CN118102610A - 一种lcd显示屏模组及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及LCD显示屏加工领域，公开了一种LCD显示屏模组及其制造方法，其中制造方法包括以下步骤：S1、通过输送系统对LCD主板进行输送，当LCD主板移动至清洁单元下方时通过清洁单元对LCD主板进行清洗，待清洗完毕后对其进行烘干；S2、在LCD主板的IC区域上贴附第一异方性导电胶，并将IC压合在IC区域，在LCD主板的线路区域贴附第二异方性导电胶，并将柔性线路板压合在线路区域。本发明通过调节组件、控制组件和嵌块等之间的配合，可以带动LCD主板在送料过程中伴随前后往复移动，在前后往复移动过程中LCD主板可上升与输送系统分离，避免与输送系统的前后持续摩擦，同时往复移动还有利于LCD主板上水分流走，避免LCD主板上表面的存水。

Description

一种LCD显示屏模组及其制造方法

技术领域

本发明涉及LCD显示屏加工技术领域，特别涉及一种LCD显示屏模组及其制造方法。

背景技术

玻璃基板是LCD显示屏的重要组成部分，在LCD显示屏的生产过程中，玻璃基板在使用之前需要清洗，以保证其表面的清洁度，进而提高整体成品的良率。

如中国专利公开号CN112246812A，公开了名为一种LCD显示屏玻璃基板清洗装置，具体涉及LCD显示屏生产领域，包括导向装置、箱体、清洗喷头、第一弹簧、凸轮、中心杆、固定座、球形连杆、直齿条以及齿轮；通过安装导向装置使得玻璃基板在进入清洗单元前得到导向，较少了碎板、乱板现象的发生。通过在清洗喷头上安装第一弹簧和凸轮结构使得清洗喷头在箱体内沿着与玻璃基板运动方向垂直的方向做往复直线运动，增加了清洗面积，增强了清洗效果；通过在箱体下端安装中心杆来使箱体可绕着中心杆进行转动；通过在箱体下方安装固定座和球形连杆来推动箱体进行转动；通过在箱体下方安装直齿条和齿轮，来实现对箱体的初始位置进行限制。

该申请通过清洗喷头的往复移动实现清洗，其玻璃基板始终处于水平状态接受冲洗并移动，进而其上表面易积留水分，影响后续的烘干工序，存在一定的使用局限性。

因此，有必要提供一种LCD显示屏模组及其制造方法解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种LCD显示屏模组及其制造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，设计一种可实现LCD主板有效清洗且有利于后续烘干的LCD显示屏模组制造方法，以及通过该方法制造的LCD显示屏模组。

基于上述思路，本发明提供如下技术方案：一种LCD显示屏模组制造方法，包括以下步骤：

S1、通过输送系统对LCD主板进行输送，当LCD主板移动至清洁单元下方时通过清洁单元对LCD主板进行清洗，待清洗完毕后对其进行烘干；

S2、在LCD主板的IC区域上贴附第一异方性导电胶，并将IC压合在IC区域，在LCD主板的线路区域贴附第二异方性导电胶，并将柔性线路板压合在线路区域；

S3、在LCD主板的两面都贴偏光片成型，使其盖住线路区域和IC区域进行防护；

还包括以供输送系统和清洁单元安置的机床，清洁单元包括固定安装在机床上的壳体、与LCD主板前后对应的调节组件和用于驱动调节组件移动的控制组件，壳体上设置有用于清洗LCD主板的清洗系统，机床上固定安装有与调节组件活动贴合的嵌块；启动控制组件可带动调节组件沿前后方向往复移动，且调节组件在移动时通过嵌块可基于输送系统向上提升。

作为本发明的进一步方案：所述调节组件包括与机床活动配合且基于输送系统对称分布的若干个支杆，前后两侧的支杆通过控制组件形成反向移动，支杆的端部固定安装有支架，支架与机床的内部之间固定安装有第一弹簧，支架的上下内壁均活动安装有用于支撑LCD主板的滚轮。

作为本发明的进一步方案：所述支杆的外表面开设有与嵌块形状适配的倒V形槽，当支杆基于机床前进或后退时，均可通过倒V形槽和嵌块实现相对上升。

作为本发明的进一步方案：所述控制组件包括两个横杆和固定安装在壳体上的气缸，两个横杆分别与前侧所有支杆和后侧所有支杆固定连接，气缸的输出轴固定安装有滑块，滑块的表面固定安装有与前后两侧支杆固定连接的拉绳，壳体和机床的表面均固定安装有以供拉绳穿过的穿线块，通过穿线块使得拉绳可始终保持张紧状态。

作为本发明的进一步方案：所述控制组件包括往复齿条结构和两个横杆，往复齿条结构包括设置在机床上的齿传动和基于齿传动形成反向移动的两个齿条，两个横杆分别与前侧所有支杆和后侧所有支杆固定连接，两个横杆分别与两个齿条活动卡合；横杆可相对于齿条上下滑动，且可随着齿条同步前后移动。

作为本发明的进一步方案：最边际所述支杆的外表面与滑块之间共同设置有移动组件；当滑块带动拉绳移动时，通过移动组件可带动前后对应的两个支杆形成自转动。

作为本发明的进一步方案：所述移动组件包括与滑块固定连接的连杆和固定安装在最边际支杆上的第一齿轮，连杆的表面固定安装有与第一齿轮传动连接的齿板；齿板沿前后方向的宽度尺寸大于第一齿轮沿前后方向的厚度尺寸。

作为本发明的进一步方案：所述气缸和滑块设置在壳体的前侧或后侧，当气缸带动滑块移动时，使得连杆和齿板具有沿上下方向移动的轨迹。

本发明还提供如下技术方案：一种LCD显示屏模组，采用上述任意一种的技术方案。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过调节组件、控制组件和嵌块等之间的配合，可以带动LCD主板在送料过程中伴随前后往复移动，无需搭配前后长度较长的清洗系统即可实现有效清洗，可相对降低水资源消耗和生产成本；在前后往复移动过程中LCD主板可上升与输送系统分离，避免与输送系统的前后持续摩擦，可保证LCD主板的整体质量可靠，同时往复移动还有利于LCD主板上水分流走，避免LCD主板上表面的存水，进而方便后期的烘干工序，整体的实用性更高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

图1为本发明的整体结构立体图；

图2为本发明的整体结构左视图；

图3为本发明的支杆和拉绳结构示意图；

图4为本发明的支杆和支架结构示意图；

图5为本发明的滑孔和嵌块结构示意图；

图6为本发明的滑块和拉绳结构示意图；

图7为图6中A处结构放大图；

图8为本发明的嵌块和机床结构示意图；

图9为本发明的支杆和倒V形槽结构示意图；

图10为本发明的限位组件结构示意图。

图中：1、机床；2、输送系统；3、壳体；4、清洗系统；5、调节组件；6、控制组件；7、嵌块；8、移动组件；9、限位组件；101、滑孔；501、支杆；502、支架；503、第一弹簧；504、滚轮；505、倒V形槽；601、气缸；602、滑块；603、拉绳；604、横杆；605、穿线块；801、连杆；802、齿板；803、第一齿轮；901、凸杆；902、第二齿轮；903、顶杆。

具体实施方式

实施例一：

请参阅图1至图5，本发明实施例提供一种LCD显示屏模组制造方法，且主要针对于LCD主板的清洗工序，用于提高对LCD主板的清洗效果，该方法首先通过输送系统2对LCD主板进行持续输送，当LCD主板移动至清洁单元下方时输送系统2可暂停也可减速移动，此时清洁单元可对LCD主板进行有效清洗；待清洗完毕后对其进行烘干，以便进行下一步工序。

然后，在LCD主板的IC区域上贴附第一异方性导电胶，并将IC（集成电路部件）压合在IC区域；接着，在LCD主板的线路区域贴附第二异方性导电胶，并将柔性线路板压合在线路区域。最后，在LCD主板的两面都贴偏光片成型，使其盖住线路区域和IC区域进行防护。

具体应用时，包括一机床1，机床1上设置有用于输送LCD主板的输送系统2，清洁单元即设置在机床1上。进一步的，清洁单元包括固定安装在机床1上的壳体3、与LCD主板前后两侧分别对应的调节组件5和用于驱动调节组件5移动的控制组件6，壳体3上设置有用于清洗LCD主板的清洗系统4。其中，调节组件5与机床1呈前后滑动关系，且机床1上固定安装有与调节组件5活动贴合的嵌块7。并且调节组件5与输送系统2呈位置对应状态，当LCD主板沿输送系统2移动时可自动进入调节组件5内。

当输送系统2带动LCD主板移动时，LCD主板即进入调节组件5内；此时控制组件6启动可带动调节组件5沿前后方向往复移动，进而带动LCD主板同步移动，实现对LCD主板的有效清洗；当调节组件5前后移动时在嵌块7作用下，调节组件5还会基于机床1向上提升一小段距离，进而带动LCD主板也提升一小段距离，避免LCD主板底面与输送系统2的直接摩擦接触，也避免LCD主板上部件与输送系统2的移动干涉。

本实施例中，清洗系统4位于壳体3的内顶壁上，因为LCD主板可在调节组件5带动下前后移动，且伴随着LCD在输送系统2带动下的左右移动，使得无需配备前后长度较长的输送系统2即可实现整体清洗，且因为LCD主板的移动使得其上表面不易有存水，可方便清洗完毕后的烘干。其中，输送系统2和清洗系统4均为现有的成熟技术，在这里不做详细说明。

参照图3和图4，在本实施例中，优选的：调节组件5包括与机床1活动配合的若干个支杆501，若干个支杆501基于输送系统2呈前后对称分布，支杆501伸入机床1内的端部固定安装有支架502，支架502与机床1的内部之间固定安装有第一弹簧503，第一弹簧503的两端可分别与支架502/机床1固定连接，以避免支杆501和支架502的任意转动。支架502整体呈U形设计，且其上下内壁均活动安装有用于支撑LCD主板的滚轮504，当LCD主板沿着输送系统2移动时，即自动进入上下两个滚轮504的中间。

其中，支杆501是与控制组件6固定连接的，当控制组件6启动时可带动前侧和后侧的支杆501对应移动，且前侧和后侧的移动方向相反，即前侧支杆501前进时后侧支杆501后退，前侧支杆501后退时后侧支杆501前进，以此通过支架502和滚轮504带动LCD 主板的移动。

进一步的，如图5所示，支杆501的外表面开设有与嵌块7形状适配的倒V形槽505，当支杆501基于机床1前进/后退时，均可通过倒V形槽505和嵌块7的配合实现相对上升；对应的，机床1的表面贯穿开设有以供支杆501安置的滑孔101。当然，此处倒V形槽505也可以替换成梯形槽等具有对称斜面的方式，均可以在支杆501前进/后退时，通过嵌块7带动支杆501上升。

参照图3和图4，在本实施例中，优选的：控制组件6包括两个横杆604和固定安装在壳体3上的气缸601，两个横杆604呈前后对应分布，且前侧的横杆604与前侧所有支杆501固定连接，后侧横杆604与后侧所有支杆501固定连接。气缸601的输出轴固定安装有可沿着壳体3水平滑动的滑块602，滑块602的表面固定安装有拉绳603，拉绳603的两端分别与前后两侧相对应的支杆501固定连接，拉绳603使得前后两侧相对应的支杆501可形成反向移动，而对应的支杆501可通过横杆604带动同侧的支杆501同步移动，进而使得前侧支杆501和后侧支杆501呈反向移动。

在上述结构中，为了方便拉绳603的导向，在壳体3和机床1的表面固定安装有穿线块605，图4中仅示出了壳体3顶部安装穿线块605的状态，机床1上的穿线块605则未示出。其中，机床1上的穿线块605可位于滑孔101在上下方向上的中心位置处，使得经过该穿线块605与对应支杆501固定连接的拉绳603，在该部分沿水平方向呈倾斜朝下的状态，当支杆501通过嵌块7上升后，在该部分的拉绳603转为沿水平方向倾斜朝上的状态，使得拉绳603的整体状态不会发生变化也不会造成松散。

当然，上述气缸601驱动拉绳603移动的方式也可替换成齿传动配合往复齿条的方式，即壳体3的顶部滑动安装有两个齿条且两个齿条通过齿传动形成反向移动（基于齿传动对称交错布置），齿传动的动力为电机。齿条整体呈L形且两个齿条分别与两个横杆604滑动卡合；具体的，横杆604可相对于齿条上下移动，且横杆604可随着齿条同步前后移动；以此，实现如气缸601驱动拉绳603移动的相同运动过程。

使用时，输送系统2带动LCD主板向右移动并向清洗系统4靠近，待快要与清洗系统4对应时即进入前后对应的两个支架502内，且位于上下对应的两个滚轮504之间。此时气缸601启动通过拉绳603和横杆604带动前侧支杆501和后侧支杆501前后往复移动，进而通过支架502和滚轮504带动LCD主板也同步移动并经过清洗系统4，以此实现对LCD主板的有效清洁。且支杆501在基于机床1前进/后退时，支杆501的倒V形槽505与嵌块7配合均可带动支杆501上升，使得LCD主板在前后移动过程中可与输送系统2脱离接触，避免LCD主板与输送系统2前后持续摩擦。

需要说明的是，本实施例中的输送系统2不是带传动的，其可在LCD主板的下方也设置清洗系统4，伴随LCD主板的对应移动，实现对LCD主板在上下方向的同步有效清洁。

综上所述，通过拉绳603、支杆501、倒V形槽505和嵌块7等结构的配合，可以带动LCD主板在送料过程中伴随前后往复移动，无需搭配前后长度较长的清洗系统4即可实现有效清洗，可相对降低水资源消耗和生产成本；在前后往复移动过程中LCD主板可上升与输送系统2分离，避免与输送系统2的前后持续摩擦，可保证LCD主板的整体质量可靠，同时往复移动还有利于LCD主板上水分流走，避免LCD主板上表面的存水，进而方便后期的烘干工序，整体的实用性更高。

实施例二：

请参阅图1至图8，在实施例一的基础上，为了进一步降低LCD主板上表面的存水，对支杆501做出进一步改进：此时最右侧支杆501的外表面与滑块602之间共同设置有移动组件8，当气缸601带动滑块602和拉绳603移动时，可通过移动组件8带动最右侧前后对应的两个支杆501形成小角度的自转动，进而带动最右侧前后对应的两个支架502自转动。若此时LCD主板进入最右侧支架502，通过小角度的自转动可进一步方便水分流走。

本实施例中，最右侧支杆501设置成远离左侧相邻支杆501的位置，使得LCD主板在进入最右侧支架502后，左侧不会再与支架502和滚轮504形成接触，避免最右侧支架502在带动LCD主板相对倾斜时与相邻一侧支架502发生干涉（即避免左右卡死）。

参照图6和图7，在本实施例中，优选的：移动组件8包括与滑块602固定连接的连杆801和固定安装在最右侧支杆501外表面的第一齿轮803，连杆801的表面固定安装有与第一齿轮803传动连接的齿板802。齿板802沿前后方向的宽度尺寸大于第一齿轮803沿前后方向的厚度尺寸，使得对应支杆501在带动第一齿轮803前后往复移动过程中，可始终与齿板802保持啮合状态。

本实施例中，气缸601和滑块602位于壳体3的前侧，使得气缸601在通过滑块602带动拉绳603移动时，滑块602是沿上下方向移动的，进而带动连杆801和齿板802同步移动。

同时，如图8所示，嵌块7虽仍与倒V形槽505保持形状适配，但是其具有一定弧度，使得支杆501的转动不会与嵌块7造成干涉。

使用时，通过拉绳603、支杆501和倒V形槽505等结构，可带动LCD主板在送料过程中伴随前后往复移动以完成有效清洗，该部分工作过程和效果与实施例一中相同，在此不重复赘述。区别在于：当LCD主板经过清洗系统4（从壳体3下方移出）并进入最右侧支杆501和支架502后，气缸601再次启动并带动滑块602沿着壳体3下降，滑块602通过连杆801、齿板802和第一齿轮803带动最右侧支杆501自转动，进而通过最右侧支架502带动LCD主板小幅度倾斜（此时最右侧前后两个支架502是同向转动的）；而滑块602仍通过拉绳603和横杆604带动支杆501和支架502前后往复移动。

需要说明的是，因需要适配LCD主板的小幅度倾斜，所以输送系统2最好采用如本方案附图所示的辊轴式，若采用带传动则需要带可发生轻微形变。

实施例一中，LCD主板在相对于机床1的前后往复移动，可降低LCD主板上表面的水分积留，但是因其基于水平状态前后往复移动的，其上表面仍会存在部分水分同步行进，还需要后续烘干工序耗费时间来消除，存在一定的使用局限性。

相比于实施例一，通过支杆501、齿板802、滑块602和连杆801等结构的配合，在支架502带动LCD主板前后往复移动的基础上，还可带动LCD主板小幅度往复倾斜，水分因重力自然会从倾斜后的LCD主板上滑落，可有效降低LCD主板上表面的存水。整体方案与支架502和支杆501的设置结合在一起，小幅度的倾斜不会影响LCD主板的送料移动，且更加有利于后续的烘干工序，提高烘干工序的完成效率，适用性更强。

实施例三：

请参阅图1至图10，在实施例二的基础上，为了避免LCD主板在小幅度倾斜时的偏移错位，对支架502和支杆501进行更改进一步改进：此时支架502和支杆501之间共同固定安装有限位组件9，且限位组件9与倒V形槽505的位置适配，即限位组件9可从倒V形槽505内伸出。

当支杆501的倒V形槽505与嵌块7对应时，受嵌块7的挤压使得限位组件9可收进支杆501和支架502内，当支杆501移动使得倒V形槽505与嵌块7错位时，限位组件9可从支杆501和支架502内伸出，从支杆501内伸出的限位组件9可与LCD主板相抵，进而实现倾斜过程中对LCD主板的辅助限位。

需要说明的是，限位组件9是设置在最右侧支杆501和最右侧支架502上，其在实际使用时也可在其他支架502和支杆501上对应增加。

参照图9和图10，在本实施例中，优选的：限位组件9包括与支杆501转动配合的第二齿轮902、与支杆501滑动配合的凸杆901和与支架502滑动配合的顶杆903，顶杆903和凸杆901基于第二齿轮902对称交错分布且与第二齿轮902啮合传动，通过第二齿轮902使得顶杆903和凸杆901的移动方向相反。

在上述结构中，凸杆901的位置与倒V形槽505对应，且凸杆901远离第二齿轮902的端部设置有坡面，可在与嵌块7接触后使得凸杆901快速收进支杆501内。而顶杆903设置在支架502沿上下方向的中心位置处，此时顶杆903不会与支架502内的滚轮504发生干涉，且可与LCD主板形成接触。

初始状态时，因倒V形槽505与嵌块7对应，所以凸杆901和顶杆903均各自处于收缩状态。进一步的，顶杆903与支杆501之间或凸杆901与支杆501之间固定安装有第二弹簧（图中未示出），当倒V形槽505与嵌块7分离后，第二弹簧可使得顶杆903和凸杆901各自伸出，且顶杆903远离第二齿轮902的端部可设置软垫层。

使用时，通过拉绳603和支杆501等结构可带动LCD主板在送料过程中伴随前后往复移动以完成有效清洗，通过支杆501、齿板802和滑块602等结构还可带动LCD主板小幅度往复倾斜以避免水分在LCD主板上积留，该部分工作过程和效果与实施例二中相同，在此不重复赘述。区别在于：当支杆501相对于机床1前后往复移动时倒V形槽505与嵌块7错开，通过第二弹簧和第二齿轮902使得凸杆901和顶杆903各自伸出，此时顶杆903可与LCD主板的前侧/后侧相抵，可实现在LCD主板倾斜过程中的有效限位。

实施例二中，支架502在带动LCD主板小幅度倾斜时，因滚轮504的设置使得对于LCD主板的限位效果较差，使得LCD主板在倾斜过程中，可能会相对于支架502发生偏移，影响后续相对于输送系统2的复位和移动，存在一定的使用局限性。

相比于实施例二，通过支架502、支杆501、顶杆903和凸杆901等结构的配合，当支架502带动LCD主板小幅度往复倾斜时，顶杆903可自支架502内伸出与LCD主板相抵，可实现LCD主板在倾斜过程中的有效限位，避免其相对于支架502发生偏移，保证LCD主板后续相对于输送系统2的复位和移动。整体方案与支架502和支杆501的设置结合在一起，且利用了倒V形槽505相对于嵌块7的对应移动，可保证整体制造过程的稳定进行，满足了实际使用中的更多需求。

实施例四：

请参阅图1至图10，本发明实施例提供一种LCD显示屏模组，该实施例中模组的制造方法，采用实施例一至三中的任意一个，因此也具备相应的有益效果。

Claims (9)

1.一种LCD显示屏模组制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、通过输送系统对LCD主板进行输送，当LCD主板移动至清洁单元下方时通过清洁单元对LCD主板进行清洗，待清洗完毕后对其进行烘干；

S2、在LCD主板的IC区域上贴附第一异方性导电胶，并将IC压合在IC区域，在LCD主板的线路区域贴附第二异方性导电胶，并将柔性线路板压合在线路区域；

S3、在LCD主板的两面都贴偏光片成型，使其盖住线路区域和IC区域进行防护；

还包括以供输送系统和清洁单元安置的机床，清洁单元包括固定安装在机床上的壳体、与LCD主板前后对应的调节组件和用于驱动调节组件移动的控制组件，壳体上设置有用于清洗LCD主板的清洗系统，机床上固定安装有与调节组件活动贴合的嵌块；启动控制组件可带动调节组件沿前后方向往复移动，且调节组件在移动时通过嵌块可基于输送系统向上提升。

2.根据权利要求1所述的LCD显示屏模组制造方法，其特征在于，所述调节组件包括与机床活动配合且基于输送系统对称分布的若干个支杆，前后两侧的支杆通过控制组件形成反向移动，支杆的端部固定安装有支架，支架与机床的内部之间固定安装有第一弹簧，支架的上下内壁均活动安装有用于支撑LCD主板的滚轮。

3.根据权利要求2所述的LCD显示屏模组制造方法，其特征在于，所述支杆的外表面开设有与嵌块形状适配的倒V形槽，当支杆基于机床前进或后退时，均可通过倒V形槽和嵌块实现相对上升。

4.根据权利要求2所述的LCD显示屏模组制造方法，其特征在于，所述控制组件包括两个横杆和固定安装在壳体上的气缸，两个横杆分别与前侧所有支杆和后侧所有支杆固定连接，气缸的输出轴固定安装有滑块，滑块的表面固定安装有与前后两侧支杆固定连接的拉绳，壳体和机床的表面均固定安装有以供拉绳穿过的穿线块，通过穿线块使得拉绳可始终保持张紧状态。

5.根据权利要求2所述的LCD显示屏模组制造方法，其特征在于，所述控制组件包括往复齿条结构和两个横杆，往复齿条结构包括设置在机床上的齿传动和基于齿传动形成反向移动的两个齿条，两个横杆分别与前侧所有支杆和后侧所有支杆固定连接，两个横杆分别与两个齿条活动卡合；横杆可相对于齿条上下滑动，且可随着齿条同步前后移动。

6.根据权利要求4所述的LCD显示屏模组制造方法，其特征在于，最边际所述支杆的外表面与滑块之间共同设置有移动组件；当滑块带动拉绳移动时，通过移动组件可带动前后对应的两个支杆形成自转动。

7.根据权利要求6所述的LCD显示屏模组制造方法，其特征在于，所述移动组件包括与滑块固定连接的连杆和固定安装在最边际支杆上的第一齿轮，连杆的表面固定安装有与第一齿轮传动连接的齿板；齿板沿前后方向的宽度尺寸大于第一齿轮沿前后方向的厚度尺寸。

8.根据权利要求7所述的LCD显示屏模组制造方法，其特征在于，所述气缸和滑块设置在壳体的前侧或后侧，当气缸带动滑块移动时，使得连杆和齿板具有沿上下方向移动的轨迹。

9.一种LCD显示屏模组，其特征在于，采用如权利要求1-8任意一项所述的制造方法制成。