伸方向与动模的延伸方向未一致，所带来的折弯后的板材未达到预期折角的角度问题。

Description

一种板材自动折弯设备

技术领域

本申请涉及板材加工技术领域，尤其涉及一种板材自动折弯设备。

背景技术

板材广泛应用于建筑、装饰、汽车工业、电子和电气领域、家具制造业、船舶和航空领域等，其为各种提供了必要的结构支持和外观装饰。

板材折弯设备是板材加工工艺中的一道工艺，其通过外力使板材产生弯曲，使得板材形变为所需的形状；

现有的折弯设备包括平台以及均安装于平台上的定模、动模和平移式伺服机械手，加工板材流程为：平移式伺服机械手从堆叠的板材中取出一版板材置于输送带上，输送带将板材输送至折弯设备的定模上，并使板材的延伸方向与动模的延伸方向相一致，可令动模与定模对板材进行夹持与折弯；但输送带输送板材的过程中，板材的两端与输送机构之间的摩擦力常出现不均等的情况，使得板材在进入定模时，板材的延伸方向与动模的延伸方向未一致，导致折弯的板材未达到预期折角的角度，从而影响生产质量；另外，平移式伺服机械手在放置板材的过程中，板材也易发生偏移，进而导致板材的延伸方向与动模的延伸方向未一致，。

发明内容

为了改善板材在输送至折弯设备过程中，板材的延伸方向与动模的延伸方向未一致，所带来的折弯后的板材未达到预期折角的角度问题，本申请提供一种板材自动折弯设备。

本申请提供一种板材自动折弯设备，采用如下的技术方案：

一种板材自动折弯设备，用于板材加工，包括机台和安装于机台上的支撑架；所述支撑架上滑动安装有折弯机构，所述机台上依次滑动安装有第一输送机构、第二输送机构、第三输送机构和第四输送机构，所述折弯机构位于第三输送机构和第四输送机构之间；所述第二输送机构上设置有第一定位件，所述板材的两端分别与第一定位件抵接；所述机台上设置有第二定位件和导向部，第二定位件滑动安装于机台上，所述第二定位件与所述板材的两端抵接，所述第二输送机构和第三输送机构分别驱动板材沿所述导向部滑移。

通过采用上述技术方案，需要折弯板材时，将板材置于机台上，第一输送机构将板材搬运至第二输送机构处，第二输送机构带动第一定位件位移至板材下方，第一定位件工作，板材的两端与第一定位件抵接，实现板材定位；第二输送部件带动第一定位件移动，带动板材滑入导向部，此时板材的两端与第二定位件的表面抵接；第三输送机构工作，板材在第三输送机构的驱动下沿导向部滑移至折弯机构的输出端；折弯机构工作，对板材的一端进行折弯；第三输送机构工作，将板材的另一端送入折弯机构的输出端，折弯机构工作，对板材进行折弯；完成板材两端的折弯后，第四输送机构工作，将板材推出折弯机构的输出端；采用上述方案，通过设置第一定位件、导向部和第二定位件，第一定位件初步定位板材，第二定位件和导向部进一步地定位板材，使得板材在第三输送机构的驱动下进入折弯机构的输出端时，其延伸方向与折弯机构的折弯方向能够保持一致，从而改善板材在输送至折弯设备过程中，板材的延伸方向与动模的延伸方向未一致，所带来的折弯后的板材未达到预期折角的角度问题。

可选的，所述第一输送机构包括第一驱动部件和第一滑架，所述第一滑架滑动安装于所述机台上，所述第一驱动部件固定安装于机台上；所述第一滑架上安装有抓取部件，所述抓取部件与所述板材吸附连接。

通过采用上述技术方案，第一驱动部件能够驱动第一滑架相对于机台滑移，再进一步地配合抓取部件抓取板材，能够将机台上的板材输送至第二输送机构处，实现自动上料。

可选的，所述第二输送机构包括第二驱动部件和第二滑架，所述第二滑架滑动安装于所述机台上，所述第二驱动部件固定装于所述机台上，所述第二驱动部件驱动所述第二滑架相对于机台滑移；所述第一定位件安装于所述第二滑架上。

通过采用上述技术方案，第一滑部和第二滑部用于供安装于第二滑架两端上的第一定位件活动，第二驱动部件驱动第二滑架相对于机台滑移，再进一步地带动第一定位件滑移，实现定位板材的同时，能够带动板材滑入导向部，以进一步地定位板材，从而实现快速定位。

可选的，所述第一定位件包括第一定位板和定位驱动部件，所述第一定位板滑动安装于所述第二滑架上，所述定位驱动部件固定安装于第二滑架上，所述定位驱动部件驱动所述第一定位板相对于第二滑架滑移；所述第二滑架的每一端上至少设置有两块第一定位板，所述定位驱动部件的数量与第一定位板的数量一致；所述机台上开设有第一滑部和第二滑部，所述第二滑架的两端分别穿设于所述第一滑部和第二滑部，所述第一滑部和第二滑部均用于供第一定位板滑移；所述第一定位板设置有引导部，所述引导部与所述板材抵接，所述引导部用于引导所述板材。

通过采用上述技术方案，第二滑架每一端上至少设置两块第一定位板，能够在板材移动的过程中，使其延伸方向与折弯机构的输出端的延伸方向保持一致，减少板材移动过程中发生偏移的问题；通过设置定位驱动部件，在第二驱动部件将板材输送至导向部时，定位驱动部件能够驱动第一定位板脱离板材，使板材进入下一步的定位以及输送步骤；通过设置第一滑部和第二滑部，便于第二滑架驱动第一定位件滑移；进一步地，通过设置引导部，能够应对第一定位板滑移过程中，板材与第一定位板之间摩擦力过大，所带来的板材产生磨损的情况。

可选的，所述第二定位件包括滑动安装于所述机台上的第二定位板，所述第二定位板的一端与所述机台转动连接，且所述第二定位板均位于所述导向部上；所述第二定位板通过连接部件与所述机台连接，所述连接部件一端与机台螺纹连接，另一端与第二定位板转动连接；所述第二定位板至少设置有两块；所述板材的两端分别与一块所述第二定位板的表面抵接；所述第二定位板与所述机台连接处设置有顶开部件，所述顶开部件一端与所述第二滑架抵接，另一端与所述第二定位板连接，所述顶开部件上设置有弹力部，所述弹力部用于向第二定位板提供反作用力。

通过采用上述技术方案，转动连接部件，连接部件推动第二定位板滑移，进而调整第二定位板的位置，以适配不同规格的板材，提高适应度；第二定位板至少设置两块，能够定位板材的两端，保证板材的延伸方向与折弯机构的输出端延伸方向保持一致；通过设置顶开部件和弹力部，在第二滑架配合第一定位板将板材送入导向部时，第二滑架推动顶开部件，顶开部件推动第二定位板，第二定位板远离板材，使其顺利滑入导向部后，第二滑架复位，顶开部件和第二定位板在弹力部的作用下复位，第二定位板与板材的表面抵接，从而提高板材滑入导向部的顺畅度。

可选的，所述折弯机构包括动模、定模和动模驱动部件，所述动模滑动安装于所述支撑架上，所述动模驱动部件驱动所述动模相对于支撑架滑移；所述定模安装于所述机台上，所述机台上安装有微调部件，所述微调部件一端与定模的表面抵接，另一端与机台螺纹连接。

通过采用上述技术方案，需要对板材进行折弯时，第三输送机构工作，板材在第三输送机构的作用下，其一端进入定模中，动模驱动部件驱动动模滑移，动模下压使板材发生弯曲，完成折弯后，动模驱动部件复位，动模远离板材；第三输送机构推动板材，使其另一端进入定模中，动模驱动部件驱动动模滑移，动模下压使板材发生弯曲，从而实现自动折弯板材的两端，提高工作效率；同时，在导向部和第二定位板的配合下，折弯后的板材的延伸方向与定位的延伸方向一致，从而提高产品质量。

可选的，所述机台上设置有开孔部件和雕刻部件，所述开孔部件至少设置有两组，所述雕刻部件至少设置有一组，所述开孔部件和雕刻部件均安装于所述第二输送机构与所述第三输送机构之间的机台上。

通过采用上述技术方案，在折弯前对板材进行开孔和雕刻，相对于折弯后对板材进行开孔和雕刻，其优点是折弯前开孔，板材的未有弯折部分，开孔部件对板材开孔及雕刻部件对板材雕刻时，板材不会干扰开孔部件和雕刻部件的工作；若板材折弯后进行开孔和雕刻，开孔部件和雕刻部件工作时，板材的弯折部分与开孔部件和雕刻部件发生碰撞，造成板材、开孔部件及雕刻部件发生破损；故通过在第二输送部件和第三输送机构之间预先开孔和雕刻，一方面，能够保护板材、开孔部件和雕刻部件，另一方面，能够提高工作效率。

可选的，所述机台的一端设置有上料架，所述上料架与所述机台连接；所述上料架上设置上料驱动部件(14A)以及上料板，所述上料板滑动安装于上料架上，所述上料驱动部件固定安装于上料架上，所述上料驱动部件驱动所述上料板相对于上料板滑移；所述上料板上滑动安装有支撑板，所述上料板上设置有调节支撑板位置的调节部件；所述板材堆叠于所述支撑板上。

通过采用上述技术方案，上料驱动部件驱动上料板滑移，上料板带动支撑板滑移，进而带动板材滑移，以供第一驱动部件驱动第一滑架，第一滑架带动抓取部件抓取板材，实现自动上料；另外，通过设置调节部件，能够调节支撑板在上料板上的位置，进而调节板材的位置，以适应抓取部件的抓取位置，提高适应度。

可选的，所述机台的一侧安装有收料台，所述收料台的一端与机台连接，且所述收料台与所述折弯机构并排设置；所述机台上设置有滚筒、推板、滚筒驱动部件和推板驱动部件，所述滚筒转动安装于机台上，所述推板滑动安装于机台上，所述滚筒和推板分别位于所述定模的延伸方向的两端，所述滚筒位于机台与收料台连接处；所述滚筒驱动部件驱动滚筒相对于机台转动，所述推板驱动部件驱动推板相对于机台滑移。

通过采用上述技术方案，动模驱动部件驱动动模折弯板材的两端后，滚筒驱动部件驱动滚筒转动，推板驱动部件驱动推板滑移，推板推动板材，板材向收料台滑移；然后，板材的一端与滚筒接触，板材在滚筒的带动下滑移至收料台，从而实现自动收料，提高工作效率。

可选的，所述机台上设置有顶升板和顶升气缸，所述顶升板一端与所述机台铰接，另一端与所述顶升气缸的活塞杆铰接，所述顶升气缸的另一端与所述机台铰接；顶升板至少设置有四块，顶升板和顶升气缸的数量一致；所述顶升气缸和顶升板分布于所述定模的两侧。

通过采用上述技术方案，通过设置顶升板和顶升气缸，在动模对板材的两端进行折弯时，顶升气缸驱动顶升板顶起板材的另一端，使板材在折弯的过程中，其未折弯的一端不发生扭曲，影响板材的整体形状。

综上所述，本申请至少具有以下有益效果：

1.通过设置第一定位件、导向部和第二定位件，第一定位件初步定位板材，第二定位件和导向部进一步地定位板材，使得板材在第三输送机构的驱动下进入折弯机构的输出端时，其延伸方向与折弯机构的折弯方向能够保持一致，从而改善板材在输送至折弯设备过程中，板材的延伸方向与动模的延伸方向未一致，所带来的折弯后的板材未达到预期折角的角度问题。

2.通过设置第一滑部和第二滑部，能够供安装于第二滑架两端上的第一定位件活动，第二驱动部件驱动第二滑架相对于机台滑移，再进一步地带动第一定位件滑移，实现定位板材的同时，能够带动板材滑入导向部，以进一步地定位板材，从而实现快速定位。

3.第二滑架每一端上至少设置两块第一定位板，能够在板材移动的过程中，使其延伸方向与折弯机构的输出端的延伸方向保持一致，减少板材移动过程中发生偏移的问题；通过设置定位驱动部件，在第二驱动部件将板材输送至导向部时，定位驱动部件能够驱动第一定位板脱离板材，使板材进入下一步的定位以及输送步骤；以及通过设置第一滑部和第二滑部，便于第二滑架驱动第一定位件滑移。

4.通过设置开孔部件和雕刻部件，能够在第二输送部件和第三输送机构之间预先开孔和雕刻，一方面，能够保护板材、开孔部件和雕刻部件，另一方面，能够提高工作效率。

5. 通过设置顶升板和顶升气缸，在动模对板材的两端进行折弯时，顶升气缸驱动顶升板顶起板材的另一端，使板材在折弯的过程中，其未折弯的一端不发生扭曲，影响板材的整体形状。

附图说明

图1是本实施例一种板材自动折弯设备的整体结构视图；

图2是本实施例一种板材自动折弯设备中第一输送机构和第二输送机构的结构视图；

图3是本实施例一种板材自动折弯设备中抓取部件的结构视图；

图4是本实施例一种板材自动折弯设备中上料部分的结构视图；

图5是本实施例一种板材自动折弯设备中上料驱动部件的结构视图；

图6是本实施例一种板材自动折弯设备中第二输送机构的结构视图；

图7是本实施例一种板材自动折弯设备中第一驱动部件的结构视图；

图8是本实施例一种板材自动折弯设备中第二定位件的结构视图；

图9是本实施例一种板材自动折弯设备中另一视角的第二定位件的结构视图；

图10是本实施例一种板材自动折弯设备中折弯机构的结构视图；

图11是本实施例一种板材自动折弯设备中折弯机构和第四输送机构的结构视图；

图12是本实施例一种板材自动折弯设备中另一视角的折弯机构的结构视图；

图13是本实施例一种板材自动折弯设备中收料部分的结构视图。

附图标记说明：

1、机台；11、支撑架；12、导向部；13、第一滑部；14、第二滑部；15、上料架；16、顶升板；17、顶升气缸；2、第一输送机构；21、第一驱动部件；210、第一电机；211、第一螺杆；212、第一导轨；22、第一滑架；23、抓取部件；230、抓取气缸；231、吸盘；24、辅助气缸；25、辅助板；3、第二输送机构；31、第二驱动部件；310、第二电机；311、第二螺杆；312、第二导轨；32、第二滑架；4、第一定位件；41、第一定位板；410、引导部；42、定位驱动部件；5、第三输送机构；51、第三滑架；52、第三电机；53、第三螺杆；54、第三导轨；55、推料气缸；56、推块；6、第四输送机构；61、第四滑架；62、第四电机；63、第四螺杆；64、第四导轨；65、返料气缸；66、反推块；7、第二定位件；71、第二定位板；72、连接部件；720、连接螺杆；721、连接板；73、顶开部件；730、顶杆；731、弹力部；8、折弯机构；81、定模；82、动模；83、动模驱动部件；84、微调部件；840、微调螺杆；9、开孔部件；10、雕刻部件；11A、收料台；12A、滚筒；12b、滚筒驱动部件；13A、推板；13b、推板驱动部件；14A、上料驱动部件；14b、上料电机；14c、上料配重板；14d、链条；14e、上料辊；14f、齿轮；15A、上料板；15b、支撑板；16A、调节部件；16b、调节螺杆；16c、调节弹簧。

具体实施方式

以下结合附图1-13对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种板材自动折弯设备，参见图1和图2，包括机台1和固定安装于机台1上的支撑架11；支撑架11上滑动安装有折弯机构8，机台1上依次滑动安装有第一输送机构2、第二输送机构3、第三输送机构5和第四输送机构6，折弯机构8位于第三输送机构5和第四输送机构6(参见图10)之间；第二输送机构3上设置有第一定位件4，板材的两端分别与第一定位件4抵接；机台1上设置有第二定位件7和导向部12，第二定位件7滑动安装于机台1上，第二定位件7可沿导向部12滑移，第二定位件7与板材的两端抵接，第二输送机构3和第三输送机构5分别驱动板材沿导向部12滑移。

参见图2，第一输送机构2包括第一驱动部件21和第一滑架22，第一滑架22滑动安装于机台1上，第一驱动部件21固定安装于机台1上；第一滑架22上安装有抓取部件23，抓取部件23与板材吸附连接。

参见图2和图3，本实施例中，第一驱动部件21包括第一电机210、第一螺杆211和第一导轨212，所述第一电机210固定安装于机台1上，第一螺杆211和第一导轨212间隔安装于机台1上，第一螺杆211与机台1转动连接，第一导轨212固定安装于机台1上；第一滑架22一端与第一导轨212滑移连接，另一端与第一螺杆211螺纹连接；第一螺杆211与第一电机210的输出主轴键连接；第一电机210驱动第一螺杆211转动，第一螺杆211带动第一滑架22相对于机台1滑移。

参见图3，抓取部件23包括抓取气缸230和吸盘231，抓取气缸230固定安装于第一滑架22上，抓取气缸230朝机台1设置，吸盘231与抓取气缸230的活塞杆固定连接；第一滑架22的一侧上设置有辅助气缸24，辅助气缸24固定安装于第一滑架22上，辅助气缸24的活塞杆固定连接有辅助板25，辅助板25设置有斜面，设置斜面是为了引导板材滑移；抓取气缸230驱动吸盘231吸取板材时，辅助气缸24驱动辅助板25下移；然后，抓取气缸230驱动吸盘231复位，板材沿辅助板25的斜面滑移，直至抓取气缸230驱动吸盘231复位到位；第一滑架22在第一电机210的驱动将板材输送至第二输送机构3处，吸盘231松开板材，板材沿辅助板25的斜面落至机台1后，辅助气缸24驱动辅助板25复位，从而实现引导板材，使其下落的过程中不发生偏移。

参见图4和图5，机台1上的一端设置有上料架15，上料架15与第一滑架22连接；上料架15上设置有上料驱动部件14A和上料板15A，上料驱动部件14A固定安装于上料架15上，上料板15A滑动安装于上料架15上，上料驱动部件14A驱动上料板15A相对于上料板15A滑移；上料板15A上滑动安装有支撑板15b，上料板15A上安装有供支撑板15b滑移的上料导轨，支撑板15b与上料导轨滑移连接；上料板15A上设置有调节部件16A，调节部件16A一端与支撑板15b转动连接，另一端与上料板15A螺纹连接；板材堆叠于支撑板15b上。

参见图4和图5，上料驱动部件14A包括上料电机14b、上料配重板14c、链条14d、上料辊14e和套接于上上料辊14e的齿轮14f，上料电机14b固定安装于上料架15上，上料辊14e转动安装于上料架15上，链条14d绕接于齿轮14f，链条14d一端与上料配中板固定连接，另一端与上料板15A固定连接；上料辊14e与上料电机14b的输出主轴键连接；上料电机14b驱动上料辊14e转动，上料辊14e带动链条14d平移旋转，链条14d带动上料板15A相对于上料架15滑移，从而带动支撑板15b上的板材升降。

参见图4和图5，进一步地，调节部件16A包括调节螺杆16b和调节弹簧16c，调节螺杆16b一端与上料板15A螺纹连接，另一端与支撑板15b的侧壁抵接，调节弹簧16c一端与上料板15A固定连接，另一端插入支撑板15b，调节弹簧16c和调节螺杆16b分别位于支撑板15b的两侧；顺时针转动调节螺杆16b时，支撑板15b沿上料导轨向第一滑架22滑移，调节弹簧16c受力压缩；逆时针转动调节螺杆16b，支撑板15b在调节弹簧16c的反作用力下沿上料导轨远离第一滑架22滑移，从而调节板材与第二滑架32之间的间距，提高适应度。

参见图6和图7，第二输送机构3包括第二驱动部件31和第二滑架32，第二滑架32滑动安装于机台1上，第二驱动部件31固定装于机台1上，第二驱动部件31驱动第二滑架32相对于机台1滑移；第一定位件4安装于第二滑架32上。

参见图6和图7，本实施例中，第二驱动部件31包括第二电机310、第二螺杆311和第二导轨312，第二电机310、第二螺杆311和第二导轨312均安装于机台1的底面上，第二电机310和第二导轨312均与机台1固定连接，第二螺杆311与机台1转动连接，第二滑架32与第二螺杆311螺纹连接，第二滑架32与第二导轨312滑移连接。

参见图6和图7，进一步地，第一定位件4包括第一定位板41和定位驱动部件42，第一定位板41滑动安装于第二滑架32上，定位驱动部件42固定安装于第二滑架32上，定位驱动部件42驱动第一定位板41相对于第二滑架32滑移；第二滑架32的每一端上至少设置有两块第一定位板41，定位驱动部件42的数量与第一定位板41的数量一致；

参见图6和图7，机台1上开设有第一滑部13和第二滑部14，第二滑架32的两端分别穿设于第一滑部13和第二滑部14，第一滑部13和第二滑部14均用于供第一定位板41滑移。

参见图6和图7，具体地，第一滑部13和第二滑部14具体为开设于机台1端面上的贯通式通槽，通槽用于供第二滑架32两端上的第一定位板41滑移。

参见图7，进一步地，第一定位板41设置有引导部410，引导部410与板材抵接，引导部410用于引导板材；具体地，引导部410具体为弧形引导面。

参见图7，本实施例中，定位驱动部件42包括第一定位气缸，第一定位气缸固定安装于第二滑架32上，第一定位板41与第一定位气缸的活塞杆固定连接；第一定位气缸驱动第一定位板41相对于第二滑架32滑移，从而实现定位板材。

参见图8和图9，第二定位件7包括滑动安装于机台1上的第二定位板71，第二定位板71的一端与机台1转动连接，第二定位板71通过连接部件72与机台1连接，连接部件72一端与机台1螺纹连接，另一端与第二定位板71转动连接；第二定位板71至少设置有两块，第二定位板71均位于导向部12上。

参见图8和图9，进一步地，连接部件72包括连接螺杆720和连接板721，连接螺杆720一端与机台1螺纹连接，另一端与连接板721转动连接，连接螺杆720与连接板721之间通过轴承连接；顶开弹簧一端插接于连接板721，另一端插接于第二定位板71，且顶开弹簧分别与连接板721、第二定位板71固定连接。

参见图8和图9，具体地，导向部12具体为开设于机台1端面上的导向弧型槽，第二定位板71在导向弧型槽上滑移；板材的两端分别与一块第二定位板71的表面抵接。

参见图8和图9，第二定位板71与机台1连接处设置有顶开部件73，顶开部件73一端与第二滑架32抵接，另一端与第二定位板71连接，顶开部件73上设置有弹力部731，弹力部731用于向第二定位板71提供反作用力。

参见图8和图9，进一步地，顶开部件73包括顶杆730，顶杆730滑动安装于机台1上，顶杆730一端与第二滑架32抵接，另一端与第二定位板71固定连接；具体地，弹力部731具体为顶开弹簧。

参见图8和图9，第三输送机构5包括第三滑架51、第三电机52、第三螺杆53、第三导轨54、推料气缸55和推块56，第三电机52固定安装于机台1的底面上，第三螺杆53和第三导轨54并排安装于机台1的底面上，第三螺杆53与机台1转动连接，第三导轨54与机台1固定连接；第三螺杆53与第三电机52的输出主轴键连接；第三滑架51与第三螺杆53转动连接，第三滑架51与第三导轨54滑移连接，第三滑架51的两端分别穿设于第一滑部13和第二滑部14；推料气缸55固定安装于第三滑架51上，推块56与推料气缸55的活塞杆固定连接；第三电机52驱动第三螺杆53转动，第三螺杆53带动第三滑移沿第三导轨54滑移，从而驱动推块56推动板材滑移；通过设置推料气缸55，在第二输送机构3将板材输送至导向部12的过程中，推料气缸55驱动推块56缩入机床的端面下，使得板材能够滑入导向部12。

参见图10和图11，折弯机构8包括定模81、动模82和动模82驱动部件，动模82滑动安装于支撑架11上，动模82驱动部件驱动动模82相对于支撑架11滑移；定模81安装于机台1上，且定模81的端面与机台1的端面保持齐平，机台1上安装有微调部件84，微调部件84一端与定模81的表面抵接，另一端与机台1螺纹连接。

参见图10和图11，动模82驱动部件包括动模82液压缸，动模82液压缸固定安装于支撑架11上，动模82液压缸机台1设置；动模82与动模82液压缸的活塞杆固定连接；动模82液压缸驱动动模82相对于支撑架11滑移，动模82下压板材，使板材与定模81契合后发生折弯，从而实现板材折弯。

参见图11和图12，微调部件84包括微调螺杆840，微调螺杆840一端与机台1螺纹连接，另一端与定模81的侧壁抵接；微调螺杆840至少设置有四根，本实施例中，微调螺杆840设置有四根，四根微调螺杆840分别位于定模81的两端上；通过转动四根微调螺杆840，能够调节定模81的位置，以及固定定模81。

参见图8和图9，机台1上设置有顶升板16和顶升气缸17，顶升板16一端与机台1铰接，另一端与顶升气缸17的活塞杆铰接，顶升气缸17的另一端与机台1铰接；顶升板16至少设置有四块，顶升板16和顶升气缸17的数量一致；本实施例中，顶升板16设置有四块，四块顶升板16分布于定模81的两侧，每一侧分布两块；通过设置顶升板16和顶升气缸17，在动模82对板材的两端进行折弯时，顶升气缸17驱动顶升板16顶起板材的另一端，使板材在折弯的过程中，其未折弯的一端不发生扭曲，影响板材的整体形状。

参见图1和图2，机台1上设置有开孔部件9和雕刻部件10，开孔部件9至少设置有两组，雕刻部件10至少设置有一组，开孔部件9和雕刻部件10均安装于第二输送机构3与第三输送机构5之间的机台1上。

参见图1和图2，进一步地，每组开孔部件9包括开孔本体、钻头、开孔电机、钻头升降电机和升降螺杆，开孔本体固定安装于机台1上，钻头升降电机固定安装于开孔本体上，升降螺杆转动安装于开孔本体上，开孔电机本体与升降螺杆螺纹连接，开孔电机本体凸设有滑块，滑块与开孔本体滑动连接；钻头与开孔电机的输出主轴键连接。

参见图1和图2，每组雕刻部件10包括雕刻本体、雕刻压模、压模液压缸和雕刻底模，雕刻本体固定安装于机台1上，压模液压缸固定安装于雕刻本体上，压模与压模液压缸的活塞杆固定连接，雕刻底模嵌设于机台1上，雕刻底模位于雕刻压模的正下方；具体地，雕刻部件10主要通过物理冲压对板材印制相关的图案。

参见图11和图12，第四输送机构6包括第四滑架61、第四电机62、第四螺杆63、第四导轨64、返料气缸65和反推块66，第四电机62固定安装于机台1的底面上，第四螺杆63和第四导轨64并排安装于机台1的底面上，第四螺杆63与机台1转动连接，第四导轨64与机台1固定连接；第四螺杆63与第四电机62的输出主轴键连接；第四滑架61与第四螺杆63转动连接，第四滑架61与第四导轨64滑移连接，第四滑架61的两端分别穿设于第一滑部13和第二滑部14；返料气缸65固定安装于第四滑架61上，反推块66与返料气缸65的活塞杆固定连接。

参见图10和图11，机台1的一侧安装有收料台11A，收料台11A的一端与机台1连接，且收料台11A与折弯机构8并排设置；机台1上设置有滚筒12A、推板13A、滚筒12A驱动部件和推板13A驱动部件，滚筒12A转动安装于机台1上，推板13A滑动安装于机台1上，滚筒12A和推板13A分别位于定模81的延伸方向的两端，滚筒12A位于机台1与收料台11A连接处；滚筒12A驱动部件驱动滚筒12A相对于机台1转动，推板13A驱动部件驱动推板13A相对于机台1滑移。

参见图13，滚筒12A驱动部件包括滚筒12A电机，滚筒12A电机固定安装于机台1上，滚筒12A与滚筒12A电机的输出主轴键连接。

参见图12和图13，推板13A驱动部件包括推板13A气缸，推板13A气缸固定安装于机台1上，推板13A气缸朝收料台11A设置，推板13A与推板13A气缸的活塞杆固定连接。

本申请的一种板材自动折弯设备的工作原理如下：

需要对板材进行加工时，上料驱动部件14A驱动上料板15A下降，使其带动支撑板15b下降，通过叉车将堆叠的板材放置于支撑板15b上；上料驱动部件14A驱动上料板15A上移，使板材位移至抓取部件23正下方；转动调节螺杆16b，调节螺杆16b推动支撑板15b滑移或调节弹簧16c推动支撑板15b滑移，使得板材的一端正对吸盘231，完成板材的定位。

抓取气缸230驱动吸盘231下移，辅助气缸24驱动辅助板25下移，吸盘231与板材接触后，板材被吸附住；此时，抓取气缸230复位，板材的一端远离堆叠在一起的板材，板材的一端与辅助板25抵接；第一电机210驱动第一螺杆211转动，第一滑架22带动板材滑移至第二滑架32处，吸盘231撤离对板材的吸力，板材沿辅助板25的斜面落至机台1上。

第二电机310驱动第二螺杆311转动，第二螺杆311驱动第二滑架32沿第二导轨312滑移，第二滑架32位移至板材的正下方，定位驱动部件42驱动第一定位板41相对于机台1上移，板材沿第一定位板41的引导部410滑移，直至第一定位板41与板材完全抵接；第二电机310驱动第二螺杆311转动，第二螺杆311带动第二滑架32沿第二导轨312向开孔部件9滑移。

板材滑移至开孔部件9的正下方时，钻头升降电机驱动升降螺杆转动，升降螺杆带动开孔电机相对于机台1下移，钻头逐渐穿过板材后，钻头升降电机驱动钻头电机复位。

第二电机310驱动第二螺杆311转动，第二螺杆311带动第二滑架32沿第二导轨312向雕刻部件10滑移；板材滑移至雕刻部件10的正下方时，雕刻液压缸驱动雕刻压模相对于机台1下移，雕刻压模下压板材使其与雕刻底模抵接后，完成雕刻；雕刻液压缸复位，进而带动雕刻压模复位。

第二电机310驱动第二螺杆311转动，第二螺杆311带动第二滑架32沿第二导轨312向导向部12滑移；此时，第二滑板与顶杆730抵接并推动顶杆730，顶杆730推动第二定位板71滑移，使得板材顺利落入导向部12；直至板材完全落入导向部12时，第二电机310驱动第二滑架32复位，顶杆730失去第二滑架32的推力，第二定位板71与板材的两端抵接，从而实现板材的定位。

推料气缸55驱动推块56相对于机台1上移，第三电机52驱动第三螺杆53转动，第三螺杆53带动第三滑架51滑移，第三滑架51带动推块56滑移，推块56将板材的一端推入定模81中；动模82液压缸驱动动模82相对于机台1下移；同时，顶升气缸17驱动顶板的一端相对于机台1上移或摆动，进而推动板材未折弯一端上移或摆动；直至动模82配合定模81折弯板材，动模82液压缸驱动动模82复位，顶升气缸17驱动顶板复位。

然后，第三电机52驱动第三螺杆53转动，第三螺杆53带动第三滑架51滑移，第三滑架51带动推块56滑移，推块56将板材未折弯一端推入定模81中；动模82液压缸驱动动模82相对于机台1下移；同时，定模81另一侧的顶升气缸17驱动顶板的一端相对于机台1上移或摆动，进而推动板材已折弯一端上移或摆动；直至动模82配合定模81折弯板材，获得两端已折弯的板材，动模82液压缸驱动动模82复位，顶升气缸17驱动顶板复位。

返料气缸65驱动反推块66相对于机台1上移，第四电机62驱动第四螺杆63转动，第四螺杆63带动第四滑架61滑移，反推块66推动板材滑移，直至板材正对收料台11A，推料气缸55驱动推板13A滑移，推板13A推动板材向收料台11A滑移；同时，滚筒12A电机驱动滚筒12A转动，板材的一端与滚筒12A接触后，滚筒12A带动板材滑移，板材滑移至收料台11A上，完成板材的收料，以及完成对板材的开孔、雕刻和折弯。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种板材自动折弯设备，用于板材加工，其特征在于：包括机台(1)和安装于机台(1)上的支撑架(11)；所述支撑架(11)上滑动安装有折弯机构(8)，所述机台(1)上依次滑动安装有第一输送机构(2)、第二输送机构(3)、第三输送机构(5)和第四输送机构(6)，所述折弯机构(8)位于第三输送机构(5)和第四输送机构(6)之间；所述第二输送机构(3)上设置有第一定位件(4)，所述板材的两端分别与第一定位件(4)抵接；所述机台(1)上设置有第二定位件(7)和导向部(12)，第二定位件(7)滑动安装于机台(1)上，所述第二定位件(7)与所述板材的两端抵接，所述第二输送机构(3)和第三输送机构(5)分别驱动板材沿所述导向部(12)滑移。

2.根据权利要求1所述的板材自动折弯设备，其特征在于：所述第一输送机构(2)包括第一驱动部件(21)和第一滑架(22)，所述第一滑架(22)滑动安装于所述机台(1)上，所述第一驱动部件(21)固定安装于机台(1)上；所述第一滑架(22)上安装有抓取部件(23)，所述抓取部件(23)与所述板材吸附连接。

3.根据权利要求1所述的板材自动折弯设备，其特征在于：所述第二输送机构(3)包括第二驱动部件(31)和第二滑架(32)，所述第二滑架(32)滑动安装于所述机台(1)上，所述第二驱动部件(31)固定装于所述机台(1)上，所述第二驱动部件(31)驱动所述第二滑架(32)相对于机台(1)滑移；所述第一定位件(4)安装于所述第二滑架(32)上。

4.根据权利要求3所述的板材自动折弯设备，其特征在于：所述第一定位件(4)包括第一定位板(41)和定位驱动部件(42)，所述第一定位板(41)滑动安装于所述第二滑架(32)上，所述定位驱动部件(42)固定安装于第二滑架(32)上，所述定位驱动部件(42)驱动所述第一定位板(41)相对于第二滑架(32)滑移；所述第二滑架(32)的每一端上至少设置有两块第一定位板(41)，所述定位驱动部件(42)的数量与第一定位板(41)的数量一致；所述机台(1)上开设有第一滑部(13)和第二滑部(14)，所述第二滑架(32)的两端分别穿设于所述第一滑部(13)和第二滑部(14)，所述第一滑部(13)和第二滑部(14)均用于供第一定位板(41)滑移；所述第一定位板(41)设置有引导部(410)，所述引导部(410)与所述板材抵接，所述引导部(410)用于引导所述板材。

5.根据权利要求3所述的板材自动折弯设备，其特征在于：所述第二定位件(7)包括滑动安装于所述机台(1)上的第二定位板(71)，所述第二定位板(71)的一端与所述机台(1)转动连接，且所述第二定位板(71)均位于所述导向部(12)上；所述第二定位板(71)通过连接部件(72)与所述机台(1)连接，所述连接部件(72)一端与机台(1)螺纹连接，另一端与第二定位板(71)转动连接；所述第二定位板(71)至少设置有两块；所述板材的两端分别与一块所述第二定位板(71)的表面抵接；所述第二定位板(71)与所述机台(1)连接处设置有顶开部件(73)，所述顶开部件(73)一端与所述第二滑架(32)抵接，另一端与所述第二定位板(71)连接，所述顶开部件(73)上设置有弹力部(731)，所述弹力部(731)用于向第二定位板(71)提供反作用力。

6.根据权利要求1所述的板材自动折弯设备，其特征在于：所述折弯机构(8)包括动模(82)、定模(81)和动模(82)驱动部件，所述动模(82)滑动安装于所述支撑架(11)上，所述动模(82)驱动部件驱动所述动模(82)相对于支撑架(11)滑移；所述定模(81)安装于所述机台(1)上，所述机台(1)上安装有微调部件(84)，所述微调部件(84)一端与定模(81)的表面抵接，另一端与机台(1)螺纹连接。

7.根据权利要求1所述的板材自动折弯设备，其特征在于：所述机台(1)上设置有开孔部件(9)和雕刻部件(10)，所述开孔部件(9)至少设置有两组，所述雕刻部件(10)至少设置有一组，所述开孔部件(9)和雕刻部件(10)均安装于所述第二输送机构(3)与所述第三输送机构(5)之间的机台(1)上。

8.根据权利要求2所述的板材自动折弯设备，其特征在于：所述机台(1)的一端设置有上料架(15)，所述上料架(15)与所述机台(1)连接；所述上料架(15)上设置上料驱动部件(14A)以及上料板(15A)，所述上料板(15A)滑动安装于上料架(15)上，所述上料驱动部件(14A)固定安装于上料架(15)上，所述上料驱动部件(14A)驱动所述上料板(15A)相对于上料板(15A)滑移；所述上料板(15A)上滑动安装有支撑板(15b)，所述上料板(15A)上设置有调节支撑板(15b)位置的调节部件(16A)；所述板材堆叠于所述支撑板(15b)上。

9.根据权利要求6所述的板材自动折弯设备，其特征在于：所述机台(1)的一侧安装有收料台(11A)，所述收料台(11A)的一端与机台(1)连接，且所述收料台(11A)与所述折弯机构(8)并排设置；所述机台(1)上设置有滚筒(12A)、推板(13A)、滚筒(12A)驱动部件和推板(13A)驱动部件，所述滚筒(12A)转动安装于机台(1)上，所述推板(13A)滑动安装于机台(1)上，所述滚筒(12A)和推板(13A)分别位于所述定模(81)的延伸方向的两端，所述滚筒(12A)位于机台(1)与收料台(11A)连接处；所述滚筒(12A)驱动部件驱动滚筒(12A)相对于机台(1)转动，所述推板(13A)驱动部件驱动推板(13A)相对于机台(1)滑移。

10.根据权利要求6所述的板材自动折弯设备，其特征在于：所述机台(1)上设置有顶升板(16)和顶升气缸(17)，所述顶升板(16)一端与所述机台(1)铰接，另一端与所述顶升气缸(17)的活塞杆铰接，所述顶升气缸(17)的另一端与所述机台(1)铰接；顶升板(16)至少设置有四块，顶升板(16)和顶升气缸(17)的数量一致；所述顶升气缸(17)和顶升板(16)分布于所述定模(81)的两侧。