CN118219494A - 注射成形单元和具有该注射成形单元的吹塑成形装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供吹塑成形装置(1)，其具有注射成形单元(10)和吹塑成形单元(20)，注射成形单元(10)具有预成形件成形模具(11)和向预成形件成形模具(11)供给树脂的注射装置(12)，注射装置(12)固定于支承板(51)，支承板(51)具有能够相对于预成形件成形模具(11)调整注射装置(12)的上下方向的位置的位置调整机构(50)。

Description

注射成形单元和具有该注射成形单元的吹塑成形装置

本申请是申请号为201780040016.7(对应的国际申请的申请号为PCT/JP2017/023506)、申请日为2017年6月27日、优先权日为2016年6月27日、发明名称为“注射成形单元和具有该注射成形单元的吹塑成形装置”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及注射成形单元和具有该注射成形单元的吹塑成形装置。

背景技术

近年来公知一种利用移送板间歇地输送已注射成形的预成形件并将该预成形件吹塑成形成塑料瓶等的旋转式的吹塑成形装置(例如参照专利文献1)。在这样的旋转式的吹塑成形装置的注射成形单元中，通过芯模的下降移动使移送板和轴颈模相对于腔模下降移动来进行合模。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特公平8-2586号公报

发明内容

发明要解决的问题

在专利文献1的吹塑成形装置中，通过变更模具，能够制造多种形状的预成形件、容器。

但是，在旋转式的吹塑成形装置中，有时由于变更模具导致成形周期下降。

本发明的目的在于提供能够抑制由于变更模具导致成形周期下降的注射成形单元和具有该注射成形单元的吹塑成形装置。

用于解决问题的方案

为了达成上述目的，本发明的吹塑成形装置具有：

注射成形单元，其用于制造树脂制的有底的预成形件；以及

吹塑成形单元，其将利用所述注射成形单元制造出的预成形件吹塑成形来制造容器，

所述注射成形单元具有：

模具，其用于制造预成形件；以及

注射装置，其用于向所述模具供给作为原材料的树脂，

所述注射装置固定于支承板，

所述支承板具有能够相对于所述模具来调整所述注射装置的上下方向的位置的位置调整机构。

在变更预成形件用的模具的情况下，需要调整模具中的、热浇道块的树脂注入用的孔与注射装置的排出树脂的喷嘴的高度。因此，以往需要利用起重机等吊起注射装置并在该注射装置下插入间隔物等大规模的作业。但是，根据上述结构，能够利用位置调整机构容易地调整注射装置的上下方向的位置。因此，能够与模具的变更相应地调整注射装置的上下方向的位置，能够调整热浇道块的孔和注射装置的喷嘴的高度。由此，能够大幅度缩短使不同种类的预成形件成形时的换批调整所花费的工夫和时间。

此外，也可以是，在本发明的吹塑成形装置中，

所述位置调整机构具有：

机台；

升降机构，其使所述支承板相对于所述机台升降；

卡止块，其固定于所述支承板，并在上下方向上形成有多段沿水平方向的卡止凹部；以及

卡止板，其设于所述机台，通过沿相对于所述卡止块靠近和分离的方向滑动，能够相对于任一所述卡止凹部卡合和脱离。

根据该结构的吹塑成形装置，利用升降机构使固定有注射装置的支承板升降，使卡止板选择性地嵌合于卡止块的任一卡止凹部，从而能够阶段地调整注射装置的上下方向的位置。由此，能够简单地实施注射装置和预成形件用的模具的高度调整的作业。

此外，也可以是，在本发明的吹塑成形装置中具有：

多个处理单元，其包含在所述机台上沿水平方向每隔预定角度地配置的至少所述注射成形单元和所述吹塑成形单元；

多个移送板，其在所述机台的上方沿水平方向每隔预定角度地配置；

轴颈模，其设于所述移送板，并能够把持利用所述注射成形单元成形的预成形件；以及

输送机构，其能够在所述处理单元中使所述移送板升降，并且能够使所述移送板沿水平方向每隔预定角度地间歇地旋转，

利用所述注射成形单元成形的所述预成形件通过由所述输送机构使所述移送板上升，被从构成所述模具的腔模提起，通过由所述输送机构使所述移送板沿水平方向每隔预定角度地间歇地旋转，被依次向所述处理单元输送。

根据该结构的吹塑成形装置，能够通过利用输送机构使移送板上升来将利用注射成形单元成形的预成形件从腔模提起，并且，能够使移送板每隔预定角度地沿水平方向间歇地旋转，在处理单元中进行各处理。在使移送板沿水平方向间歇地旋转并在各处理单元中进行对预成形件的处理的吹塑成形装置中，以往存在如下情况，即，在变更了模具时，移送板相对于腔模的行程无用地变长，成形周期下降。也就是说，移送板的行程具有从腔模抽出预成形件并使之沿旋转方向移动的距离便足够，但由于优先注射装置的喷嘴与模具的连接位置的定位的制约，因此移送板的行程的调整被牺牲。

但是，若采用上述结构，则能够根据每个模具将移送板相对于腔模的行程设定得最合适，能够抑制成形周期下降。

此外，也可以是，本发明的注射成形单元对用于制造树脂制的有底的预成形件的模具供给作为原材料的树脂来使预成形件成形，在该注射成形单元中具有：

注射装置，其对所述模具供给作为原材料的树脂；

支承板，在其上表面固定有所述注射装置；以及

位置调整机构，其设于所述支承板，能够相对于所述模具调整所述注射装置的上下方向的位置。

根据该结构的注射成形单元，能够利用位置调整机构容易地调整注射装置的上下方向的位置。因此，能够与模具的变更相应地调整注射装置的上下方向的位置，能够调整模具中的、热浇道块的树脂注入用的孔和注射装置的排出树脂的喷嘴的高度。由此，能够大幅度缩短使不同种类的预成形件成形时的换批调整所花费的工夫和时间。

此外，也可以是，在本发明的注射成形单元中，

在所述支承板与所述注射装置之间具有能够调整所述注射装置相对于所述支承板的上下方向的位置的高度微调整机构。

根据该结构的注射装置，能够利用位置调整机构大致调整注射装置的上下方向的位置，然后利用高度微调整机构对注射装置的上下方向的位置进行微调整。由此，能够高精度地调整热浇道块的孔和注射装置的喷嘴的高度。

发明的效果

根据本发明，能够提供能够抑制由于变更模具导致成形周期下降的注射成形单元和具有该注射成形单元的吹塑成形装置。

附图说明

图1是本实施方式的吹塑成形装置的概略结构图。

图2是本实施方式的注射成形单元的概略侧视图。

图3是注射成形单元的注射装置的侧视图。

图4是位置调整机构的俯视图。

图5是将支承板配置于最下位置的状态下的图4的A-A剖视图。

图6是将支承板配置于最下位置的状态下的位置调整机构的侧视图。

图7是将支承板配置于最上位置的状态下的图4的A-A剖视图。

图8是将支承板配置于最上位置的状态下的位置调整机构的侧视图。

图9是说明基于注射成形单元进行的预成形件的成形处理的图，图9的(a)是合模状态下的注射成形单元的概略侧视图，图9的(b)是开模状态下的注射成形单元的概略侧视图。

图10是说明移送板的行程的图，图10的(a)是具有大尺寸的预成形件用的腔模的注射成形单元的概略侧视图，图10的(b)是具有小尺寸的预成形件用的腔模的注射成形单元的概略侧视图。

图11是说明预成形件成形模具的交换作业的步骤的图，图11的(a)～图11的(d)分别是注射成形单元的概略侧视图。

图12是本实施方式的变形例的注射成形单元的注射装置的侧视图。

具体实施方式

以下参照附图说明本实施方式的一例。

如图1所示，本实施方式的吹塑成形装置1具有用于制造预成形件的注射成形单元10和用于调整制造出的预成形件的温度的温度调整单元15。注射成形单元10具有注射装置12来供给作为容器的原材料的树脂。此外，吹塑成形装置1具有用于对预成形件进行吹塑来制造容器的吹塑成形单元20和用于取出制造出的容器的取出单元25。这样，吹塑成形装置1整体上成为1个平台式的结构。

注射成形单元10、温度调整单元15、吹塑成形单元20以及取出单元25设于以输送机构30为中心沿水平方向每旋转预定角度(本例为90度)后所处的位置。输送机构30具有与包括注射成形单元10、温度调整单元15、吹塑成形单元20以及取出单元25的处理单元相同数量的后述的移送板40。输送机构30使移送板40在水平面内间歇地每旋转预定角度地配置于各处理单元。在本例中，移送板40由4个扇状的板体形成，构成为能够以利用输送机构30配置于注射成形单元10和吹塑成形单元20的位置的状态进行升降。

注射成形单元10具有预成形件成形模具11和注射装置12。其构成为，通过从注射装置12向预成形件成形模具11供给树脂材料，来制造有底筒状的预成形件。

温度调整单元15构成为进行温度调整，以使由注射成形单元10制造出的预成形件的温度在预成形件整体中接近均等的温度分布。此外，温度调整单元15构成为，其调整为用于将预成形件延伸吹塑的适当的温度(例如约90℃～100℃)。例如，将预成形件配置在温度调整筒内，从嵌入预成形件的口部的温度调整吹塑芯模导入吹塑压。利用导入的吹塑压对预成形件进行预备吹塑而使之与温度调整筒内表面相接触，来将预成形件调整为吹塑适当温度。此外，也可以是如下的方式，即，不进行预备吹塑，只通过从温度调整(加热)吹塑芯模、温度调整(加热)筒发出的热以非接触状态对预成形件进行温度调整。

吹塑成形单元20构成为，其针对由温度调整单元15进行了温度调整的预成形件，利用由分型模构成的模具单元21进行例如热处理吹塑和最终吹塑来制造树脂制的容器。

取出单元25构成为，其从后述的轴颈模41释放由吹塑成形单元20制造的容器的颈部，将容器取出到吹塑成形装置1的外部。

接着，详细说明注射成形单元10。

如图2所示，构成注射成形单元10的预成形件成形模具11和注射装置12设于机台2。

预成形件成形模具11具有用于形成预成形件的口部的轴颈模41、用于形成预成形件的主体部外形状的腔模42、用于形成预成形件的内形状的芯模43以及用于向腔模42引导熔融树脂的热浇道块44。

轴颈模41设于移送板40的固定板部40a，由注射成形单元10制造出的预成形件或由吹塑成形单元20制造出的容器的口部支承于轴颈模41，并被输送机构30的移送板40向各处理单元输送。

芯模43从上方向形成于移送板40的孔部(图示略)插入，并插入腔模42的空腔42a内。腔模42支承于热浇道块44的上部。热浇道块44具有流路44a。流路44a的一端44b设为树脂注入用的孔，在该孔连接有用于排出注射装置12的树脂的喷嘴12a。流路44a的另一端44c侧与腔模42的空腔42a相连通。热浇道块44将从注射装置12的喷嘴12a供给来的熔融树脂经由流路44a向合模的预成形件成形模具11的腔模42的空腔42a内引导。

如图2、图3所示，注射成形单元10具有位置调整机构50，注射装置12支承于位置调整机构50。位置调整机构50设于机台2。位置调整机构50具有支承板51，注射装置12以能够相对于预成形件成形模具11的方向进退的方式固定在支承板51的上表面。

位置调整机构50能够使支承板51升降。由此，支承板51相对于机台2的上面板3升降，从而调整固定于支承板51的注射装置12的上下方向的位置。此外，在注射装置12与支承板51之间设有高度微调整机构52。高度微调整机构52由例如螺旋式的高度调整销构成，能够微调整注射装置12相对于支承板51的上下方向的位置。

接着，详细说明位置调整机构50。

如图4和图5所示，在机台2的上面板3形成有开口部3a，具有位置调整机构50的支承板51在俯视时配置于上面板3的开口部3a内。如图6所示，位置调整机构50具有沿铅垂方向配置的至少一个、优选一对(两个)液压缸(直动式致动器等升降机构)61。液压缸61具有缸主体62和设于缸主体62的上部的杆63，利用液压使杆63相对于缸主体62进退。在液压缸61的杆63连结有连结构件64的一端。连结构件64的另一端与支承板51相连结。由此，通过液压缸61的杆63进退，支承板51升降。

支承板51在其四个角设有向下方延伸的引导杆71。这些引导杆71以能够滑动的方式贯穿设于机台2的上面板3的引导筒72。引导杆71在支承板51升降时被引导筒72沿上下方向引导。由此，支承板51在维持相对于上面板3平行的姿态的同时进行升降。

在支承板51的沿长度方向的两侧部分别固定有至少一个、优选两个以上卡止块75。在使用两个以上卡止块75的情况下，各个卡止块75互相空开间隔地配置。卡止块75在与支承板51相反的侧的面即外表面侧具有多个卡止凹部76。这些卡止凹部76沿水平方向形成，并沿上下方向配列为多段。各个卡止凹部76具有上方侧的壁面76a和下方侧的壁面76b。另外，最下段的卡止凹部76的下方侧开放，仅具有上方侧的壁面76a。

在机台2的上面板3上设有至少两个卡止板81。这些卡止板81配置在支承板51的沿长度方向的两侧部。这些卡止板81配置在固定于上面板3的上表面的一对引导板82之间，被设为能够在相对于支承板51靠近和分离的方向上滑动。此外，为了容易进行滑动操作，也可以在卡止板81设置把持部84。这些卡止板81通过向相对于支承板51靠近的方向滑动，能够嵌合于卡止块75的任一卡止凹部76。通过使卡止凹部76的上方侧的壁面76a载置在嵌合于卡止凹部76的卡止板81并与之抵接。由此，搭载有注射装置12的支承板51的负载借助卡止板81施加于机台2。

此外，在卡止板81嵌合于卡止块75的卡止凹部76的状态下，在上面板3设有固定于与支承板51相反的侧的固定销83。并且，通过将该固定销83固定于上面板3，来限制卡止板81向从支承板51分离的方向移动，并维持卡止板81嵌合于卡止凹部76的嵌合状态。

在此，位置调整机构50在卡止板81嵌合于卡止块75的最上段的卡止凹部76的状态下(参照图5和图6)，支承板51位于最下位置。通过从该最下位置的状态将供卡止板81嵌合的卡止凹部76变更为下方的卡止凹部，将支承板51的位置阶段地设为较高的位置。并且，如图7和图8所示，在卡止板81嵌合于卡止块75的最下段的卡止凹部76的状态下，支承板51位于最上位置。

接着，说明注射成形单元10中的预成形件5的成形处理。

如图9的(a)所示，在注射成形单元10中，首先，将预成形件成形模具11合模。具体而言，通过使移送板40下降，在腔模42的空腔42a中嵌入轴颈模41，此外，通过使芯模43下降，芯模43从上方插入形成于移送板40的孔部，并插入腔模42的空腔42a内。

在该预成形件成形模具11合模的状态下，从注射装置12向热浇道块44的流路44a送入熔融树脂。于是，熔融树脂流经热浇道块44的流路44a，填充在配置有轴颈模41和芯模43的腔模42的空腔42a内。

接着，在注射成形单元10中，在树脂固化后，如图9的(b)所示，通过移送板40和芯模43上升，预成形件成形模具11成为开模的状态。于是，保持于轴颈模41的预成形件5被从腔模42抽出。

然后，通过利用输送机构30使移送板40沿水平方向每旋转预定角度，保持于轴颈模41的预成形件5被依次向温度调整单元15、吹塑成形单元20以及取出单元25移送，在各处理单元中被处理。由此，能够制得吹塑成形的塑料瓶等容器。

在此，例如，在使尺寸不同的容器成形的情况下，需要在注射成形单元10中将预成形件成形模具11的腔模42交换为其他尺寸的预成形件用的腔模。例如，从如图10的(a)所示那样与大尺寸的预成形件5的成形相对应的状态变为如图10的(b)所示那样使小尺寸的预成形件5成形，在该情况下，交换为用于使小尺寸的预成形件5成形的厚度较薄的腔模42。

另一方面，合模和开模时的移送板40的移动行程具有能够使移送板40上升而将预成形件5从腔模42抽出并使之旋转的距离便足够。例如，如图10的(a)所示，在大尺寸的预成形件5成形时，设定为在预成形件5的下端与腔模42的上表面之间形成有微小的间隙的移动行程S1。与此相对，使小尺寸的预成形件5成形的腔模42由于厚度较薄，因此，如图10的(b)所示，在预成形件5的下端与腔模42的上表面之间形成有过于大的间隙。也就是说，移动行程S2处于具有无用的较大尺寸的状态，有可能导致成形周期下降。

因此，在本实施方式中，在交换腔模42时，为了进行使合模和开模时的移送板40的移动行程成为最小限度的行程的最优化，进行高度调整。

以下说明高度调整。另外，在此，说明使吹塑成形装置1从与大尺寸的预成形件5的成形相对应的状态成为与小尺寸的预成形件5的成形相对应的情况而进行的高度调整。

如图11的(a)所示，在交换成使小尺寸的预成形件5成形的腔模42之后，如图11的(b)所示，在热浇道块44下插入间隔物45，以使合模和开模时的移送板40的移动行程S3成为开模时在小尺寸的预成形件5的下端与腔模42之间形成有微小的间隙这样程度的最小限度的大小的方式，来调整腔模42的高度位置。这时，使注射装置12后退使其从预成形件成形模具11分离。

利用位置调整机构50进行高度调整。在利用该位置调整机构50进行高度调整时，首先，拆下固定销83，使卡止板81向从卡止块75分离的方向滑动。由此，从卡止块75的卡止凹部76抽出卡止板81。接着，如图11的(c)所示，利用液压使液压缸61的杆63突出而使支承板51上升，使注射装置12的喷嘴12a的上下方向的位置对准热浇道块44的流路44a的树脂注入用的孔。接着，使卡止板81向靠近支承板51的方向滑动而使之嵌合于卡止块75的卡止凹部76，将固定销83固定于上面板3。然后，通过使液压缸61的杆63稍微缩短，在嵌合于卡止凹部76的卡止板81载置卡止凹部76的上方侧的壁面76a并使其与卡止板81抵接。

在利用位置调整机构50进行高度调整之后，利用高度微调整机构52对注射装置12相对于支承板51的上下方向的位置进行微调整，使注射装置12的喷嘴12a的高度位置与热浇道块44的流路44a的树脂注入用的孔的高度一致。

如图11的(d)所示，使注射装置12前进而向预成形件成形模具11靠近，使注射装置12的喷嘴12a连接于热浇道块44的流路44a。

这样，根据本实施方式的注射成形单元10和具有该注射成形单元10的吹塑成形装置1，能够利用位置调整机构50调整注射装置12的上下方向的位置。因而，能够不需要为了调整热浇道块44的流路44a的树脂注入用的孔与注射装置12的排出树脂的喷嘴12a的高度而将注射装置12利用起重机等吊起并在该注射装置12下插入间隔物等大规模的作业。也就是说，能够与预成形件成形模具11的腔模42的变更相应地调整注射装置12的上下方向的位置，能够调整热浇道块44的流路44a的孔与注射装置12的喷嘴12a的高度。由此，能够大幅度缩短使不同的种类的预成形件5成形时的换批调整所花费的工夫和时间。

并且，在调整注射装置12的上下方向的位置时，利用液压缸61使固定有注射装置12的支承板51升降，使卡止板81选择性地嵌合于卡止块75的任意的卡止凹部76，从而能够阶段地调整注射装置12的上下方向的位置。由此，能够简单地实施注射装置12和预成形件成形模具11的高度调整的作业。

此外，在使移送板40间歇地旋转而在各处理单元中对预成形件5进行处理的吹塑成形装置1中，在变更预成形件成形模具11的腔模42时，不必牺牲移送板40的移动行程的调整，也能够最优选地进行设定，并能够抑制成形周期下降。

此外，由于注射成形单元10在支承板51与注射装置12之间具有能够调整注射装置12相对于支承板51的上下方向的位置的高度微调整机构52，因此，能够利用位置调整机构50大致调整注射装置12的上下方向的位置，然后利用高度微调整机构52对注射装置12的上下方向的位置进行微调整。由此，能够高精度地调整热浇道块44的流路44a的孔和注射装置12的喷嘴12a的高度。

另外，本发明并不限定于上述的实施方式，能够自如地进行适当的变形、改良等。另外，上述实施方式中的各结构要素的材质、形状、尺寸、数值、形态、数量、配置场所等只要能够实现本发明则是任意的，并不受限定。

例如，在上述实施方式中，在沿支承板51的长度方向的两侧部分别固定有至少一个卡止块75，优选地固定有两个以上卡止块75，卡止板81配置在支承板51的沿长度方向的两侧部，但本发明并不限定于该实施方式。如图12所示，也可以是，卡止块75在与支承板51的长度方向正交的两侧部分别固定有至少一个，优选地固定有两个以上，卡止板81在与支承板51的长度方向正交的两侧部分别配置至少一个，优选地配置两个以上。在注射装置12的正侧面配置必要的构件、例如配电柜等的情况下，由于作业空间的关系，期望的是，将卡止块75设于与支承板51的长度方向正交的两侧部，将卡止板81配置于与支承板51的长度方向正交的两侧部。

如图12所示，在与支承板51的长度方向正交的两侧部配置的卡止板81设为能够沿相对于支承板51靠近和分离的方向滑动。这些卡止板81通过向相对于支承板51靠近的方向滑动，能够嵌合于卡止块75的任一卡止凹部76。卡止凹部76的上方侧的壁面76a通过载置在嵌合于卡止凹部76的卡止板81并与之抵接。由此，搭载有注射装置12的支承板51的负载借助卡止板81施加于机台2。

本申请基于2016年6月27日申请的日本专利申请(特愿2016-127010)，其整体通过引用而被援用。此外，在此引用的全部参照作为整体被编入本申请。

附图标记说明

1、吹塑成形装置；2、机台；5、预成形件；10、注射成形单元；11、预成形件成形模具(模具)；12、注射装置；20、吹塑成形单元；30、输送机构；40、移送板；41、轴颈模；42、腔模；50、位置调整机构；51、支承板；52、高度微调整机构；61、液压缸；75、卡止块；76、卡止凹部；81、卡止板。

Claims (5)

1.一种吹塑成形装置，其中，

该吹塑成形装置具有：

注射成形单元，其用于制造树脂制的有底的预成形件；以及

吹塑成形单元，其将利用所述注射成形单元制造出的预成形件吹塑成形来制造容器，

所述注射成形单元具有：

模具，其用于制造预成形件；以及

注射装置，其用于向所述模具供给作为原材料的树脂，

所述注射装置固定于支承板，

所述支承板具有能够相对于所述模具来调整所述注射装置的上下方向的位置的位置调整机构。

2.根据权利要求1所述的吹塑成形装置，其中，

所述位置调整机构具有：

机台；

升降机构，其使所述支承板相对于所述机台升降；

卡止块，其固定于所述支承板，并在上下方向上形成有多段沿水平方向的卡止凹部；以及

卡止板，其设于所述机台，通过沿相对于所述卡止块靠近和分离的方向滑动，能够相对于任一所述卡止凹部卡合和脱离。

3.根据权利要求2所述的吹塑成形装置，其中，

该吹塑成形装置具有：

多个处理单元，其包含在所述机台上沿水平方向每隔预定角度地配置的至少所述注射成形单元和所述吹塑成形单元；

多个移送板，其在所述机台的上方沿水平方向每隔预定角度地配置；

轴颈模，其设于所述移送板，并能够把持利用所述注射成形单元成形的预成形件；以及

输送机构，其能够在所述处理单元中使所述移送板升降，并且能够使所述移送板沿水平方向每隔预定角度地间歇地旋转，

利用所述注射成形单元成形的所述预成形件通过由所述输送机构使所述移送板上升，被从构成所述模具的腔模提起，通过由所述输送机构使所述移送板沿水平方向每隔预定角度地间歇地旋转，被依次向所述处理单元输送。

4.一种注射成形单元，其对用于制造树脂制的有底的预成形件的模具供给作为原材料的树脂来使预成形件成形，在该注射成形单元中具有：

注射装置，其对所述模具供给作为原材料的树脂；

支承板，在其上表面固定有所述注射装置；以及

位置调整机构，其设于所述支承板，能够相对于所述模具调整所述注射装置的上下方向的位置。

5.根据权利要求4所述的注射成形单元，其中，

在所述支承板与所述注射装置之间具有能够调整所述注射装置相对于所述支承板的上下方向的位置的高度微调整机构。