CN118143751A - 一种自动翻锭过跨锯切生产线 - Google Patents

Abstract

一种自动翻锭过跨锯切生产线，包括翻锭机、进料辊道、锯切机、储料台，其中翻锭机、进料辊道、锯切机依序设置在铸锭熔铸车间，储料台设置在轧制加工车间，锯切机与储料台之间设置有轨道，轨道上移动设置有过跨辊道车；相邻翻锭机设置有储料坑，储料坑内设置有储料架；铸锭以竖直状态临时储存在储料架上，缩短铸锭水平放置储存所占用的长度空间；翻锭机将竖直状态的铸锭翻转成水平状态，省去以往天车吊运铸锭平放在毛锭临时存放区的操作，锯切加工完成后的铸锭可自动移动至过跨辊道车进行运输，完全省去了将铸锭吊运至电动平板车的操作，从而极大提高了铸锭锯切加工过程的吊运安全性和生产效率。

Description

一种自动翻锭过跨锯切生产线

技术领域

本发明涉及铜及铜合金铸锭锯切加工技术领域，具体涉及一种自动翻锭过跨锯切生产线。

背景技术

铜及铜合金板带的完整生产流程为配料→加料→熔炼→铸造→锯切→轧制，其配置的生产厂房包括原料跨、熔铸车间、轧制车间，其中原料跨、熔铸车间相连，由于熔铸车间生产环境差，一般轧制车间会与熔铸车间分离设置，熔铸车间与轧制车间之间设置有沿轨道移动的电动平板车，用于运输锯切加工后的铸锭。

目前国内外铜及铜合金铸锭的生产，主要采用立式半连续结晶铸造工艺，生产出的铜及铜合金铸锭呈竖直状态；该工艺生产的铸锭，由于铸锭起铸阶段和结束铸造缩尾阶段形成的铸锭，其头尾质量较差，在后续轧制加工前，需要将铸锭头尾部分采用锯切机锯切掉；目前广泛应用的铸锭锯切生产线均采用水平式上料装置，铜及铜合金铸锭通过天车用吊钳将原先竖直的铸锭，最终以水平方式吊运至锯切机的上料台上，在上料台上的铸锭通过步进形式被送至锯切机的上料辊道上，经上料辊道送入锯切机进行锯切作业；

现有铜及铜合金铸锭从竖直状态最终水平吊运至上料装置的具体过程为：天车首先用吊钳吊住铸锭的上端（头部）将铸造完成的竖直铸锭从铸井中吊出，移动天车将铸锭吊运至毛锭临时存放区，然后将铸锭缓慢下落，待铸锭底部（尾部）接触到地面后，一边水平移动吊钳、一边将吊钳缓慢下落，慢慢将铸锭倾斜，最终将铸锭放平在毛锭临时存放区的地面呈水平状态，放平后的铸锭再通过吊钳吊运至铸锭锯切机的上料台上；

上述吊运铸锭的过程存在以下问题：1、由于铸锭长度过长（通常为6.0-8.5米）、重量过大（5-25吨），因此铸锭吊运过程存在相当的危险性，尤其是铸锭在倾斜放平的过程中，由于铸锭需要与吊钳钳口之间会发生旋转，当旋转角度过大时很容易发生铸锭脱落掉下事故，是整个铸锭吊运过程中最容易发生危险的阶段；一旦发生铸锭掉落事故，可能会砸坏厂房墙壁、柱子以及周边设备，甚至发生人员伤亡事故；2、铸锭在毛锭临时存放区水平暂存时，为避免铸锭占用过长的空间，水平暂存的铸锭通常与铸锭锯切生产线呈垂直状态，因此在将水平铸锭吊运至上料台上时，需要将铸锭吊起在空中旋转90°，铸锭在空中旋转时，需要较大的操作空间，还要缓慢旋转防止铸锭转动惯量过大，同时还要估计铸锭与厂房墙壁、柱子、设备之间的距离，因此导致吊运操作危险性高、难度大、效率低；特别是吊运旋转过程中，地面一律不许有人员及车辆通过，因此也影响到其他人员和车辆的正常工作。

铸锭在锯切加工完成后，吊运至电动平板车上进行运输时，同样存在将铸锭吊起在空中旋转90°的操作，因此也存在吊运危险性高、效率低、影响其他人员和车辆正常工作的问题。

对于上述种种问题的存在，在新建铜及铜合金板带生产项目时，必须应予考虑并加以解决，但现有铸锭锯切生产线由于其结构限制，无法满足解决上述问题的要求，因此需对其进行改进。

发明内容

为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种自动翻锭过跨锯切生产线，包括翻锭机、进料辊道、锯切机、储料台，其中翻锭机、进料辊道、锯切机依序设置在铸锭熔铸车间，储料台设置在轧制加工车间，锯切机与储料台之间设置有轨道，轨道上移动设置有过跨辊道车；相邻翻锭机设置有储料坑，储料坑内设置有储料架；铸锭以竖直状态临时储存在储料架上，缩短铸锭水平放置储存所占用的长度空间；翻锭机将竖直状态的铸锭翻转成水平状态，省去以往天车吊运铸锭平放在毛锭临时存放区的操作，锯切加工完成后的铸锭可自动移动至过跨辊道车进行运输，完全省去了将铸锭吊运至电动平板车的操作，从而极大提高了铸锭锯切加工过程的吊运安全性和生产效率。

为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种自动翻锭过跨锯切生产线，设置在铸锭熔铸车间与轧制加工车间之间，用于铜及铜合金铸锭铸造完成后的头尾锯切加工及锯切加工后的转运；铸锭熔铸车间内设置有天车及并列设置的若干台熔铸机组；

自动翻锭过跨锯切生产线与并列设置的若干台熔铸机组垂直设置，其包括翻锭机、进料辊道、锯切机、储料台、过跨辊道车，其中翻锭机、进料辊道、锯切机依序设置在铸锭熔铸车间，储料台设置在轧制加工车间，锯切机与储料台之间设置有轨道，过跨辊道车移动设置在轨道上；

自动翻锭过跨锯切生产线生产时，翻锭机呈竖起状态，天车垂直吊运铸锭至竖起状态的翻锭机上，翻锭机翻转，将竖直状态的铸锭转变为水平状态，因此省去以往天车将毛锭临时存放区的铸锭吊运至铸锭锯切生产线时，铸锭在空中旋转90°的操作，极大降低了铸锭吊运作业的危险性，同时提高了吊运作业效率；铸锭经进料辊道输送至锯切机进行铸锭头部或尾部锯切加工；锯切加工后的铸锭自动移动至过跨辊道车上，经过跨辊道车输送至轧制加工车间的储料台上，因此省去了以往吊车吊运铸锭在空中旋转90°、再放置在电动平板车上的操作，极大提高了加工后铸锭的转运效率，同时消除了吊运铸锭的危险性，也不再影响其他人员和车辆的正常工作。

进一步的，相邻翻锭机设置有储料坑，因铸锭长度通常有6.0-8.5米，如将翻锭机直接设置在地面，会使放置在翻锭机上的铸锭重心过高，一旦铸锭发生倾倒会危及周边工作人员的生命安全，或损坏周边设备，同时翻锭机翻转的驱动力也会过大；在翻锭机侧边设置储料坑后，翻锭机在竖直状态下其下端会位于储料坑内，因此极大降低了放置在翻锭机上铸锭的重心高度，即使铸锭发生倾倒，铸锭会靠在储料坑的边缘，因此不会危及周边工作人员的生命安全或损坏周边设备；翻锭机通过设置在翻锭机底座上的铰接座铰接设置在储料坑侧边的台阶面上，当翻锭机翻转时绕铰接轴转动，由竖直状态转变为水平状态（或由水平状态转变为竖直状态）。

进一步的，翻锭机底座与翻锭机之间设置有翻锭机驱动油缸，翻锭机驱动油缸驱动翻锭机绕铰接轴转动，完成翻转动作。

进一步的，翻锭机上铰接设置有由卡锭爪驱动油缸驱动的卡锭爪，铸锭在竖直状态下落在翻锭机上后，卡锭爪由卡锭爪驱动油缸驱动旋转卡住铸锭，防止铸锭在翻转过程中发生侧向倾倒。

进一步的，储料坑内固定设置有1个以上储料架，铸锭在储料架上以竖直状态进行储存，因储料架设置在储料坑内，极大降低了放置在储料架上铸锭的重心高度，即使铸锭发生倾倒，铸锭会靠在储料坑的边缘，因此不会危及周边工作人员的生命安全或损坏周边设备；铜及铜合金铸锭翻锭锯切生产线的生产效率远高于熔铸机组的生产效率，因此铜及铜合金铸锭翻锭锯切生产线的生产安排通常为单班制或双班制，企业灵活选择低谷电价时段进行锯切作业，以节省用电成本，因此铸锭锯切加工前通常需要临时储存一段时间，待规格相同的一批铜或铜合金铸锭全部铸造完成后，一次进行锯切作业；在采用以往铸锭水平放置在毛锭临时存放区的方法时，因铸锭长度会占用过大的长度空间，因此不得不设置较大的毛锭临时存放区，导致生产车间面积利用率降低，间接提高了企业的生产成本；而采用设置储料坑内的储料架以竖直状态储存铸锭后，则极大降低了铸锭临时储存占用的长度空间，从而降低了企业的生产成本。

进一步的，储料台包括储料台底座、接料辊道、储料辊道、挡料板组件、铸锭驱动系统；接料辊道、储料辊道、挡料板组件、铸锭驱动系统通过支撑板固定设置在储料台底座上部；锯切加工后的铸锭首先进入储料台的接料辊道上，再经铸锭驱动系统驱动进入储料辊道上临时储存；接料辊道、储料辊道共同设置在储料台底座上的结构，可以进一步缩短自动翻锭过跨锯切生产线的长度。

进一步的，挡料板组件上设置有行程开关、拉绳传感器，拉绳传感器的拉绳外端固定设置在铸锭驱动系统的驱动块组件上；行程开关有两个作用：1、作为第一块铸锭在储料辊道移动的限位装置，控制第一块铸锭在储料辊道上的停止位置；2、作为储料辊道上放置的第一块铸锭宽度尺寸的测量基准；拉绳传感器用于动态检测铸锭驱动系统中驱动块组件的实时位置；行程开关、拉绳传感器均电性连接至翻锭锯切生产线的控制系统中，控制系统中预设有储料辊道上相邻铸锭的间隔距离，另外拉绳传感器工作前，需做零点位置校准；储料辊道没有铸锭时，行程开关处于断开状态，当铸锭驱动系统驱动第一块锯切完成后的铸锭移动到储料辊道上与行程开关接触时，行程开关闭合发出闭合信号至控制系统，此时拉绳传感器输出的测量值传输至控制系统中作为铸锭的宽度，完成铸锭的宽度测量；在后续锯切完成后的铸锭移动到储料辊道上时，控制系统根据行程开关的闭合状态、测量出的铸锭宽度尺寸、预设的相邻铸锭的间隔距离、拉绳传感器输出的测量值，自动控制驱动块组件的移动行程，从而控制铸锭在储料辊道上的储存位置，自动保证相邻铸锭之间的间隔距离（该间隔距离用于吊钳吊运铸锭时，防止与相邻铸锭发生干涉）；另外拉绳传感器输出的测量值还用于监测驱动块组件的极限运动距离，避免驱动块组件越位而造成铸锭驱动系统的损坏，该种方式省去了用于监测驱动块组件极限运动距离的限位开关、及检测每块铸锭放置位置的限位开关，减少了锯切生产线上传感器的数量；挡料板组件上行程开关、拉绳传感器的组合设置结构，以极少的传感器数量实现了铸锭在储料辊道上移动设置的自动化，在铸锭宽度尺寸发生变化时，也无需作业人员干预，减少了操作失误几率，减轻了作业人员的工作负担，解决了作业人员因操作不当造成的撞机问题。

进一步的，铸锭驱动系统包括驱动链轮组合A、驱动链轮组合B、驱动块组件、链条，驱动链轮组合A、驱动链轮组合B中均设置有双链轮，以提高铸锭驱动系统的驱动能力；链条回转设置在驱动链轮组合A、驱动链轮组合B的链轮之间，驱动块组件通过链轮销轴固定设置在链条上；驱动链轮组合A驱动链条回转，链条回转带动驱动块组件运动，驱动块组件驱动铸锭在储料辊道上移动。

进一步的，驱动块组件上铰接设置有驱动爪，驱动爪单向驱动加工后的铸锭在储料辊道上移动。

进一步的，过跨辊道车包括辊道车体、转运辊、车轮、转运卡爪、电动缸；辊道车体为型钢焊接构成的框架结构；转运辊设置有若干个，转运辊通过轴承座转动设置在辊道车体上部，相邻转运辊支架通过链轮、链条连接，由电机通过链轮、链条驱动其中一个转运辊旋转，从而通过链条驱动所有转运辊旋转，转运辊旋转用于驱动铸锭在过跨辊道车上的移动；车轮转动设置在辊道车体下部，车轮连接有驱动电机，驱动车轮旋转；转运卡爪与辊道车体铰接连接，电动缸铰接设置在转运卡爪与辊道车体之间，当电动缸伸长或收缩时，驱动转运卡爪合拢或张开，当转运卡爪合拢时夹持住放置在过跨辊道车上铸锭，防止铸锭在转运过程中移动或脱落。

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：本发明公开的一种自动翻锭过跨锯切生产线，包括翻锭机、进料辊道、锯切机、储料台，其中翻锭机、进料辊道、锯切机依序设置在铸锭熔铸车间，储料台设置在轧制加工车间，锯切机与储料台之间设置有轨道，轨道上移动设置有过跨辊道车；相邻翻锭机设置有储料坑，储料坑内设置有储料架；铸锭以竖直状态临时储存在储料架上，缩短铸锭水平放置储存所占用的长度空间；翻锭机将竖直状态的铸锭翻转成水平状态，省去以往天车吊运铸锭平放在毛锭临时存放区的操作，锯切加工完成后的铸锭可自动移动至过跨辊道车进行运输，完全省去了将铸锭吊运至电动平板车的操作，从而极大提高了铸锭锯切加工过程的吊运安全性和生产效率。

附图说明

图1为自动翻锭过跨锯切生产线生产车间平面设置示意图；

图2为自动翻锭过跨锯切生产线结构示意图一；

图3为翻锭机、储料架在储料坑内设置结构示意图一；

图4为翻锭机、储料架在储料坑内设置结构示意图二；

图5为卡锭爪驱动结构示意图一；

图6为卡锭爪驱动结构示意图二；

图7为储料架外观示意图；

图8为储料架框外观示意图；

图9为储料台外观示意图；

图10为挡料板组件外观示意图；

图11为铸锭驱动系统外观示意图；

图12为驱动块组件外观示意图；

图13为驱动块组件剖视图一；

图14为驱动块组件剖视图二；

图15为过跨辊道车外观示意图；

图16位过跨辊道车侧向示意图。

图中：1、熔铸机组；2、自动翻锭过跨锯切生产线；2.1、翻锭机；2.1.1、翻锭机底座；2.1.2、翻锭机框；2.1.3、翻锭机驱动油缸；2.1.4、送料辊；2.1.5、卡锭爪；2.1.6、卡锭爪驱动油缸；2.2、进料辊道；2.3、锯切机；2.4、储料台；2.4.1、储料台底座；2.4.2、接料辊道；2.4.3、储料辊道；2.4.4、挡料板组件；2.4.4.1、挡料板；2.4.4.2、行程开关；2.4.4.3、拉绳传感器；2.4.5、铸锭驱动系统；2.4.5.1、驱动链轮组合A；2.4.5.2、驱动链轮组合B；2.4.5.3、驱动块组件；2.4.5.3.1、驱动块；2.4.5.3.2、驱动爪；2.4.5.3.3、链轮销轴；2.4.5.3.4、驱动爪销轴；2.4.5.3.5、扭簧；2.4.5.4、链条；2.5、储料架；2.5.1、储料架框；2.5.1.1、托料框；2.5.1.2、支撑柱；2.5.1.3、底框；2.5.1.4、勾头柱；2.5.2、托料板；2.5.3、防倾柱；2.5.4、防滑托板；2.6、过跨辊道车；2.6.1、辊道车体；2.6.2、转运辊；2.6.3、车轮；2.6.4、转运卡爪；2.6.5、电动缸；3、天车；4、铸锭；5、储料坑。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。

参见说明书附图1：一种自动翻锭过跨锯切生产线，设置在铸锭熔铸车间与轧制加工车间之间，用于铜及铜合金铸锭铸造完成后的头尾锯切加工及锯切加工后铸锭的转运；铸锭熔铸车间内设置有天车3及并列设置的若干台熔铸机组1；自动翻锭过跨锯切生产线2与并列设置的若干台熔铸机组1垂直设置；

参见说明书附图2：自动翻锭过跨锯切生产线2其包括翻锭机2.1、进料辊道2.2、锯切机2.3、储料台2.4、储料架2.5、过跨辊道车2.6，其中翻锭机2.1、进料辊道2.2、锯切机2.3依序设置在铸锭熔铸车间，储料台2.4设置在轧制加工车间，锯切机2.3与储料台2.4之间设置有轨道，过跨辊道车2.6移动设置在轨道上；参见说明书附图3、4：相邻翻锭机2.1设置有储料坑5，翻锭机2.1通过设置在翻锭机底座2.1.1上的铰接座铰接设置在储料坑5侧边的台阶面上，储料坑5相邻和相对翻锭机2.1侧边底部固定设置有储料架2.5；翻锭机2.1包括翻锭机底座2.1.1、翻锭机框2.1.2、翻锭机驱动油缸2.1.3、送料辊2.1.4、卡锭爪2.1.5、卡锭爪驱动油缸2.1.6；翻锭机底座2.1.1为型钢焊接而成的矩形框，上部左端设有一对铰接耳，翻锭机底座2.1.1固定设置在储料坑5右侧边的台阶面上；翻锭机框2.1.2为型钢焊接而成的框架结构，其左端设有勾头，其下部设有铰接孔，铰接孔通过铰接轴与翻锭机底座2.1.1的铰接耳铰接连接；若干送料辊2.1.4通过轴承座转动设置在翻锭机框2.1.2上部，送料辊2.1.4之间通过链轮、链条连接，由电机驱动链轮旋转，通过链条驱动所有送料辊2.1.4旋转；翻锭机驱动油缸2.1.3铰接设置在翻锭机框2.1.2与翻锭机底座2.1.1之间，当翻锭机驱动油缸2.1.3的驱动轴伸长时，驱动翻锭机2.1呈竖直状态，翻锭机2.1在竖直状态下与垂直方向设有10-20°的夹角；当翻锭机驱动油缸2.1.3的驱动轴收缩时，驱动翻锭机2.1呈水平状态，此时翻锭机2.1的辊道面与进料辊道2.2的辊道面平齐；参见说明书附图5、6：卡锭爪2.1.5铰接设置在翻锭机框2.1.2两侧，卡锭爪驱动油缸2.1.6铰接设置在卡锭爪2.1.5下部与翻锭机框2.1.2底部之间，卡锭爪驱动油缸2.1.6的驱动轴伸长时，卡锭爪2.1.5合拢，夹持住铸锭4，防止其在翻转过程中发生倾倒，当卡锭爪驱动油缸2.1.6的驱动轴收缩时，卡锭爪2.1.5张开，铸锭4在送料辊2.1.4转动时移动至进料辊道2.2上；

参见说明书附图7、8:储料架2.5包括储料架框2.5.1、托料板2.5.2、防倾柱2.5.3、防滑托板2.5.4，储料架框2.5.1为型钢焊接成的框架结构，包括水平设置于底部的底框2.5.1.3，倾斜固定设置于底框2.5.1.3上部的托料框2.5.1.1、及垂直固定设置于底框2.5.1.3上部的支撑柱2.5.1.2，托料框2.5.1.1与垂直方向设有10-20°的夹角，支撑柱2.5.1.2顶部与托料框2.5.1.1固定连接，底框2.5.1.3右侧端部还固定设置有勾头柱2.5.1.4，勾头柱2.5.1.4与托料框2.5.1.1之间形成勾头槽；托料板2.5.2固定设置在相邻勾头槽一侧的托料框2.5.1.1面上，若干防倾柱2.5.3固定设置在托料板2.5.2上，勾头槽底部固定设置有支撑钢板，防滑托板2.5.4固定设置在支撑钢板上，防滑托板2.5.4上的上板面设有若干防滑槽；当铸锭4放置在储料架2.5上时，铸锭4底部设置在勾头槽中，与防滑托板2.5.4抵触，防滑槽及勾头柱2.5.1.4防止铸锭4底部发生滑动，铸锭4中部设置在相邻的防倾柱2.5.3之间，防止铸锭4倾倒；

参见说明书附图9：储料台2.4包括储料台底座2.4.1、接料辊道2.4.2、储料辊道2.4.3、挡料板组件2.4.4、铸锭驱动系统2.4.5，接料辊道2.4.2、储料辊道2.4.3、挡料板组件2.4.4、铸锭驱动系统2.4.5通过支撑板固定设置在储料台底座2.4.1上部；接料辊道2.4.2设有两套，对称设置在储料台底座2.4.1前部，两套接料辊道2.4.2之间设有距离，接料辊道2.4.2设置有驱动机构，驱动接料辊道2.4.2上的送料辊转动；储料辊道2.4.3也设有两套，对称设置在储料辊道2.4.3后部，与接料辊道2.4.2垂直，两套储料辊道2.4.3之间也设有距离；挡料板组件2.4.4固定设置在储料台底座2.4.1上部后侧；铸锭驱动系统2.4.5贯穿设置在储料台底座2.4.1前后端之间；

参见说明书附图10：挡料板组件2.4.4包括挡料板2.4.4.1、行程开关2.4.4.2、拉绳传感器2.4.4.3，挡料板2.4.4.1固定设置在回转储料台2.4的支撑板上部后侧，行程开关2.4.4.2、拉绳传感器2.4.4.3固定设置在挡料板2.4.4.1的前部，拉绳传感器2.4.4.3上设有可以拉出或缩回的拉绳；

参见说明书附图11：铸锭驱动系统2.4.5包括驱动链轮组合A2.4.5.1、驱动链轮组合B2.4.5.2、驱动块组件2.4.5.3、链条2.4.5.4，驱动链轮组合A2.4.5.1、驱动链轮组合B2.4.5.2均设置有链轮支架，链轮支架上均转动设置有两个链轮，其中驱动链轮组合A2.4.5.1上还设置有驱动电机，用于驱动驱动链轮组合A2.4.5.1上的两个链轮转动；驱动链轮组合A2.4.5.1固定设置在回转储料台2.4的支撑板上部后侧，靠近挡料板组件2.4.4，驱动链轮组合B2.4.5.2固定设置在回转储料台2.4的支撑板上部前侧，两条链条2.4.5.4回转设置在在驱动链轮组合A2.4.5.1、驱动链轮组合B2.4.5.2的链轮之间，驱动块组件2.4.5.3固定设置在两条链条的上部；拉绳传感器2.4.4.3的拉绳外端与驱动块组件2.4.5.3固定连接，锯切生产线在生产前，将驱动块组件2.4.5.3移动至与行程开关2.4.4.2平齐，然后将拉绳传感器2.4.4.3输出至控制系统的测量值归零，完成拉绳传感器2.4.4.3的零点校准；

参见说明书附图12、13、14：驱动块组件2.4.5.3包括驱动块2.4.5.3.1、驱动爪2.4.5.3.2，驱动块2.4.5.3.1中间设有驱动爪槽，驱动爪2.4.5.3.2通过驱动爪销轴2.4.5.3.4铰接设置在驱动块2.4.5.3.1的驱动爪槽中；驱动块2.4.5.3.1通过两个链轮销轴2.4.5.3.3与链条2.4.5.4连接，其中相邻驱动爪销轴2.4.5.3.4的链轮销轴2.4.5.3.3上还设置有扭簧2.4.5.3.5，扭簧2.4.5.3.5的两个扭臂分别与驱动块2.4.5.3.1、驱动爪2.4.5.3.2相抵触；通常状态下驱动爪2.4.5.3.2在扭簧2.4.5.3.5的扭臂作用下呈抬起状态，当驱动块组件2.4.5.3向远离挡料板组件2.4.4运动时，遇到铸锭4时，会被铸锭4压下收缩在驱动块2.4.5.3.1的驱动爪槽中；

参见说明书附图15、16：过跨辊道车2.6包括辊道车体2.6.1、转运辊2.6.2、车轮2.6.3、转运卡爪2.6.4、电动缸2.6.5；辊道车体2.6.1为型钢焊接构成的框架结构；转运辊2.6.2设置有若干个，转运辊通过轴承座转动设置在辊道车体2.6.1上部，相邻转运辊2.6.2支架通过链轮、链条连接，由固定设置在辊道车体2.6.1中的电机（电机连接有减速机，附图中未示出）通过链轮、链条驱动其中一个转运辊2.6.2旋转，从而通过链条驱动所有转运辊2.6.2旋转；车轮2.6.3转动设置在辊道车体下部，车轮连接有驱动电机（电机连接有减速机，附图中未示出），驱动车轮2.6.3旋转；转运卡爪2.6.4与辊道车体铰接连接，电动缸2.6.5铰接设置在转运卡爪2.6.4与辊道车体2.6.1之间，当电动缸2.6.5伸长时，驱动转运卡爪2.6.4合拢，转运卡爪2.6.4合拢后夹持住放置在过跨辊道车2.6上的铸锭4，防止铸锭4在转运过程中移动或脱落；当电动缸2.6.5收缩时，驱动转运卡爪2.6.4张开，此时转运卡爪2.6.4解除对铸锭4的夹持，转运辊2.6.2旋转，驱动铸锭4移动转移至储料台2.4的接料辊道2.4.2上；过跨辊道车2.6上设置有限位开关，用于限定铸锭4在过跨辊道车2.6上的位置。

熔铸机组1完成铸锭后，天车3通过吊钳吊住铸锭4的头部，将铸锭4从铸井中吊出，铸锭尾部距离地面约1.0-1.5米，平移至自动翻锭过跨锯切生产线上部或下部储料坑5上部，对准储料架2.5缓慢下落铸锭4，使铸锭4落入储料架2.5中，铸锭4尾部卡在勾头槽中，与防滑托板2.5.4的防滑槽抵触，防滑槽与勾头柱2.5.1.4防止铸锭4的底部发生滑动，铸锭4中部卡在相邻的防倾柱2.5.3之间，斜靠在托料板2.5.2上，防倾柱2.5.3防止铸锭4倾倒；铸锭4在储料架2.5中暂时储存；

待同一规格的铸锭4全部完成铸造后，开始进行锯切作业；进行锯切作业时，过跨辊道车2.6停在锯切机出料口端：首先将自动翻锭过跨锯切生产线的翻锭机2.1翻转至竖直状态；天车3通过吊钳吊住储存在上部储料架2.5上的铸锭4头部，上升脱离储料架2.5，平移至相邻的翻锭机2.1上部，缓慢落下铸锭4，使铸锭4的尾部落入翻锭机框2.1.2的勾头中，当铸锭4的中间部位斜靠在送料辊2.1.4上时，卡锭爪驱动油缸2.1.6的驱动轴伸长，卡锭爪2.1.5合拢，夹持住铸锭4，防止铸锭4在翻转过程中沿送料辊2.1.4轴向方向发生侧向倾倒；翻锭机驱动油缸2.1.3的驱动轴收缩，驱动翻锭机2.1翻转呈水平状态，使翻锭机2.1的辊道面与进料辊道2.2的辊道面平齐，松开卡锭爪2.1.5，翻锭机2.1、进料辊道2.2的送料辊同步转动，驱动铸锭4进入锯切机2.3中，依次锯切铸锭头尾部；锯切加工后的铸锭4通过过跨辊道车2.6的转运辊2.6.2驱动，移动至转运辊2.6.2上，限位开关限定铸锭4在过跨辊道车2.6上位置；当过跨辊道车2.6上的限位开关动作后，电动缸2.6.5伸长，驱动转运卡爪2.6.4绕铰接轴旋转合拢，夹持住铸锭4；过跨辊道车2.6的车轮2.6.3旋转，驱动过跨辊道车2.6移动；当过跨辊道车2.6移动到位（由限位开关控制），与储料台2.4的接料辊道2.4.2对接后，电动缸2.6.5收缩，驱动转运卡爪2.6.4绕铰接轴旋转张开，松开铸锭4；转运辊2.6.2与接料辊道2.4.2的转运辊同步旋转，驱动铸锭4移动至储料台2.4的接料辊道2.4.2上（铸锭4在接料辊道2.4.2上的位置由限位开关控制）；

铸锭4在接料辊道2.4.2上移动到位后，启动铸锭驱动系统2.4.5，驱动块组件2.4.5.3首先回归原位：驱动链轮组合A2.4.5.1上的驱动电机逆时针旋转，驱动链轮逆时针转动，链轮驱动链条2.4.5.4回转，带动驱动块组件2.4.5.3首先移动至接料辊道2.4.2的外侧（在驱动块组件2.4.5.3从铸锭4下部穿过时，驱动爪2.4.5.3.2自动收缩在驱动块2.4.5.3.1的驱动爪槽中），在驱动块组件2.4.5.3移动过程中，牵引拉绳传感器2.4.4.3的拉绳伸长，牵引拉绳传感器2.4.4.3测量驱动块组件2.4.5.3的移动位置，防止其移动越位；驱动块组件2.4.5.3回归原位后，驱动链轮组合A2.4.5.1上的驱动电机顺时针旋转，驱动链轮顺时针转动，链轮驱动链条2.4.5.4回转，带动驱动块组件2.4.5.3向挡料板组件2.4.4方向移动，此时驱动爪2.4.5.3.2在扭簧2.4.5.3.5作用下自动升起，推动位于接料辊道2.4.2上的铸锭4转移至储料辊道2.4.3上，并沿储料辊道2.4.3向挡料板组件2.4.4方向移动；在铸锭4移向挡料板组件2.4.4过程中，牵引拉绳传感器2.4.4.3的拉绳缩短，拉绳传感器2.4.4.3测量驱动块组件2.4.5.3的移动位置；当铸锭4接触到行程开关2.4.4.2时，行程开关2.4.4.2闭合，闭合信号传送至控制系统，控制系统控制驱动链轮组合A2.4.5.1上的驱动电机停止运转，控制系统记录下此时拉绳传感器2.4.4.3的测量值，该值即为铸锭4的宽度，同时该值也为第一块铸锭4在储料辊道2.4.3的放置位置值；

控制系统根据测得的铸锭4宽度、上一块铸锭4的位置值、系统中预设的相邻铸锭间隔距离，计算驱动块组件2.4.5.3驱动第二块铸锭4在储料辊道2.4.3上的位置值、第三块铸锭4在储料辊道2.4.3上的位置值，直至储料辊道2.4.3可以容纳的第n块铸锭4的位置值；

当第二块铸锭4完成锯切加工后，经过跨辊道车2.6转运，进入接料辊道2.4.2上后，驱动块组件2.4.5.3回归原位；控制驱动链轮组合A2.4.5.1上的驱动电机逆时针旋转，驱动第二块铸锭4向挡料板组件2.4.4方向移动；驱动块组件2.4.5.3移动过程中，拉绳传感器2.4.4.3测量驱动块组件2.4.5.3的移动位置，当驱动块组件2.4.5.3移动到控制系统计算出的第二块铸锭4的位置值时，控制系统控制驱动电机停止旋转，第二块铸锭4移动到位；

重复上述第二块铸锭4的转运、移动过程，直至n块铸锭4全部移动到储料台2.4上，完成铸锭4由熔铸车间向轧制车间的转运。

该自动翻锭过跨锯切生产线适用于新建铜及铜合金板带生产项目中。

本发明未详述部分为现有技术。

Claims (8)

1.一种自动翻锭过跨锯切生产线，设置在铸锭熔铸车间与轧制加工车间之间，用于铜及铜合金铸锭铸造完成后的头尾锯切加工及锯切加工后的转运；铸锭熔铸车间内设置有天车（3）及并列设置的若干台熔铸机组（1）；

其特征是：自动翻锭过跨锯切生产线（2）与铸锭熔铸车间内并列设置的若干台熔铸机组（1）垂直设置，其包括翻锭机（2.1）、进料辊道（2.2）、锯切机（2.3）、储料台（2.4），其中翻锭机（2.1）、进料辊道（2.2）、锯切机（2.3）依序设置在铸锭熔铸车间，储料台（2.4）设置在轧制加工车间，锯切机（2.3）与储料台（2.4）之间设置有轨道，轨道上移动设置有过跨辊道车（2.6）；相邻翻锭机（2.1）设置有储料坑（5），翻锭机（2.1）通过翻锭机底座（2.1.1）铰接设置在储料坑（5）侧边的台阶面上；翻锭机（2.1）上铰接设置有由卡锭爪驱动油缸（2.1.6）驱动的卡锭爪（2.1.5）；

自动翻锭过跨锯切生产线（2）生产时，翻锭机（2.1）呈竖起状态，天车（3）垂直吊运铸锭（4）至呈竖起状态的翻锭机（2.1）上；翻锭机（2.1）翻转，将竖直状态的铸锭（4）转变为水平状态，经进料辊道（2.2）输送至锯切机（2.3）进行铸锭（4）头部或尾部锯切加工；锯切加工后的铸锭（4）移动至过跨辊道车（2.6）上，经过跨辊道车（2.6）输送至轧制加工车间的储料台（2.4）上。

2.根据权利要求1所述自动翻锭过跨锯切生产线，其特征是：翻锭机底座（2.1.1）与翻锭机（2.1）之间设置有翻锭机驱动油缸（2.1.3）。

3.根据权利要求1所述自动翻锭过跨锯切生产线，其特征是：储料坑（5）内固定设置有1个以上储料架（2.5）。

4.根据权利要求1所述自动翻锭过跨锯切生产线，其特征是：储料台（2.4）包括储料台底座（2.4.1）、接料辊道（2.4.2）、储料辊道（2.4.3）、挡料板组件（2.4.4）、铸锭驱动系统（2.4.5）；接料辊道（2.4.2）、储料辊道（2.4.3）、挡料板组件（2.4.4）、铸锭驱动系统（2.4.5）固定设置在储料台底座（2.4.1）上部；锯切加工后的铸锭（4）首先进入储料台（2.4）的接料辊道（2.4.2）上，再经铸锭驱动系统（2.4.5）驱动进入储料辊道（2.4.3）上临时储存。

5.根据权利要求4所述自动翻锭过跨锯切生产线，其特征是：挡料板组件（2.4.4）上设置有行程开关（2.4.4.2）、拉绳传感器（2.4.4.3），行程开关（2.4.4.2）、拉绳传感器（2.4.4.3）电性连接至自动翻锭过跨锯切生产线的控制系统；当行程开关（2.4.4.2）动作时，以拉绳传感器（2.4.4.3）输出的测量值作为铸锭（4）的宽度，完成铸锭（4）的宽度测量；以测量出的铸锭（4）宽度尺寸、及预设的间隔距离，控制铸锭（4）在储料辊道（2.4.3）上的储存位置。

6.根据权利要求5所述自动翻锭过跨锯切生产线，其特征是：铸锭驱动系统（2.4.5）包括驱动链轮组合A（2.4.5.1）、驱动链轮组合B（2.4.5.2）、驱动块组件（2.4.5.3）、链条（2.4.5.4），驱动链轮组合A（2.4.5.1）、驱动链轮组合B（2.4.5.2）上转动设置有链轮，链条（2.4.5.4）回转设置在驱动链轮组合A（2.4.5.1）、驱动链轮组合B（2.4.5.2）的链轮之间，驱动块组件（2.4.5.3）固定设置在链条（2.4.5.4）上；驱动链轮组合A（2.4.5.1）驱动链条（2.4.5.4）回转，链条（2.4.5.4）回转带动驱动块组件（2.4.5.3）运动，驱动块组件（2.4.5.3）驱动铸锭（4）在储料辊道（2.4.3）上单向移动。

7.根据权利要求6所述自动翻锭过跨锯切生产线，其特征是：驱动块组件（2.4.5.3）上铰接设置有驱动爪（2.4.5.3.2），驱动爪（2.4.5.3.2）单向驱动加工后的铸锭（4）在储料辊道（2.4.3）上移动。

8.根据权利要求1所述自动翻锭过跨锯切生产线，其特征是：过跨辊道车（2.6）包括辊道车体（2.6.1）、转运辊（2.6.2）、车轮（2.6.3）、转运卡爪（2.6.4）、电动缸（2.6.5）；转运辊（2.6.2）转动设置在辊道车体（2.6.1）上部，车轮（2.6.3）转动设置在辊道车体（2.6.1）下部，转运卡爪（2.6.4）与辊道车体（2.6.1）铰接连接，电动缸（2.6.5）铰接设置在转运卡爪（2.6.4）与辊道车体（2.6.1）之间。