CN118149744B - 一种金属板材生产厚度检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及板材生产技术领域，具体涉及一种金属板材生产厚度检测装置，所述底板上端通过四个支架固定连接有两个固定板，两个所述固定板之间可转动的安装有多个输送辊；所述检测机构包括开设在底板上端的两个第一槽，两个所述第一槽分别滑动连接有两个滑柱。本发明通过设置检测机构，可以根据显示器上与检测球对应的压力传感器的信号显示，来判断金属板材本体表面是否存在凹凸不平现象，从而对其厚度进行评判，避免目前通过检测板检测，使得检测板与金属板材的接触呈面状，不能很好的将金属板材上存在的凹状检测出来。

Description

一种金属板材生产厚度检测装置

技术领域

本发明涉及板材生产技术领域，具体涉及一种金属板材生产厚度检测装置。

背景技术

在金属板材生产后，比如轧硬板材和精整耐腐蚀抗氧化薄板，其在出厂前需要对其厚度进行检测，从而确定其生产合格性。

目前对金属板材的检测都是在其输送过程中进行，其检测方式一般都是通过在其上侧设置检测板，其可以是压力传感机构或者红外机构，但是检测板都是一个整体，并且与金属板材的接触呈面状，进而不能很好的将金属板材上存在的凹状检测出来，并且目前的检测只能对其一面检测，进而仅仅一面的检测数据来判断金属板材的厚度是否合格，这种检测方式存在一定的误差。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种金属板材生产厚度检测装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种金属板材生产厚度检测装置，包括：

底板，所述底板上端通过四个支架固定连接有两个固定板，两个所述固定板之间可转动的安装有多个输送辊；

检测机构，所述检测机构包括开设在底板顶部的两个第一槽，两个所述第一槽分别滑动连接有两个滑柱，两个所述滑柱上端分别固定连接有两个凵型板，所述第一槽内壁固定连接有两个第一杆，所述滑柱与第一杆滑动连接，所述凵型板相互靠近的一侧均固定连接有多个固定框，所述固定框内壁滑动连接有检测杆，所述检测杆远离固定框的一段转动连接有检测球，所述固定框内壁通过第一弹簧弹性连接有压力传感器，所述压力传感器与检测杆固定连接；

纠偏机构，所述纠偏机构用于对金属板材本体摆正。

更进一步的，所述底板上设有带动两个凵型板移动的移动机构，所述移动机构包括通过支架与底板固定连接的第一电机，所述第一电机活动端固定连接有齿轮，两个所述凵型板相互靠近的一侧均固定连接有齿板，所述齿轮分别与两个齿板侧壁啮合。

更进一步的，所述纠偏机构包括开设在底板顶部的第二槽，所述第二槽内固定连接有两个第二杆，两个所述第二杆滑动连接有两个L型板，所述L型板顶部均通过第三杆转动连接有纠偏轮，所述第二槽内壁转动连接有双向丝杠，所述双向丝杠与L型板螺纹连接，所述底板侧壁固定连接有第二电机，所述第二电机活动端与双向丝杠一端固定连接。

更进一步的，所述底板上设有对第一电机间歇性顺时针转动和逆时针进行控制的控制机构，所述控制机构包括固定连接在底板上端的控制箱，所述控制箱内下部固定连接有第一板，所述第一板顶部通过多个第二弹簧弹性连接有第二板，所述第二板侧壁与控制箱内壁密封且滑动连接，所述控制箱顶部通过多个第三弹簧弹性连接有第三板，所述第三板侧壁与控制箱内壁密封且滑动连接，所述第三板上端固定连接有密封杆，所述密封杆侧壁与控制箱顶部密封且滑动连接，所述控制箱上端固定连接有控制架，所述控制架下端和密封杆上端分别设有两个贴合的第一导电头，所述第二板上端和第三板下端分别设有两个贴合的第二导电头，两个所述第一导电头通过外接控制机构与第一电机电性连接，用于控制第一电机顺时针转动，两个所述第二导电头通过外接控制机构与第一电机电性连接，用于控制第一电机逆时针转动。

更进一步的，一个所述固定板侧壁固定连接有泵油框，所述泵油框内壁密封且滑动连接有第四板，所述第四板侧壁通过第四杆与其中一个凵型板侧壁固定连接，所述泵油框内壁通过连通管与控制箱位于第三板上方的内壁连通，所述泵油框内设有液压油。

更进一步的，所述第一板下端和控制箱内壁之间密封且滑动连接有第五板，所述第五板侧壁通过第五杆与其中一个L型板侧壁固定连接，所述第五杆侧壁与控制箱内壁滑动连接，所述第一板远离第五板的侧壁开设有连通孔，所述第一板下端、第五板侧壁和控制箱内壁之间设有液压油。

更进一步的，还包括清洁机构，所述清洁机构包括分别固定连接在两个固定板上端和下端的两个U型板，所述U型板侧壁滑动连接有中空板，两所述中空板的相邻一侧均固定连接有多个刷毛，所述U型板侧壁固定连接有气泵，所述气泵输出端通过进气管与中空板内壁连通，所述中空板侧壁通过连接板和与其相邻的凵型板侧壁固定连接，两所述中空板的相邻一侧均开设有多个倾斜朝金属板材本体的喷气孔。

更进一步的，所述控制箱位于第二板和第三板之间的内壁固定连接有通气管。

与现有的技术相比，本发明优点在于：

1、通过设置检测机构，可以根据显示器上与检测球对应的压力传感器的信号显示，来判断金属板材本体表面是否存在凹凸不平现象，还能够对其厚度进行评判，避免目前通过检测板检测，使得检测板与金属板材的接触呈面状，不能很好的将金属板材上存在的凹状检测出来。

2、在金属板材本体上下表面均设置检测球，可以对其上下表面同时进行检测，对金属板材本体的厚度进行标准的评判，避免目前的检测只能对其一面检测，而从一面去判断金属板材的厚度合格性无疑存在一定的误差。

3、通过设置移动机构，使得多个检测球可以在金属板材本体上下表面滚动，进而在金属板材本体输送过程中，可以对其厚度进行大范围的检测。

4、通过设置控制机构，避免了在对不同宽度的金属板材本体输送检测时，需要对第一电机的转动方向切换的频率进行手动调节，使得本装置的自动化程度高。

附图说明

图1为金属板材生产厚度检测装置的结构示意图；

图2为图1的竖向剖视结构示意图；

图3为图2中A处的结构放大示意图；

图4为图1中检测机构的结构示意图；

图5为图1中控制机构的竖向结构示意图；

图6为图2中B处的结构放大示意图；

图7为图1的后视结构示意图。

图中：1、底板；2、固定板；3、输送辊；4、金属板材本体；5、第一槽；6、第一杆；7、滑柱；8、凵型板；9、固定框；10、检测杆；11、检测球；12、压力传感器；13、第一弹簧；14、第一电机；15、齿轮；16、齿板；17、第二槽；18、第二杆；19、L型板；20、第三杆；21、纠偏轮；22、双向丝杠；23、第二电机；24、控制箱；25、第一板；26、第二弹簧；27、第二板；28、第三弹簧；29、第三板；30、密封杆；31、第一导电头；32、第二导电头；33、泵油框；34、第四板；35、第四杆；36、连通管；37、第五板；38、第五杆；39、连通孔；40、通气管；41、U型板；42、中空板；43、刷毛；44、喷气孔；45、气泵；46、进气管；47、连接板。

具体实施方式

参照图1-图7，一种金属板材生产厚度检测装置，包括底板1，底板1上端通过四个支架固定连接有两个固定板2，两个固定板2之间可转动的安装有多个输送辊3，多个输送辊3用于输送金属板材本体4，进一步的，输送辊3由外接的驱动电机控制其转动，输送辊3与驱动电机的传动为现有技术，其具体结构在此不再阐述。

金属板材生产厚度检测装置还包括检测机构，检测机构包括开设在底板1顶部的两个第一槽5，底板1上侧可滑动的安装有两个滑柱7，各滑柱7的下端均可滑动的伸入到对应的第一槽5内，两个滑柱7沿金属板材本体4的输送方向间隔设置。两个滑柱7上端均固定连接有横置的凵型板8，各第一槽5内均固定连接有两个第一杆6，滑柱7同时与对应侧的两个第一杆6滑动连接，凵型板8的上下两侧均固定连接有多个固定框9，各固定框9内壁均滑动连接有检测杆10，检测杆10远离固定框9的一端转动连接有检测球11，固定框9内壁通过第一弹簧13弹性连接有压力传感器12，压力传感器12远离第一弹簧13的一侧与检测杆10固定连接。

需要说明的是，压力传感器12与外接的显示器电性连接，可以对检测球11的上下移动情况进行显示，在金属板材本体4移动过程中，可以根据显示器上与检测球11对应的压力传感器12的信号显示，来判断金属板材本体4表面是否存在凹凸不平现象，从而对其厚度进行评判，避免目前通过检测板检测，使得检测板与金属板材的接触呈面状，不能很好的将金属板材上存在的凹状检测出来。

在金属板材本体4上下表面均设置检测球11，可以对其上下表面同时进行检测，对金属板材本体4的厚度进行标准的评判，避免目前的检测只能对其一面检测，而从一面去判断金属板材的厚度合格性导致误差较大的问题。

底板1上设有带动两个凵型板8移动的移动机构，移动机构包括通过支架与底板1固定连接的第一电机14，第一电机14活动端固定连接有齿轮15，两个凵型板8相互靠近的一侧均固定连接有齿板16，齿轮15位于两齿板16之间，齿轮15的两侧分别与两个齿板16啮合。

进一步的，在第一电机14间歇性顺时针转动和逆时针转动时，此时齿轮15会通过两个齿板16带动两个凵型板8间歇性前后移动，使得多个检测球11可以在金属板材本体4上下表面滚动，进而在金属板材本体4输送过程中，可以对其厚度进行大范围的检测。

金属板材生产厚度检测装置还包括清洁机构，清洁机构包括分别固定连接在两个固定板2之间的两个U型板41，两个U型板41分别设置在固定板2的上下两侧，且两个U型板41的开口相对设置，各U型板41上均可滑动的安装有中空板42，中空板42的滑动方向平行于金属板材本体4的输送方向，两中空板42的相邻一侧均固定连接有多个刷毛43，U型板41侧壁固定连接有气泵45，气泵45输出端通过进气管46与中空板42内壁连通，中空板42的端部通过连接板47和与其相邻的凵型板8固定连接，两中空板42的相邻一侧均开设有多个倾斜朝金属板材本体4的喷气孔44。

进一步的，在本发明中，金属板材本体4从左至右输送，中空板42与凵型板8 输送反向依次设置，可以对金属板材本体4表面清洁后再进行检测。

具体的：如图2和图6所示，凵型板8在前后移动过程中，此时两个中空板42会带动多个刷毛43在金属板材本体4上下表面移动，对金属板材本体4上下表面存在的杂质清理，压缩气会通过倾斜设置的喷气孔44向外喷出，将清理下的杂质吹净，进一步提高对金属板材本体4上下表面杂质的清理力度。

金属板材生产厚度检测装置还包括纠偏机构，纠偏机构用于对金属板材本体4摆正，纠偏机构包括开设在底板1顶部的第二槽17，第二槽17内固定连接有两个第二杆18，两个第二杆18滑动连接有两个L型板19，两个L型板19对称设置在底板1的两侧，各L型板19顶部均通过第三杆20转动连接有纠偏轮21，纠偏轮21侧壁与金属板材本体4侧壁贴合，第二槽17内转动连接有双向丝杠22，双向丝杠22的两端分别与两L型板19螺纹连接，底板1侧壁固定连接有第二电机23，第二电机23活动端与双向丝杠22固定连接。双向丝杠22两端的螺纹的旋向相反。

通过纠偏机构，可以保证金属板材本体4沿水平方向输送稳定，从而增加对其厚度检测结果的准确性。

底板1上设有对第一电机14间歇性顺时针转动和逆时针转动进行控制的控制机构，控制机构包括固定连接在底板1上端的控制箱24，控制箱24内固定连接有第一板25，第一板25位于控制箱24的下部，第一板25顶部通过多个第二弹簧26连接有第二板27，第二板27侧壁与控制箱24内壁密封且滑动连接，控制箱24顶部通过多个第三弹簧28连接有第三板29，第三板29侧壁与控制箱24内壁密封且滑动连接，第三板29上端固定连接有密封杆30，密封杆30侧壁与控制箱24顶部密封且滑动连接，控制箱24上端固定连接有控制架，控制架下端和密封杆30上端分别设有两个贴合的第一导电头31，第二板27上端和第三板29下端分别设有两个贴合的第二导电头32。

两个第一导电头31通过外接控制机构与第一电机14电性连接，用于控制第一电机14顺时针转动，两个第二导电头32通过外接控制机构与第一电机14电性连接，用于控制第一电机14逆时针转动，也就是在两个第一导电头31接触分离后至两个第二导电头32接触之前，此时第一电机14顺时针转动，在两个第二导电头32接触分离后至两个第一导电头31接触之前，此时第一电机14逆时针转动，其控制连接方式为现有技术，在此不做赘述。

其中一个固定板2侧壁固定连接有泵油框33，泵油框33内壁密封滑动连接有第四板34，第四板34侧壁通过第四杆35与其中一个凵型板8侧壁固定连接，如图7所示，第四杆35与远离U型板41的凵型板8侧壁固定连接，泵油框33通过连通管36与控制箱24位于第三板29上方的空腔连通，泵油框33内设有液压油。

需要说明的是，如图4、图5和图7所示，本发明在对金属板材本体4检测开始时，第一电机14是顺时针转动的，进而将与第四杆35连接的凵型板8向靠近金属板材本体4的方向移动，对第四板34挤压，使得液压油进入控制箱24中，此时第三板29下移，在第三板29下移使得两个第二导电头32接触，此时第一电机14切换至逆时针转动，进而与第四杆35连接的凵型板8向远离金属板材本体4的方向移动，此时泵油框33内空间增大，将控制箱24内的液压油抽入泵油框33中，随后第三板29带动密封杆30上移，当两个第一导电头31再次接触时，此时第一电机14又切换至顺时针转动，进而如此反复，可以使得第一电机14间歇性的顺时针和逆时针转动。

控制箱24位于第二板27和第三板29之间的空腔连接有通气管40，用于平衡第二板27和第三板29滑动时控制箱24内的压强变化。

第一板25下侧的控制箱24内设置有第五板37，第五板37同时与第一板25和控制箱24内壁密封且滑动连接，第五板37侧壁通过第五杆38与其中一个L型板19固定连接，第五杆38侧壁与控制箱24内壁滑动连接，第一板25远离第五板37的一侧开设有连通孔39，第一板25下端、第五板37侧壁和控制箱24内壁之间设有液压油。

进一步的，在对较窄的金属板材本体4输送时，此时两个L型板19相互靠近，进而第五板37移动对控制箱24内的液压油挤压，使得第一板25和第二板27之间的液压油增加，进而第二板27上移，使得两个第二导电头32之间的距离减小，进而加快第一电机14间歇性顺时针和逆时针转动方向切换的频率，使得多个检测球11的位移减小，避免检测球11从金属板材本体4上移出，同理，在对较宽的金属板材本体4输送时，可以减小第一电机14间歇性顺时针和逆时针转动方向切换的频率，使得多个检测球11的位移增大，对金属板材本体4厚度进行大范围的检测。

通过该种控制方式，避免了在对不同宽度的金属板材本体4输送检测时，需要对第一电机14的转动方向切换的频率进行手动调节，使得本装置的自动化程度高。

在对金属板材本体4厚度检测时，首先将金属板材本体4放在位于左侧的多个输送辊3上，使得金属板材本体4可以向右输送，如图1所示，并且根据金属板材本体4的宽度，第二电机23顺时针或者逆时针转动，进而双向丝杠22可以顺时针或者逆时针转动，进而两个L型板19相互靠近或者相互远离，使得多个纠偏轮21与金属板材本体4侧壁贴合，保证金属板材本体4水平方向输送的稳定性。

此时位于凵型板8上的多个检测球11分别位于金属板材本体4上下表面，此时检测球11会通过检测杆10和压力传感器12对第一弹簧13挤压，进而压力传感器12上会同步感应到第一弹簧13的挤压力，从而在外接的显示器上进行信号显示，在金属板材本体4输送过程中与检测球11对应的压力传感器12信号显示波动不大时，说明金属板材本体4厚度均匀。

随后第一电机14顺时针转动，进而齿轮15会通过两个齿板16分别带动两个凵型板8分别朝不同的方向移动，此时与第四杆35连接的凵型板8向靠近金属板材本体4的方向移动，进而通过第四杆35对第四板34挤压，使得液压油通过连通管36进入控制箱24中，使得第三板29上端与控制箱24顶部之间的空间增大，此时第三板29下移，第三板29下移使得两个第二导电头32接触，此时第一电机14逆时针转动，进而与第四杆35连接的凵型板8向远离金属板材本体4的方向移动，使得泵油框33内空间增大，可以将控制箱24内的液压油抽入泵油框33中，此时第三板29在多个第三弹簧28的作用下带动密封杆30上移，而当两个第一导电头31接触时，此时第一电机14又顺时针转动，进而如此反复，可以使得第一电机14间歇性的顺时针和逆时针转动。

两个凵型板8会带动多个检测球11在金属板材本体4上下表面来回滚动，在金属板材本体4输送过程中，可以对其厚度进行大范围的检测，并且在金属板材本体4移动过程中，可以根据显示器上与检测球11对应的压力传感器12的信号显示，来判断金属板材本体4表面是否存在凹凸不平现象，从而对其厚度进行评判。

在凵型板8在前后移动过程中，此时会通过连接板47带动两个中空板42前后移动，如图2和图6所示，使得多个刷毛43在金属板材本体4上下表面移动，对金属板材本体4上下表面可能存在的杂质清理，并且外接的空气会通过气泵45和进气管46从倾斜设置的喷气孔44向外喷出，进一步提高对金属板材本体4上下表面杂质的清理力度。

在对较窄的金属板材本体4输送时，此时两个L型板19相互靠近，进而第五板37移动对控制箱24内的液压油挤压，使得第一板25和第二板27之间的液压油增加，进而第二板27上移，使得两个第二导电头32之间的距离减小，进而在第一电机14一开始顺时针转动时，可以缩短两个第一导电头31接触分离后至两个第二导电头32接触时的时间，进而加快第一电机14间歇性顺时针和逆时针转动方向切换的频率，使得多个检测球11的位移减小，避免检测球11从金属板材本体4上移出，同理，在对较宽的金属板材本体4输送时，可以减小第一电机14间歇性顺时针和逆时针转动方向切换的频率，使得多个检测球11的位移增大，对金属板材本体4厚度进行大范围的检测，避免了在对金属板材本体4的宽度切换时，需要对第一电机14的转动频率进行手动调节，使得本装置的自动化程度高。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种金属板材生产厚度检测装置，其特征在于，包括：

底板（1），所述底板（1）上端通过四个支架固定连接有两个固定板（2），两个所述固定板（2）之间可转动的安装有多个输送辊（3）；

检测机构，所述检测机构包括开设在底板（1）顶部的两个第一槽（5），两个所述第一槽（5）分别滑动连接有两个滑柱（7），两个所述滑柱（7）上端分别固定连接有两个凵型板（8），所述第一槽（5）内壁固定连接有两个第一杆（6），所述滑柱（7）与第一杆（6）滑动连接，所述凵型板（8）相互靠近的一侧均固定连接有多个固定框（9），所述固定框（9）内壁滑动连接有检测杆（10），所述检测杆（10）远离固定框（9）的一段转动连接有检测球（11），所述固定框（9）内壁通过第一弹簧（13）弹性连接有压力传感器（12），所述压力传感器（12）与检测杆（10）固定连接；

纠偏机构，所述纠偏机构用于对金属板材本体（4）摆正；

所述底板（1）上设有带动两个凵型板（8）移动的移动机构，所述移动机构包括通过支架与底板（1）固定连接的第一电机（14），所述第一电机（14）活动端固定连接有齿轮（15），两个所述凵型板（8）相互靠近的一侧均固定连接有齿板（16），所述齿轮（15）分别与两个齿板（16）侧壁啮合；

所述底板（1）上设有对第一电机（14）间歇性顺时针转动和逆时针进行控制的控制机构，所述控制机构包括固定连接在底板（1）上端的控制箱（24），所述控制箱（24）内下部固定连接有第一板（25），所述第一板（25）顶部通过多个第二弹簧（26）弹性连接有第二板（27），所述第二板（27）侧壁与控制箱（24）内壁密封且滑动连接，所述控制箱（24）顶部通过多个第三弹簧（28）弹性连接有第三板（29），所述第三板（29）侧壁与控制箱（24）内壁密封且滑动连接，所述第三板（29）上端固定连接有密封杆（30），所述密封杆（30）侧壁与控制箱（24）顶部密封且滑动连接，所述控制箱（24）上端固定连接有控制架，所述控制架下端和密封杆（30）上端分别设有两个贴合的第一导电头（31），所述第二板（27）上端和第三板（29）下端分别设有两个贴合的第二导电头（32），两个所述第一导电头（31）通过外接控制机构与第一电机（14）电性连接，用于控制第一电机（14）顺时针转动，两个所述第二导电头（32）通过外接控制机构与第一电机（14）电性连接，用于控制第一电机（14）逆时针转动；

一个所述固定板（2）侧壁固定连接有泵油框（33），所述泵油框（33）内壁密封且滑动连接有第四板（34），所述第四板（34）侧壁通过第四杆（35）与其中一个凵型板（8）侧壁固定连接，所述泵油框（33）内壁通过连通管（36）与控制箱（24）位于第三板（29）上方的内壁连通，所述泵油框（33）内设有液压油。

2.根据权利要求1所述的一种金属板材生产厚度检测装置，其特征在于，所述纠偏机构包括开设在底板（1）顶部的第二槽（17），所述第二槽（17）内固定连接有两个第二杆（18），两个所述第二杆（18）滑动连接有两个L型板（19），所述L型板（19）顶部均通过第三杆（20）转动连接有纠偏轮（21），所述第二槽（17）内壁转动连接有双向丝杠（22），所述双向丝杠（22）与L型板（19）螺纹连接，所述底板（1）侧壁固定连接有第二电机（23），所述第二电机（23）活动端与双向丝杠（22）一端固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种金属板材生产厚度检测装置，其特征在于，所述第一板（25）下端和控制箱（24）内壁之间密封且滑动连接有第五板（37），所述第五板（37）侧壁通过第五杆（38）与其中一个L型板（19）侧壁固定连接，所述第五杆（38）侧壁与控制箱（24）内壁滑动连接，所述第一板（25）远离第五板（37）的侧壁开设有连通孔（39），所述第一板（25）下端、第五板（37）侧壁和控制箱（24）内壁之间设有液压油。

4.根据权利要求1所述的一种金属板材生产厚度检测装置，其特征在于，还包括清洁机构，所述清洁机构包括分别固定连接在两个固定板（2）上端和下端的两个U型板（41），所述U型板（41）侧壁滑动连接有中空板（42），两所述中空板（42）的相邻一侧均固定连接有多个刷毛（43），所述U型板（41）侧壁固定连接有气泵（45），所述气泵（45）输出端通过进气管（46）与中空板（42）内壁连通，所述中空板（42）侧壁通过连接板（47）和与其相邻的凵型板（8）侧壁固定连接，两所述中空板（42）的相邻一侧均开设有多个倾斜朝金属板材本体（4）的喷气孔（44）。

5.根据权利要求3所述的一种金属板材生产厚度检测装置，其特征在于，所述控制箱（24）位于第二板（27）和第三板（29）之间的内壁固定连接有通气管（40）。