CN118180991A - 一种刀具回收管理方法、管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种刀具回收管理方法、管理系统，一种刀具回收管理方法，包括以下步骤：S1，得到所述刀具的边缘图像；S2，得到暴露图像；S3，对所述暴露图像进行形状分析，提取所述暴露图像中的多个曲线部分作为磨损部分，对多个所述磨损部分依边缘的路径走向进行1…n排序，通过所述磨损部分计算磨损长度；S4，若磨损长度小于磨损阈值区间，提取序号为1的曲线部分，判断序号为1的曲线部分的起始点是否在刀尖下方，若是则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数，若否且所述前刀面存在崩刃区域，则判定所述刀具加工过程中设置的后角大于预设参数；若磨损长度大于磨损阈值区间，则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数。

Description

一种刀具回收管理方法、管理系统

技术领域

本发明涉及刀具回收管理领域，具体指有一种刀具回收管理方法、管理系统。

背景技术

数控机床在工业生产中的应用越来越广泛，而其中刀具的精度对数控机床的综合性能与被加工件的质量起着决定性的作用。数控机床的刀具的磨损会导致被加工表面尺寸精度下降、粗糙度增加，降低被加工件质量。数控机床的刀具在加工工件的过程中，需要按照加工工艺进行调节加工参数，其中，如图1所示，刀具的后角A对刀具的磨损以及加工效果起到关键作用，若后角A越大，刀具的前刀面与切削屑接触压力越大，此时切削屑会对前刀面造成剧烈的机械冲击，使刀具出现崩刃、破损等情况，也会使加工工件的加工面粗糙度变差；若后角A越小，则刀具的后刀面与加工面的接触面越大，此时虽然切削屑会对前刀面造成的机械冲击减小，但加工面与后刀面摩擦阻力变大产生大量的热，使刀具温度急剧上升，刀具温度上升后刀具的硬度和韧性下降，同时刀具表面的防护涂层也容易受损。

现有的刀具回收的过程中，只是简单的人工或计算机识别刀具的磨损程度，从而判断刀具是否具备允许更换的条件。操作人员可能为了赶工而加大后角A未按照加工工艺设置加工参数，现有技术无法从刀具的磨损程度反向推测出刀具使用过程中的后角设置情况，也就无法对加工过程采用的加工参数进行监督。

针对上述的现有技术存在的问题设计一种刀具回收管理方法、管理系统是本发明研究的目的。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明在于提供一种刀具回收管理方法、管理系统，能够有效解决上述现有技术存在的至少一个问题。

本发明的技术方案是：

一种刀具回收管理方法，包括以下步骤：

S1，获取回收的刀具的正投影图像，对所述刀具的正投影图像提取边缘，得到所述刀具的边缘图像；

S2，将所述刀具的边缘图像旋转至所述刀具的前刀面处于水平状态，暴露所述刀具的边缘图像中对应所述刀具的前刀面和刀尖，得到暴露图像；

S3，对所述暴露图像进行形状分析，提取所述暴露图像中的多个曲线部分作为磨损部分，对多个所述磨损部分依边缘的路径走向进行1…n排序，n为磨损部分的数量，通过所述磨损部分计算磨损长度；

S4，若磨损长度小于磨损阈值区间，提取序号为1的曲线部分，判断序号为1的曲线部分的起始点是否在刀尖下方，若是则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数，若否且所述前刀面存在崩刃区域，则判定所述刀具加工过程中设置的后角大于预设参数；

若磨损长度大于磨损阈值区间，则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数。

进一步地，暴露所述刀具的边缘图像中对应所述刀具的前刀面和刀尖包括：

通过预设蒙版遮挡所述刀具，所述预设蒙版对应所述刀具的前刀面和刀尖的部分镂空。

进一步地，通过所述磨损部分计算磨损长度包括：

提取序号为n的曲线部分定义为磨损截止段，提取序号为1的曲线部分，若序号为1的曲线部分的起始点与预设水平线之间的纵向距离大于第一距离阈值，则定义序号为2的曲线部分为磨损起始段，否则定义序号为1的曲线部分为磨损起始段；

提取所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点，计算所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点之间的距离作为磨损长度。

进一步地，提取所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点之前，执行：建立二维坐标系；

计算所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点之间的距离包括：根据所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点的坐标计算两点距离。

进一步地，通过以下步骤判断序号为1的曲线部分的起始点是否在刀尖下方：

获取全新的刀具的正投影图像，将刀具的正投影图像旋转至前刀面处于水平状态，对全新的刀具的正投影图像中的前刀面进行线段拟合，得到基准水平线；

对所述暴露图像的前刀面进行线段拟合，得到前刀面未磨损线段，纵移所述暴露图像使所述前刀面未磨损线段与所述基准水平线重叠；

计算序号为1的曲线部分的起始点与所述基准水平线之间的纵向距离d，若纵向距离d大于距离阈值，则判定所述序号为1的曲线部分的起始点在刀尖下方。

进一步地，所述磨损阈值区间根据若干刀具以正确的后角进行加工预设数量的工件后测量得到。

进一步地，所述前刀面存在崩刃区域的判断方法为：

分析所有的所述磨损部分的曲率，若所有的所述磨损部分的曲率均值处于预设曲率区间，则判定所述前刀面存在崩刃区域。

进一步地，包括：

S5，若判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数或判定所述刀具加工过程中设置的后角大于预设参数，向操作人员或后台服务器发送刀具后角正确设置的提醒信息。

进一步提供一种刀具回收管理系统，包括：

刀具图像获取模块，用于获取回收的刀具的正投影图像，对所述刀具的正投影图像提取边缘，得到所述刀具的边缘图像；

刀具图像暴露模块，用于将所述刀具的边缘图像旋转至所述刀具的前刀面处于水平状态，暴露所述刀具的边缘图像中对应所述刀具的前刀面和刀尖，得到暴露图像；

磨损长度计算模块，用于对所述暴露图像进行形状分析，提取所述暴露图像中的多个曲线部分作为磨损部分，对多个所述磨损部分依所述刀尖为起始点进行1…n排序，n为磨损部分的数量，通过所述磨损部分计算磨损长度；

判断模块，实现：若磨损长度小于磨损阈值区间，提取序号为1的曲线部分，判断序号为1的曲线部分的起始点是否在刀尖下方，若是则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数，若否则判定所述刀具加工过程中设置的后角大于预设参数；若磨损长度大于磨损阈值区间，且所述前刀面存在崩刃区域，则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数。

因此，本发明提供以下的效果和/或优点：

本申请通过对刀具的正投影图像进行相应的图像算法处理，计算得到磨损长度，再通过磨损长度结合刀具的塑性变形情况、崩刃情况，判断刀具是否存在加工过程中后角参数设置错误的情况，可以通过刀具的多种情况精确判断得到后角参数设置过大或过小，实现对刀具加工过程的监督，以及通过后角设置情况可以反向对加工工艺进行经验指导。

本申请通过对刀具图像进行图形分析得到多个曲线部分，对曲线部分进行编号，从而可以计算序号为1的曲线部分相比原本的刀尖是否出现了下降的情况，以序号为1的曲线部分出现下降，即距离d大于距离阈值，从而可以用于判断刀尖处出现了塑性变形的情况。

本申请通过对曲线部分进行曲率分析，以平均曲率是否在预设曲率区间进行判断刀具是否出现崩刃区域，通过具体的图形算法以及具体的计算步骤，可以实现在计算机识别崩刃区域，无需人工进行判断。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

应当明白，本发明的上文的概述和下面的详细说明是示例性和解释性的，并且意在提供对如要求保护的本发明的进一步的解释。

附图说明

图1为刀具的后角示意图。

图2为本发明的实施例提供的流程示意图。

图3为刀具的示意图。

图4为蒙版遮挡暴露对应的区域的示意图。

图5为前刀面磨损长度变长的示意图。

图6为前刀面出现塑性变形的示意图。

图7为前刀面存在崩刃区域的示意图。

图8为设置基准水平线计算距离d的示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，现将实施例对本发明作进一步详细描述：

参考图2，一种刀具回收管理方法，包括以下步骤：

S1，获取回收的刀具的正投影图像，对所述刀具的正投影图像提取边缘，得到所述刀具的边缘图像；

本步骤中，回收的刀具是指刀具受到严重磨损，已经无法继续胜任加工过程，从而被操作人员从机床上卸下。操作人员需要将回收的刀具交给相应的工作人员才可领取到新的刀具。为了便于运算，本步骤还可以对边缘图像进行平滑处理。

获取回收的刀具的正投影图像可以通过高倍摄像头从刀具的正上方进行拍摄，获得回收的刀具的高清正投影图像；可以通过边缘检测算法Canny对所述刀具的正投影图像提取边缘，得到如图3所示的刀具的边缘图像。

S2，将所述刀具的边缘图像旋转至所述刀具的前刀面处于水平状态，暴露所述刀具的边缘图像中对应所述刀具的前刀面和刀尖，得到暴露图像；

本步骤中，可以通过蒙版遮挡，或者通过框选等方式进行暴露所述刀具的前刀面和刀尖对应区域，在此不做限定。后刀面无需参与后续计算。暴露所述刀具的前刀面和刀尖对应区域的目的是只保留对应的区域，防止其他区域在后续图像识别计算等过程中产生冗余的计算结果，对后续的判断步骤进行干扰。得到的结果如图4所示。

S3，对所述暴露图像进行形状分析，提取所述暴露图像中的多个曲线部分作为磨损部分，对多个所述磨损部分依边缘的路径走向进行1…n排序，n为磨损部分的数量，通过所述磨损部分计算磨损长度；

本步骤中，对暴露图像进行形状分析，得到暴露图像中各个部分的形状特征，再提取出曲线部分。由于暴露图像中包括了刀尖和前刀面，刀尖为圆角，因此刀尖可能作为暴露图像中的第1个曲线部分。同时，本步骤对曲线部分进行排序，得到如图5所示的结果，本实施例用于举例说明的图5中含有7个曲线部分，因此n=7，第1个曲线部分为刀尖。

从图5中可知，磨损长度为刀尖对应的曲线末端的结束点到第7曲线部分的结束点之间的连线长度。

接下来，本实施例将会通过磨损长度作为后角的推算重要依据。这是因为：

若后角初步小于预设后角参数进行切削工作时，切削屑对前刀面的接触面积增大，前刀面受到的单位机械冲击减小，且后刀面与工件表面之间的摩擦阻力变大，此时刀具相对预设后角参数进行切削工作时产生更多的热，刀具的温度提高且刀具的温度分布较为均匀，前刀面的左半部分升温，升温后的刀具硬度和韧性均下降，从而表现出较为容易受损的状态，易损状态无法抵消收到机械冲击减小对刀具造成的影响，从而使磨损长度将会增加。

若后角进一步小于预设后角参数进行切削工作时，切削屑对前刀面的接触面积进一步增大，前刀面受到的单位机械冲击更小，且后刀面与工件表面之间的摩擦阻力更大，但该状态下刀尖承受了极大的机械冲击，刀尖相比刀面发热更加明显，使得刀尖的硬度和韧性急剧下降，而刀面未明显受热，仍然具有不错的硬度和韧性，刀尖软化后在机械冲击的作用下会朝向后刀面发生塑性变形，且磨损位置集中于刀尖，刀具加工少量工件后即满足回收条件，因此磨损长度将会变短，并且刀尖会变形。

若后角大于预设后角参数进行切削工作时，则刀具由于摩擦阻力变小，刀具发热大大降低，但前刀面受到的单位机械冲击也急剧增大，此时切削屑只接触到前刀面靠近左端的区域，因此磨损长度会变短，但在工作过程中前刀面受到机械冲击会产生崩刃。

S4，若磨损长度小于磨损阈值区间，提取序号为1的曲线部分，判断序号为1的曲线部分的起始点是否在刀尖下方，若是则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数，若否且所述前刀面存在崩刃区域则判定所述刀具加工过程中设置的后角大于预设参数；

若磨损长度大于磨损阈值区间，则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数。

本步骤中，磨损长度变短的原因已在上述中说明，磨损长度变短可能是由于后角过小从而对前刀面不易造成磨损，也可能是因为后角过大而使磨损集中于前刀面的一端，因此需要通过本步骤进行区分。本步骤区分的原理是，如图6所示的磨损情况，通过序号为1的曲线部分的起始点是否在刀尖下方来判断磨损情况，若处于刀尖下方，则表明刀尖产生了塑性变形，刀尖沿着左下方产生了一定的延伸，由于刀尖本身为圆角，刀尖与后刀面之前一开始为相切结构，塑性变形后的刀尖则与后刀面之间产生了弯曲，此时会被上述步骤的形状检测识别到曲线，结合磨损长度变短，则可以判定后角小于预设参数。

或者，如图7所示，若所述前刀面存在崩刃区域，则表明刀具加工过程中收到的机械冲击变大，结合磨损长度变短，则可以判定后角超过了预设参数。

或者，如图5所示，结合上述中磨损长度变长的原因说明，即可反推得到相应的后角参数是小于预设参数。

进一步地，暴露所述刀具的边缘图像中对应所述刀具的前刀面和刀尖包括：

通过预设蒙版遮挡所述刀具，所述预设蒙版对应所述刀具的前刀面和刀尖的部分镂空。

本实施例中，蒙版的遮挡部分可以如图4所示的阴影部分所示，蒙版的镂空部分如图4未覆盖阴影的部分所示，由于同一型号的刀具的形状固定、尺寸等固定，因此可以通过一个固定的蒙版进行暴露相应的区域，蒙版的镂空区域可以是长方形。

进一步地，通过所述磨损部分计算磨损长度包括：

提取序号为n的曲线部分定义为磨损截止段，提取序号为1的曲线部分，若序号为1的曲线部分的起始点与预设水平线之间的纵向距离大于第一距离阈值，则定义序号为2的曲线部分为磨损起始段，否则定义序号为1的曲线部分为磨损起始段；

提取所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点，计算所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点之间的距离作为磨损长度。

本实施例中，在上述说明了若刀尖产生塑性变形时，刀尖会向左下方向略微延伸变形，从而在刀尖下方产生新的曲线部分。通过识别序号为1的曲线部分的起始点与预设水平线之间的距离，从而可以推算出序号为1的曲线部分的起始点是否下降，若下降了则可以变形刀尖产生了塑性变形。刀尖塑性变形后，刀尖的下方为后刀面，不会受到切削屑等的冲击，因此后刀面一般不会出现磨损，因此一般只会出现一个额外的曲线部分。

以及，本方法通过对序号为1或2的曲线部分的结束点的提取，以及序号为n的曲线部分的结束点的提取，从而可以根据刀具的形状提取得到磨损长度，如图4-6所示。

进一步地，提取所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点之前，执行：建立二维坐标系；

计算所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点之间的距离包括：根据所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点的坐标计算两点距离。

本实施例中，可以以蒙版镂空的长方形的左下角作为二维坐标系的（0，0）点，然后建立二维坐标系与刀具的实际长度之间的换算关系。计算两点距离后，可以通过换算关系换算得到距离在刀具上映射的实际长度。

进一步地，通过以下步骤判断序号为1的曲线部分的起始点是否在刀尖下方：

获取全新的刀具的正投影图像，将刀具的正投影图像旋转至前刀面处于水平状态，对全新的刀具的正投影图像中的前刀面进行线段拟合，得到基准水平线；

对所述暴露图像的前刀面进行线段拟合，得到前刀面未磨损线段，纵移所述暴露图像使所述前刀面未磨损线段与所述基准水平线重叠；

计算序号为1的曲线部分的起始点与所述基准水平线之间的纵向距离d，若纵向距离d大于距离阈值，则判定所述序号为1的曲线部分的起始点在刀尖下方。

本步骤中，参考图8，首先根据全新的刀具的正投影图像，通过将刀具的正投影图像通过Canny算法获得轮廓图，然后通过最小二乘法拟合得到前刀面对应的线段，或者用OpenCV函数cv::fitLine得到最优的拟合直线，该线段作为基准水平线固定设置于后续的每一张图片中，且基准水平先不参与其他图片识别的计算。

然后，由于前刀面中一般只有左侧部分存在磨损，右侧则为未磨损的区域，通过与上述相同的拟合直线的算法，可以提取得到前刀面中未磨损区域对应的线段。

接着，通过图片平移的方式，纵移所述暴露图像使所述前刀面未磨损线段与所述基准水平线重叠。

最后，通过上述的暴露图像进行形状分析后，可以得到多个曲线部分，同时也能输出每个曲线的起始点、终止点。将序号为1的曲线部分的起始点进行分析，计算该点到基准水平线之间的距离d，即可用于判断刀具是否处于过小的后角情况从而出现了塑性变形的情况。距离阈值可以设置为全新的刀尖的曲线起始点到基准水平线之间的距离。在上述中提到，若刀尖在过高的温度下出现了塑性变形的情况，刀尖会朝着左下角出现延伸塑性变形，原本的刀尖及其周围的区域只存在刀尖一个曲线部分，而变形后的刀尖会在刀尖下方出现新的曲线部分，该曲线部分的起始点低于刀尖对应曲线的起始点，因此距离d可以用于判断刀尖是否出现塑性变形。

进一步地，所述磨损阈值区间根据若干刀具以正确的后角进行加工预设数量的工件后测量得到。

本实施例中，磨损阈值区间是通过正确的加工经验获得的参数，在此不做具体限定，可以根据不同的刀具形状、刀具材质、刀具加工参数等进行经验性的获取。

进一步地，所述前刀面存在崩刃区域的判断方法为：

分析所有的所述磨损部分的曲率，若所有的所述磨损部分的曲率均值处于预设曲率区间，则判定所述前刀面存在崩刃区域。

参考图7，若刀具存在崩刃的情况，则图像中计算得到的曲线部分应当具有一定形状，本实施例通过曲率均值对崩刃的形状进行匹配计算。平滑后的图像中，前刀面出现崩刃后，会出现存在多个类似弧形缺口的形状，若前刀面出现V字形的缺口，则体现为刀刃出现裂纹，该情况一般是刀具过热后突然降温导致的，不属于本实施例中考虑的后角参数设置的情况。当出现V字形的缺口时，所提取到的曲线的只位于缺口的底端，且该曲线的曲率较大。因此，可以通过限定缺口对应的曲线部分的平均曲率判断缺口是否属于崩刃的情况。

进一步地，S5，若判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数或判定所述刀具加工过程中设置的后角大于预设参数，向操作人员或后台服务器发送刀具后角正确设置的提醒信息。

本实施例中，若S4中判断过程输出了后角设置错误的情况，则向操作人员提醒其后角设置过大或过小的提醒，提醒操作人员以正确的后角进行下一次加工，也可以向后台服务器发送后角设置过大或过小的提醒，提醒管理人员对该批次的加工过程进行重点监察。

进一步提供一种刀具回收管理系统，用于实现所述的一种刀具回收管理方法，包括：

刀具图像获取模块，用于获取回收的刀具的正投影图像，对所述刀具的正投影图像提取边缘，得到所述刀具的边缘图像；

刀具图像暴露模块，用于将所述刀具的边缘图像旋转至所述刀具的前刀面处于水平状态，暴露所述刀具的边缘图像中对应所述刀具的前刀面和刀尖，得到暴露图像；

磨损长度计算模块，用于对所述暴露图像进行形状分析，提取所述暴露图像中的多个曲线部分作为磨损部分，对多个所述磨损部分依所述刀尖为起始点进行1…n排序，n为磨损部分的数量，通过所述磨损部分计算磨损长度；

判断模块，实现：若磨损长度小于磨损阈值区间，提取序号为1的曲线部分，判断序号为1的曲线部分的起始点是否在刀尖下方，若是则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数，若否则判定所述刀具加工过程中设置的后角大于预设参数；若磨损长度大于磨损阈值区间，且所述前刀面存在崩刃区域，则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数。

本实施例提供的刀具回收管理系统，与上述的刀具回收管理方法的工作原理基本相同，在此不再赘述。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质（包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等）上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备（系统）、和计算机程序产品的流程图和／或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和／或方框图中的每一流程和／或方框、以及流程图和／或方框图中的流程和／或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、 “示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

Claims (9)

1.一种刀具回收管理方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1，获取回收的刀具的正投影图像，对所述刀具的正投影图像提取边缘，得到所述刀具的边缘图像；

S2，将所述刀具的边缘图像旋转至所述刀具的前刀面处于水平状态，暴露所述刀具的边缘图像中对应所述刀具的前刀面和刀尖，得到暴露图像；

S3，对所述暴露图像进行形状分析，提取所述暴露图像中的多个曲线部分作为磨损部分，对多个所述磨损部分依边缘的路径走向进行1…n排序，n为磨损部分的数量，通过所述磨损部分计算磨损长度；

S4，若磨损长度小于磨损阈值区间，提取序号为1的曲线部分，判断序号为1的曲线部分的起始点是否在刀尖下方，若是则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数，若否且所述前刀面存在崩刃区域，则判定所述刀具加工过程中设置的后角大于预设参数；

若磨损长度大于磨损阈值区间，则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数。

2.根据权利要求1所述的一种刀具回收管理方法，其特征在于：暴露所述刀具的边缘图像中对应所述刀具的前刀面和刀尖包括：

通过预设蒙版遮挡所述刀具，所述预设蒙版对应所述刀具的前刀面和刀尖的部分镂空。

3.根据权利要求1所述的一种刀具回收管理方法，其特征在于：通过所述磨损部分计算磨损长度包括：

提取序号为n的曲线部分定义为磨损截止段，提取序号为1的曲线部分，若序号为1的曲线部分的起始点与预设水平线之间的纵向距离大于第一距离阈值，则定义序号为2的曲线部分为磨损起始段，否则定义序号为1的曲线部分为磨损起始段；

提取所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点，计算所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点之间的距离作为磨损长度。

4.根据权利要求3所述的一种刀具回收管理方法，其特征在于：

提取所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点之前，执行：建立二维坐标系；

计算所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点之间的距离包括：根据所述磨损起始段的结束点和所述磨损截止段的结束点的坐标计算两点距离。

5.根据权利要求1所述的一种刀具回收管理方法，其特征在于：通过以下步骤判断序号为1的曲线部分的起始点是否在刀尖下方：

获取全新的刀具的正投影图像，将刀具的正投影图像旋转至前刀面处于水平状态，对全新的刀具的正投影图像中的前刀面进行线段拟合，得到基准水平线；

对所述暴露图像的前刀面进行线段拟合，得到前刀面未磨损线段，纵移所述暴露图像使所述前刀面未磨损线段与所述基准水平线重叠；

计算序号为1的曲线部分的起始点与所述基准水平线之间的纵向距离d，若纵向距离d大于距离阈值，则判定所述序号为1的曲线部分的起始点在刀尖下方。

6.根据权利要求1所述的一种刀具回收管理方法，其特征在于：所述磨损阈值区间根据若干刀具以正确的后角进行加工预设数量的工件后测量得到。

7.根据权利要求1所述的一种刀具回收管理方法，其特征在于：所述前刀面存在崩刃区域的判断方法为：

分析所有的所述磨损部分的曲率，若所有的所述磨损部分的曲率均值处于预设曲率区间，则判定所述前刀面存在崩刃区域。

8.根据权利要求1所述的一种刀具回收管理方法，其特征在于：包括：

S5，若判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数或判定所述刀具加工过程中设置的后角大于预设参数，向操作人员或后台服务器发送刀具后角正确设置的提醒信息。

9.一种刀具回收管理系统，其特征在于：包括：

刀具图像获取模块，用于获取回收的刀具的正投影图像，对所述刀具的正投影图像提取边缘，得到所述刀具的边缘图像；

刀具图像暴露模块，用于将所述刀具的边缘图像旋转至所述刀具的前刀面处于水平状态，暴露所述刀具的边缘图像中对应所述刀具的前刀面和刀尖，得到暴露图像；

磨损长度计算模块，用于对所述暴露图像进行形状分析，提取所述暴露图像中的多个曲线部分作为磨损部分，对多个所述磨损部分依所述刀尖为起始点进行1…n排序，n为磨损部分的数量，通过所述磨损部分计算磨损长度；

判断模块，实现：若磨损长度小于磨损阈值区间，提取序号为1的曲线部分，判断序号为1的曲线部分的起始点是否在刀尖下方，若是则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数，若否则判定所述刀具加工过程中设置的后角大于预设参数；若磨损长度大于磨损阈值区间，且所述前刀面存在崩刃区域，则判定所述刀具加工过程中设置的后角小于预设参数。