CN118124720A - 一种基于多组立划分的滑油循环舱及建造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基于多组立划分的滑油循环舱及建造方法，相较于现有的建造方法，本发明通过对结构的拆分整合，避免了狭小舱室内施焊的问题，有效改善了施工环境；其次，滑油循环舱结构施工完整，内部滑油管系可提前至中小组立安装，有效提升分段建造的完整性；部件组立建造可以利用通用的平面胎架，不需要额外制作专用胎架，提高了施工场地安排的灵活性；最后，组立建造过程中无任何仰焊、封闭空间内焊接，有效缩短带有滑油循环舱结构的分段制作周期。相较于现有的建造方法，本发明的组立划分更加合理，大大提高了建造效率。

Description

一种基于多组立划分的滑油循环舱及建造方法

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，特别是涉及一种基于多组立划分的滑油循环舱及建造方法。

背景技术

散货船、油船、气体运输船、集装箱船等船设有机舱，机舱内设有主机，通常主机坐落在主机基座的结构上，在该结构两纵桁板间与主机下设有滑油循环舱。受制于主机运转时产生的震动、噪声影响，滑油循环舱的结构设计在保证舱容的同时多采用多结构、中厚板材的形式来抵消主机震动对结构产生的破坏影响，因此滑油循环舱建造时具备建造难度大、施工物量多的特点。

滑油循环舱与船底外板间多为横骨架式结构设计，该区域结构密集，且多为中厚板材，建造时多为狭小空间与中厚板焊接，因此该区域的结构建造在整个船舶结构建造中属于难度最大的结构之一。

目前滑油循环舱在小组立阶段分成两部分建造，即滑油循环舱顶板与油循环舱内纵横向结构小组立，滑油循环舱底板与滑油循环舱与船底外板间的纵横向结构小组立，然后在胎架上进行组合，其小组立的结构样式势必会形成滑油循环舱内纵横向结构与滑油循环舱底板的角焊缝在滑油循环舱内施焊，即狭小空间内存在大量的中厚板焊接工作；其次，为了解决油循环舱内纵横向结构与滑油循环舱底板的角焊缝仰焊之现象，需采用整个分段翻身，故对分段所布胎位的硬件资源有所要求的同时延长分段建造时间；再次，由于滑油循环舱内纵横向结构与滑油循环舱底板的角焊缝在大组立阶段施焊，故分段制作周期长。

发明内容

为了改善施工环境的同时显著缩短带有滑油循环舱结构的分段制作周期，本发明意在用一种新型的组立划分方法与建造方式，通过新型的结构组立划分以及建造方法来解决滑油循环舱结构狭小空间施焊，同时也避免滑油循环舱内纵横向结构与油循环舱底板仰焊的现象。

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明提供一种基于多组立划分的滑油循环舱，所述滑油循环舱包括：

顶板；

固定于顶板表面的底板二级小组立，所述底板二级小组立包括底板、内部二级小组立，内部二级小组立位于顶板与底板之间；内部二级小组立包括垂直连接的第二小组立与第一小组立，第二小组立包括纵桁板与其开孔处的加强箍，第一小组立包括单独横向肋板与其开孔处的加强箍，多个所述第一小组立沿纵桁板的长度方向平行排布，并焊接固定于纵桁板的结构面；

内部二级小组立的纵桁板与底板垂直并设于底板的中心线处；所述内部二级小组立的纵桁板与结构面相对的侧面也安装有多个第一小组立，第一小组立与纵桁板、底板均垂直连接。

优选地，所述内部二级小组立还包括固定在纵桁板结构面的第四小组立，第四小组立包括垂直连接的单独横向肋板与水平隔板，第四小组立的单独横向肋板与位于纵桁板的第一小组立平行设置，且第四小组立的水平隔板位于内部二级小组立的最外端。

优选地，所述底板二级小组立还包括第三小组立，所述第三小组立连接固定在内部二级小组立具有第四小组立的端部，所述第三小组立包括横向连续肋板及固定于所述横向连续肋板结构面的扶强材，所述第三小组立的横向连续肋板平行于第一小组立、且扶强材朝向外端。

优选地，所述滑油循环舱还包括固定于底板远离顶板一侧的外部二级小组立，所述外部二级小组立包括窄纵桁板及多个沿窄纵桁板的长度方向排布固定的带孔横向隔板，外部二级小组立的窄纵桁板与滑油循环舱底板垂直并设于滑油循环舱底板的中心线处，带孔横向隔板与窄纵桁板、滑油循环舱底板均垂直连接。

优选地，所述滑油循环舱还包括尾部二级小组立，尾部二级小组立包括垂直连接的尾端连续横向肋板与中纵桁板，两块尾端横向肋板分列于中纵桁板的两侧并与尾端连续横向肋板平行设置，尾端横向肋板与尾端连续横向肋板之间夹设有竖立的纵向加强结构及横向加强结构；所述尾部二级小组立的尾端横向肋板位于最端部并与带孔横向隔板平行；

其中，所述底板二级小组立的第三小组立位于整个滑油循环舱的艏端，而尾部二级小组立位于整个滑油循环舱的艉端。

本发明还提供一种基于多组立划分的滑油循环舱的建造方法，包括如下步骤：

S1：将带有滑油循环舱结构的分段进行组立划分；

S2：将滑油循环舱内的单独横向肋板与其开孔处的加强箍进行装配焊接，形成第一小组立；

S3：将滑油循环舱内的纵桁板与其开孔处的加强箍进行装配焊接，形成第二小组立；

S4：将滑油循环舱内的横向连续肋板与扶强材组成第三小组立，所述扶强材固定于所述横向连续肋板的结构面，所述横向连续肋板的开孔处固定有加强箍；

S5：将滑油循环舱内的单独横向肋板与水平隔板进行装配焊接，形成第四小组立，所述水平隔板与单独横向肋板的结构面垂直连接，所述单独横向肋板的开孔处固定有加强箍。

优选地，还包括如下步骤：

S6：将第二小组立与第一小组立进行垂直连接，形成内部二级小组立，多个所述第一小组立沿纵桁板的长度方向平行排布，并焊接固定于纵桁板的结构面；所述纵桁板的结构面还固定有第四小组立，第四小组立的单独横向肋板与位于纵桁板的第一小组立平行设置，且第四小组立的水平隔板位于最外端。

优选地，还包括如下步骤：

S7：将滑油循环舱内的尾端连续横向肋板与中纵桁板垂直连接，两块尾端横向肋板分列于中纵桁板的两侧并与尾端连续横向肋板平行设置，尾端横向肋板与尾端连续横向肋板之间夹设有竖立的纵向加强结构及横向加强结构，形成尾部二级小组立；

S8：将带孔横向隔板固定至滑油循环舱底板与船底板之间的窄纵桁板，形成外部二级小组立，多个所述带孔横向隔板沿窄纵桁板的长度方向平行排布，并垂直焊接固定于窄纵桁板的一侧。

优选地，还包括如下步骤：

S9：于滑油循环舱底板的第一表面安装所述内部二级小组立，内部二级小组立的纵桁板与滑油循环舱底板垂直并设于滑油循环舱底板的中心线处；于所述内部二级小组立的纵桁板与结构面相对的侧面安装第一小组立，第一小组立与纵桁板、滑油循环舱底板均垂直连接；然后于所述内部二级小组立具有第四小组立的端部向外连接固定第三小组立，所述第三小组立的横向连续肋板平行于第一小组立、且扶强材朝向外端；同时安装滑油循环管系，循环管与滑油循环舱底板接触并贯穿各个第一小组立的开孔，最终形成底板二级小组立。

优选地，还包括如下步骤：

S10：以滑油循环舱顶板为基准面，将所述底板二级小组立翻身后固定至滑油循环舱顶板上，使滑油循环舱底板与第一表面相对的第二表面朝上，然后将外部二级小组立固定至滑油循环舱底板的第二表面，外部二级小组立的窄纵桁板与滑油循环舱底板垂直并设于滑油循环舱底板的中心线处；然后于所述外部二级小组立的窄纵桁板的光滑面安装带孔横向隔板，带孔横向隔板与窄纵桁板、滑油循环舱底板均垂直连接；接着沿底板二级小组立朝向艉端的方向连接安装尾部二级小组立，尾部二级小组立的尾端横向肋板位于最端部并与带孔横向隔板平行；最后安装剩余的滑油循环管系的管路，形成中组立；

其中，所述底板二级小组立的第三小组立位于艏端，而尾部二级小组立位于艉端。

如上所述，本发明提供一种基于多组立划分的滑油循环舱及建造方法，相较于现有的建造方法，本发明通过对结构的拆分整合，避免了狭小舱室内施焊的问题，有效改善了施工环境；其次，滑油循环舱结构施工完整，内部滑油管系可提前至中小组立安装，有效提升分段建造的完整性；部件组立建造可以利用通用的平面胎架，不需要额外制作专用胎架，提高了施工场地安排的灵活性；最后，组立建造过程中无任何仰焊、封闭空间内焊接，有效缩短带有滑油循环舱结构的分段制作周期。相较于现有的建造方法，本发明的组立划分更加合理，大大提高了建造效率。

附图说明

图1显示为本发明第一小组立的立体结构示意图。

图2显示为本发明第二小组立的立体结构示意图。

图3显示为本发明第三小组立的立体结构示意图。

图4显示为本发明第四小组立的立体结构示意图。

图5显示为本发明内部二级小组立的立体结构示意图。

图6显示为本发明尾部二级小组立的立体结构示意图。

图7显示为本发明外部二级小组立的立体结构示意图。

图8显示为本发明底板二级小组立的立体结构示意图。

图9显示为本发明中组立的立体结构示意图。

元件标号说明

1 第一小组立

11 单独横向肋板

10 加强箍

2 第二小组立

21 纵桁板

3 第三小组立

31 横向连续肋板

32 扶强材

4 第四小组立

41 水平隔板

5 内部二级小组立

6 尾部二级小组立

61 尾端连续横向肋板

62 中纵桁板

63 纵向加强结构

64 横向加强结构

65 尾端横向肋板

7 外部二级小组立

71 窄纵桁板

72 带孔横向隔板

8 底板二级小组立

81 底板

82 顶板

9 中组立

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

如在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

为了方便描述，此处可能使用诸如“之下”、“下方”、“低于”、“下面”、“上方”、“上”等的空间关系词语来描述附图中所示的一个元件或特征与其他元件或特征的关系。将理解到，这些空间关系词语意图包含使用中或操作中的器件的、除了附图中描绘的方向之外的其他方向。此外，当一层被称为在两层“之间”时，它可以是所述两层之间仅有的层，或者也可以存在一个或多个介于其间的层。本文使用的“介于……之间”表示包括两端点值。

在本申请的上下文中，所描述的第一特征在第二特征“之上”的结构可以包括第一和第二特征形成为直接接触的实施例，也可以包括另外的特征形成在第一和第二特征之间的实施例，这样第一和第二特征可能不是直接接触。

需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图示中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，其组件布局型态也可能更为复杂。

如图1至图9所示，本发明提供一种基于多组立划分的滑油循环舱的建造方法，包括如下步骤：

S1：将带有滑油循环舱结构的分段进行组立划分，把除外板以外的所有滑油循环舱结构以及滑油循环舱底板与外板之间的所有船体结构、加热盘管划分为一个组立，船体外板单独制作；

S2：如图1所示，将滑油循环舱内的单独横向肋板11与其开孔处的加强箍10进行装配焊接，形成第一小组立1，过程中以单独横向肋板11的一个面作为基面安装开孔处的加强箍10；

S3：如图2所示，将滑油循环舱内的纵桁板21与其开孔处的加强箍进行装配焊接，形成第二小组立2；过程中以纵桁板21的一个面作为基面，依次在纵桁板21开孔位置安装加强箍；

S4：如图3所示，将滑油循环舱内的横向连续肋板31与扶强材32组成第三小组立3，所述扶强材32固定于所述横向连续肋板31的结构面，所述横向连续肋板31的开孔处固定有加强箍；过程中以横向连续肋板31的N面(note面，即无结构光滑面)为建造基面朝下水平放置，在肋板S面(N面的反面，Structure面，即结构面)上勘划扶强材定位点，在定位点之间进行墨粉弹线，形成扶强材安装定位基准线，依次安装肋板上的各类扶强材、加强肘板等小构件及开孔加强箍，并进行安装精度调整及焊接，形成横向连续肋板带扶强材的第三小组立；

S5：如图4所示，将滑油循环舱内的单独横向肋板11与水平隔板41进行装配焊接，形成第四小组立4，所述水平隔板41与单独横向肋板11的结构面(S面)垂直连接，所述单独横向肋板11的开孔处固定有加强箍；过程中以单独横向肋板11的N面为建造基面朝下水平放置，在肋板S面上勘划扶强材定位点，在定位点之间进行墨粉弹线，形成水平隔板安装定位基准线，按照定位基准线位置安装水平隔板并调整、焊接，形成横向隔板带水平隔板小组立；

S6：如图5所示，将第二小组立2与第一小组立1进行垂直连接，形成内部二级小组立5，多个所述第一小组立1沿纵桁板的长度方向平行排布，并焊接固定于纵桁板的结构面；所述纵桁板的结构面还固定有第四小组立4，第四小组立4的单独横向肋板11与位于纵桁板的第一小组立1平行设置，且第四小组立4的水平隔板41位于最外端。过程中以纵桁板不带肋板的N面作为基面水平向下放置，参考步骤S5勘划各个小组立的定位基准线并安装、焊接，形成纵桁板带单侧隔板的内部二级小组立；

S7：如图6所示，将滑油循环舱内的尾端连续横向肋板61与中纵桁板62垂直连接，两块尾端横向肋板65分列于中纵桁板62的两侧并与尾端连续横向肋板61平行设置，尾端横向肋板65与尾端连续横向肋板61之间夹设有竖立的纵向加强结构63及横向加强结构64，形成尾部二级小组立6；过程中，以尾端连续横向肋板61的向艏一面作为基面朝下水平放置，参照步骤5，在尾端连续横向肋板61的朝艉一面依次安各个构件，形成尾部二级小组立6；

S8：如图7所示，将带孔横向隔板72固定至滑油循环舱底板与船底板之间的窄纵桁板71，形成外部二级小组立7，多个所述带孔横向隔板72沿窄纵桁板71的长度方向平行排布，并垂直焊接固定于窄纵桁板71的一侧；过程中所述按照步骤S5的方式安装各个带孔横向隔板，包括墨粉弹线、调整固定，最终形成外部二级小组立7；

S9：如图8所示，于滑油循环舱底板81的第一表面安装所述内部二级小组立5，内部二级小组立5的纵桁板与滑油循环舱底板81垂直并设于滑油循环舱底板81的中心线处；于所述内部二级小组立5的纵桁板与结构面相对的侧面安装第一小组立1，第一小组立1与纵桁板、滑油循环舱底板均垂直连接；然后于所述内部二级小组立5具有第四小组立4的端部向外连接固定第三小组立3，所述第三小组立3的横向连续肋板31平行于第一小组立1、且扶强材朝向外端；同时安装滑油循环管系，循环管与滑油循环舱底板接触并贯穿各个第一小组立的开孔，最终形成底板二级小组立8。

过程中，将底板与上述小组立接触面相对的反面(第二表面)作为基面水平向下作为组装基面，参照步骤5的方法，依次定位、安装以及焊接各小组立，形成底板二级小组立；

S10：如图9所示，以滑油循环舱顶板82为基准面，将所述底板二级小组立8翻身后固定至滑油循环舱顶板82上，使滑油循环舱底板81与第一表面相对的第二表面朝上，然后将外部二级小组立7固定至滑油循环舱底板81的第二表面，外部二级小组立7的窄纵桁板71与滑油循环舱底板81垂直并设于滑油循环舱底板的中心线处；然后于所述外部二级小组立7的窄纵桁板71的光滑面安装带孔横向隔板，带孔横向隔板与窄纵桁板71、滑油循环舱底板81均垂直连接；接着沿底板二级小组立8朝向艉端的方向连接安装尾部二级小组立6，尾部二级小组立6的尾端横向肋板位于最端部并与带孔横向隔板72平行；最后安装剩余的滑油循环管系的管路，形成中组立9。

其中，所述底板二级小组立8的第三小组立3位于艏端，而尾部二级小组立6.位于艉端。

形成中组立9后，将该中组立9翻身后转移至主机分段中，完成滑油循环舱的安装，此时，滑油循环舱顶板82位于上部，而滑油循环舱底板81位于下部。

该建造方法相较于现有的建造方法，组立划分更加合理，大大提高了建造效率。作为对比，现有的建造方法中，将底板与窄纵桁板、带孔横向隔板划分为一个小组立，将顶板与内部二级小组立划分为一个小组立，两个小组立在焊接时需要将内部二级小组立的纵桁板、第一小组立与底板焊接，此时需要通过仰焊才能实现连接，极其影响焊接效率。

基于上述建造方法，本发明还提供一种基于多组立划分的滑油循环舱，所述滑油循环舱具体包括：

顶板82；

固定于顶板表面的底板二级小组立8，所述底板二级小组立8包括底板81、内部二级小组立5，内部二级小组立5位于顶板82与底板81之间；内部二级小组立5包括垂直连接的第二小组立2与第一小组立1，第二小组立2包括纵桁板21与其开孔处的加强箍，第一小组立1包括单独横向肋板11与其开孔处的加强箍，多个所述第一小组立1沿纵桁板21的长度方向平行排布，并焊接固定于纵桁板21的结构面；

内部二级小组立5的纵桁板与底板81垂直并设于底板81的中心线处；所述内部二级小组立5的纵桁板与结构面相对的侧面也安装有多个第一小组立1，第一小组立1与纵桁板、底板均垂直连接。

进一步地，所述内部二级小组立5还包括固定在纵桁板21结构面的第四小组立4，第四小组立4包括垂直连接的单独横向肋板11与水平隔板41，第四小组立4的单独横向肋板11与位于纵桁板的第一小组立1平行设置，且第四小组立4的水平隔板41位于内部二级小组立5的最外端。

进一步地，所述底板二级小组立8还包括第三小组立3，所述第三小组立3连接固定在内部二级小组立5具有第四小组立4的端部，所述第三小组立3包括横向连续肋板31及固定于所述横向连续肋板31结构面的扶强材32，所述第三小组立3的横向连续肋板31平行于第一小组立1、且扶强材朝向外端。

进一步地，所述滑油循环舱还包括固定于底板81远离顶板一侧的外部二级小组立7，所述外部二级小组立7包括窄纵桁板71及多个沿窄纵桁板71的长度方向排布固定的带孔横向隔板72，外部二级小组立7的窄纵桁板71与滑油循环舱底板81垂直并设于滑油循环舱底板的中心线处，带孔横向隔板72与窄纵桁板71、滑油循环舱底板81均垂直连接；

进一步地，所述滑油循环舱还包括尾部二级小组立6，尾部二级小组立6包括垂直连接的尾端连续横向肋板61与中纵桁板62，两块尾端横向肋板65分列于中纵桁板62的两侧并与尾端连续横向肋板61平行设置，尾端横向肋板65与尾端连续横向肋板61之间夹设有竖立的纵向加强结构63及横向加强结构64；所述尾部二级小组立6的尾端横向肋板位于最端部并与带孔横向隔板72平行。

其中，所述底板二级小组立8的第三小组立3位于整个滑油循环舱的艏端，而尾部二级小组立6.位于整个滑油循环舱的艉端。

综上所述，本发明提供一种基于多组立划分的滑油循环舱及建造方法，相较于现有的建造方法，本发明通过对结构的拆分整合，避免了狭小舱室内施焊的问题，有效改善了施工环境；其次，滑油循环舱结构施工完整，内部滑油管系可提前至中小组立安装，有效提升分段建造的完整性；部件组立建造可以利用通用的平面胎架，不需要额外制作专用胎架，提高了施工场地安排的灵活性；最后，组立建造过程中无任何仰焊、封闭空间内焊接，有效缩短带有滑油循环舱结构的分段制作周期。相较于现有的建造方法，本发明的组立划分更加合理，大大提高了建造效率。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种基于多组立划分的滑油循环舱，其特征在于，所述滑油循环舱包括：

顶板；

固定于顶板表面的底板二级小组立，所述底板二级小组立包括底板、内部二级小组立，内部二级小组立位于顶板与底板之间；内部二级小组立包括垂直连接的第二小组立与第一小组立，第二小组立包括纵桁板与其开孔处的加强箍，第一小组立包括单独横向肋板与其开孔处的加强箍，多个所述第一小组立沿纵桁板的长度方向平行排布，并焊接固定于纵桁板的结构面；

内部二级小组立的纵桁板与底板垂直并设于底板的中心线处；所述内部二级小组立的纵桁板与结构面相对的侧面也安装有多个第一小组立，第一小组立与纵桁板、底板均垂直连接。

2.根据权利要求1所述的滑油循环舱，其特征在于：

所述内部二级小组立还包括固定在纵桁板结构面的第四小组立，第四小组立包括垂直连接的单独横向肋板与水平隔板，第四小组立的单独横向肋板与位于纵桁板的第一小组立平行设置，且第四小组立的水平隔板位于内部二级小组立的最外端。

3.根据权利要求2所述的滑油循环舱，其特征在于：

所述底板二级小组立还包括第三小组立，所述第三小组立连接固定在内部二级小组立具有第四小组立的端部，所述第三小组立包括横向连续肋板及固定于所述横向连续肋板结构面的扶强材，所述第三小组立的横向连续肋板平行于第一小组立、且扶强材朝向外端。

4.根据权利要求3所述的滑油循环舱，其特征在于：

所述滑油循环舱还包括固定于底板远离顶板一侧的外部二级小组立，所述外部二级小组立包括窄纵桁板及多个沿窄纵桁板的长度方向排布固定的带孔横向隔板，外部二级小组立的窄纵桁板与滑油循环舱底板垂直并设于滑油循环舱底板的中心线处，带孔横向隔板与窄纵桁板、滑油循环舱底板均垂直连接。

5.根据权利要求4所述的滑油循环舱，其特征在于：

所述滑油循环舱还包括尾部二级小组立，尾部二级小组立包括垂直连接的尾端连续横向肋板与中纵桁板，两块尾端横向肋板分列于中纵桁板的两侧并与尾端连续横向肋板平行设置，尾端横向肋板与尾端连续横向肋板之间夹设有竖立的纵向加强结构及横向加强结构；

所述尾部二级小组立的尾端横向肋板位于最端部并与带孔横向隔板平行；

其中，所述底板二级小组立的第三小组立位于整个滑油循环舱的艏端，而尾部二级小组立位于整个滑油循环舱的艉端。

6.一种基于多组立划分的滑油循环舱的建造方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：将带有滑油循环舱结构的分段进行组立划分；

S2：将滑油循环舱内的单独横向肋板与其开孔处的加强箍进行装配焊接，形成第一小组立；

S3：将滑油循环舱内的纵桁板与其开孔处的加强箍进行装配焊接，形成第二小组立；

S4：将滑油循环舱内的横向连续肋板与扶强材组成第三小组立，所述扶强材固定于所述横向连续肋板的结构面，所述横向连续肋板的开孔处固定有加强箍；

S5：将滑油循环舱内的单独横向肋板与水平隔板进行装配焊接，形成第四小组立，所述水平隔板与单独横向肋板的结构面垂直连接，所述单独横向肋板的开孔处固定有加强箍。

7.根据权利要求6所述的建造方法，其特征在于，还包括如下步骤：

S6：将第二小组立与第一小组立进行垂直连接，形成内部二级小组立，多个所述第一小组立沿纵桁板的长度方向平行排布，并焊接固定于纵桁板的结构面；所述纵桁板的结构面还固定有第四小组立，第四小组立的单独横向肋板与位于纵桁板的第一小组立平行设置，且第四小组立的水平隔板位于最外端。

8.根据权利要求7所述的建造方法，其特征在于，还包括如下步骤：

S7：将滑油循环舱内的尾端连续横向肋板与中纵桁板垂直连接，两块尾端横向肋板分列于中纵桁板的两侧并与尾端连续横向肋板平行设置，尾端横向肋板与尾端连续横向肋板之间夹设有竖立的纵向加强结构及横向加强结构，形成尾部二级小组立；

S8：将带孔横向隔板固定至滑油循环舱底板与船底板之间的窄纵桁板，形成外部二级小组立，多个所述带孔横向隔板沿窄纵桁板的长度方向平行排布，并垂直焊接固定于窄纵桁板的一侧。

9.根据权利要求8所述的建造方法，其特征在于，还包括如下步骤：

S9：于滑油循环舱底板的第一表面安装所述内部二级小组立，内部二级小组立的纵桁板与滑油循环舱底板垂直并设于滑油循环舱底板的中心线处；于所述内部二级小组立的纵桁板与结构面相对的侧面安装第一小组立，第一小组立与纵桁板、滑油循环舱底板均垂直连接；然后于所述内部二级小组立具有第四小组立的端部向外连接固定第三小组立，所述第三小组立的横向连续肋板平行于第一小组立、且扶强材朝向外端；同时安装滑油循环管系，循环管与滑油循环舱底板接触并贯穿各个第一小组立的开孔，最终形成底板二级小组立。

10.根据权利要求9所述的建造方法，其特征在于，还包括如下步骤：

S10：以滑油循环舱顶板为基准面，将所述底板二级小组立翻身后固定至滑油循环舱顶板上，使滑油循环舱底板与第一表面相对的第二表面朝上，然后将外部二级小组立固定至滑油循环舱底板的第二表面，外部二级小组立的窄纵桁板与滑油循环舱底板垂直并设于滑油循环舱底板的中心线处；然后于所述外部二级小组立的窄纵桁板的光滑面安装带孔横向隔板，带孔横向隔板与窄纵桁板、滑油循环舱底板均垂直连接；接着沿底板二级小组立朝向艉端的方向连接安装尾部二级小组立，尾部二级小组立的尾端横向肋板位于最端部并与带孔横向隔板平行；最后安装剩余的滑油循环管系的管路，形成中组立；

其中，所述底板二级小组立的第三小组立位于艏端，而尾部二级小组立位于艉端。