CN118085631A - 一种水性脱漆剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种水性脱漆剂及其制备方法。所述的水性脱漆剂由下列重量百分比含量的原料配制而成：主溶剂50.0～60.0％、助溶剂10.0～40.0％、增稠剂1.0～2.0％、表面活性剂1.0～3.0％、沉降剂0.5‑1.0％、促进剂3.0～4.0％。该脱漆剂由多种原料构成，添加限定的表面活性剂和沉降剂之后，各原料之间相互配合相互促进，在提高脱漆效率的同时，还使得漆渣易于快速沉降和清理，延长了脱漆剂的有效使用时间和脱漆的稳定性，适合脱漆处理的自动化生产。由于沉降剂与表面活性剂的良性适配，保证各原料在溶剂中的较佳溶解度，而不会削减漆膜与底材之间的附着力和脱漆效率。由于脱漆剂采用了较高燃点的原料，安全性能提高，原料无污染。
Description
技术领域
本发明涉及清除物体表面漆膜的技术领域，尤其涉及适合清除聚氨酯类、酚醛树脂、环氧等漆膜的便于自动化脱漆的水性脱漆剂及其制备方法。
背景技术
目前，脱漆剂广泛应用于机械、电力、汽车、仪器仪表、造船等领域的各种金属工件的脱漆去污工艺，也可用于石材、陶瓷、木材、塑料、玻璃等非金属表面的脱漆处理，尤其适合聚氨酯类、酚醛树脂、环氧等漆膜的清除。比如，现有技术提供的一种用于电子工业的清洗脱漆材料，由以下重量百分比的组分组成：2-甲基戊烷45-70％；无水乙醇15-25％；异丙醇5-10％；醚类溶剂10-20％。其中的主要溶剂2-甲基戊烷对于电子产品中的助焊剂中的松香具有特别好的溶解效力，醚类溶剂对于助焊剂中的有机酸等极性物质具有很好的溶解效力，无水乙醇对于油污具有较好的去除作用。该产品不含有害环境的卤代烃，不会破坏臭氧层，对人体基本无害，得到广泛的应用。还有一些常用于道路标线漆清理的清洗剂，其包括N-甲基吡咯烷酮及苯甲醛，乙醇，甲酸及磷酸，乙酸丁酯及乙酸异戊酯等原料。该清洗剂脱漆效率高，无毒无害，广泛应用于石材、陶瓷、玻璃等无机材料表面的脱漆处理。随着我国清洗脱漆材料的技术迅速发展，人们的环保意识越来越强，对清洗脱漆材料的要求也越来越高。从上述两类清洗脱漆材料的配方中所使用原料来看，两者中的乙醇溶剂的用量不少。乙醇是一种易燃易爆的液体，对人体和环境的安全性比较差，在生产过程中留有很大的安全漏洞。另外，对于采用自动化流水作业去除油漆的作业，比如，对于金属工件的表面油漆的自动化流水作业的去除，现有技术提供的清洗脱漆材料使得脱漆后的漆渣漂浮于清洗脱漆材料中，不易自我沉降被及时清理，不适应自动化流水脱漆清理。还容易使得清洗脱漆材料容易变质，有效使用期缩短，脱漆的稳定性下降。
因此，如何克服现有清洗脱漆材料存在的安全隐患、脱漆时间长、脱漆效果不够理想以及无法满足脱漆自动化生产需求的缺陷，是本领域亟待解决的问题。
发明内容
本发明为了解决现有清洗脱漆材料存在的安全隐患、脱漆时间长、脱漆效果不够理想以及无法满足脱漆自动化生产需求的技术问题，提供一种高效、安全环保的水性脱漆剂及其制备方法。该脱漆剂可满足自动化的生产需求。
本发明提供的一种水性脱漆剂，由下列重量百分比含量的原料配制而成：
主溶剂50.0～60.0％、助溶剂10.0～40.0％、增稠剂1.0～2.0％、
表面活性剂1.0～3.0％、沉降剂0.5-1.0％、促进剂3.0～4.0％。
优选的，所述主溶剂为苯甲醇、苯甲醛、N-甲基-2-吡咯烷酮、苯甲酸、或异己二醇中的一种或两种。
优选的，所述助溶剂为2甲基-2,4-戊二醇、乙醇胺、丙二醇或水中的至少一种。
优选的，所述增稠剂为聚乙烯醇和/或聚乙二醇。
优选的，所述表面活性剂为聚甲基丙烯酸钠、壬基酚聚氧乙烯醚、聚苯乙烯磺酸或3-羟基丙磺酸中的一种或两种。
优选的，所述沉降剂为聚丙烯酰胺及其衍生物。
优选的，所述促进剂由氢氧化钾和酯基季铵盐进行复配。
本发明提供的所述水性脱漆剂的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、缓慢向烧杯中加入所述主溶剂和所述助溶剂，搅拌设定时间得一次混合物；
步骤2、慢慢地向所述一次混合物中加入所述表面活性剂，并充分混合后得二次混合物；
步骤3、向所述二次混合物中添加所述增稠剂及沉降剂，以设定的转速搅拌设定的时间，得三次混合物；
步骤4、将所述三次混合物加热至设定温度，然后添加所述促进剂，利用超声波充分混匀设定时间，得到所述的水性脱漆剂。
优选的，所述步骤1中，所述搅拌的时间为30-40min。
优选的，所述步骤3中，以100-120r/min的转速搅拌25-35min。
优选的，所述步骤4中，将所述三次混合物加热至60-65℃，利用超声波混合15-25min。
本发明提供的脱漆剂采用了多种原料组建一完整体系，特别是添加了所述的表面活性剂和沉降剂之后，使得各原料之间相互配合相互促进，相容性大为提高。在提高脱漆效率的同时，还使得脱漆下来的漆渣易于快速集结沉降，有利于漆渣的及时清理，从而解决了脱漆后漆渣难以回收的问题。由于沉降剂与表面活性剂的良性适配，可以保证各原料在溶剂中的较佳的溶解度，不会削减漆膜与底材之间的附着力和脱漆效率。由于便于及时清理漆渣，延长了脱漆剂的有效使用时间，保持了多次脱漆后脱漆效果的稳定性，并可满足自动化生产线对于工件表面脱漆连续稳定的要求，有利于提高自动生产线工作效率。本发明的脱漆剂没有采用易燃易爆的乙醇溶剂，能够保持稳定快速的溶解脱漆效果。本发明的脱漆剂均采用较高燃点的原料，不具有易燃易爆的性质，安全性能大为提高。原料无污染，脱漆后对基材无损伤。
附图说明
图1是本发明实施例4试板表面脱漆前后的对比示意图；
图2是实施例6试板表面脱漆前后的对比示意图；
图3是实施例7试板表面脱漆前后的对比示意图；
图4是对比例1试板表面脱漆前后的对比示意图。
图中试板的下半部是没有经过脱漆处理的表面装态、上半部是经过脱漆处理的表面状态。
具体实施方式
本发明提出的一种水性脱漆剂，由下列重量百分比含量的原料配制而成：
主溶剂5 0.0～60.0％、助溶剂10.0～40.0％、增稠剂1.0～2.0％、
表面活性剂1.0～3.0％、沉降剂0.5-1.0％、促进剂3.0～4.0％。
其中，所述主溶剂为苯甲醇、苯甲醛、N-甲基-2-吡咯烷酮、苯甲酸、或异己二醇中的一种或两种复配而成。其无毒，安全环保，很大程度上减少了由于有机溶剂的挥发而导致的工艺流程复杂，脱漆费用增加以及废弃有机溶剂的处理回收等问题。由于主溶剂为芳香醇类原料，其分子容易渗入漆膜，可提高脱漆速率。
所述助溶剂为2甲基-2,4-戊二醇、乙醇胺、丙二醇、水中的一种或两种及两种以上种进行复配。其作为一种优良的醇醚类溶剂，协同主溶剂的分子充分渗入漆膜，在提高脱漆速率的同时，减少了主溶剂的用量，降低成本。
所述增稠剂为聚乙烯醇或聚乙二醇，也可以为聚乙烯醇和聚乙二醇复配。增稠剂达到体系增粘的效果，使得脱漆剂可以粘附在待脱漆工件的表面进行充分反应，提高脱漆速率。
所述表面活性剂为聚甲基丙烯酸钠、壬基酚聚氧乙烯醚、聚苯乙烯磺酸或3-羟基丙磺酸中的一种或两种进行复配。本发明特别限定的这几种表面活性剂一方面可以使得脱漆剂各原料的相容度提高，使得在溶剂中的溶解度显著增加，从而有效削减漆膜与底材之间的附着力，提升脱漆效率。另一方面还有助于提高脱漆剂的贮存稳定性，同时有利于后续用水冲洗脱漆。
所述沉降剂特别选择聚丙烯酰胺及其衍生物。其可使得漆膜脱落形成絮状物后沉于容器底部便于清理，可维持脱漆剂的有效使用时间，以适用于脱漆处理的自动化生产。除此之外，本发明限定的沉降剂原料与所述的表面活性剂相适配，即限定的沉降剂不会降低脱漆剂各原料之间的相容度，可以保证各原料在溶剂中的较佳的溶解度，继续保持有效削减漆膜与底材之间的附着力和脱漆效率。这是本发明经过深入研究和反复试验获得的预料之外的有益效果。
所述促进剂由氢氧化钾和酯基季铵盐进行复配。通过对聚酯中酯键的水解作用，降低了漆膜之间的结合力，从而在从基材上脱除。
本发明提供的所述水性脱漆剂的制备方法，步骤如下：
步骤1、缓慢向烧杯中加入所述主溶剂和所述助溶剂，搅拌时间为30-40min，得一次混合物；
步骤2、慢慢地向所述一次混合物中加入所述表面活性剂，并充分混合后得二次混合物；
步骤3、向所述二次混合物中添加所述增稠剂及沉降剂，以100-120r/min的转速搅拌25-35min，得三次混合物；
步骤4、将所述三次混合物加热至60-65℃，然后添加所述促进剂，利用超声波装置使其充分混合15-25min，得到所述的水性脱漆剂。
下面通过实施例对本发明作进一步的说明。根据本发明脱漆剂保护的技术方案，给出以下五个实施例和二个对比例，如表1所示：
表1实施例及对比例的配方组成(原料用量为重量百分比)
根据本发明脱漆剂的制备方法来自制备五个实施例的样品
实施例1：
苯甲醇50克、2甲基-2,4-戊二醇20克、乙醇胺10克、水10克、聚乙二醇2克、聚苯乙烯磺酸2克、壬基酚聚氧乙烯醚1克、聚丙烯酰胺1克、氢氧化钾3克、酯基季铵盐1克。依照以上原料配比称取原料的用量。
缓慢向烧杯中加入主溶剂和助溶剂，搅拌时间为30-40min，得一次混合物；
慢慢地向所述一次混合物中加入表面活性剂，并充分混合后得二次混合物；
向所述二次混合物中添加增稠剂及沉降剂，以100-120r/min的转速搅拌25-35min，得三次混合物；
将所述三次混合物加热至60-65℃，然后添加促进剂，利用超声波充分混合15-25min，得到所述的水性脱漆剂。
实施例2：
苯甲醇43克、N-甲基-2-吡咯烷酮15克、2甲基-2,4-戊二醇15克、乙醇胺5克、水13克、聚乙二醇1.8克、聚苯乙烯磺酸1克、壬基酚聚氧乙烯醚2克、聚丙烯酰胺0.7克、氢氧化钾3克、酯基季铵盐0.5克。依照以上原料配比称取原料的用量。
缓慢向烧杯中加入主溶剂和助溶剂，搅拌时间为30-40min，得一次混合物；
慢慢地向所述一次混合物中加入表面活性剂，并充分混合后得二次混合物；
向所述二次混合物中添加增稠剂及沉降剂，以100-120r/min的转速搅拌25-35min，得三次混合物；
将所述三次混合物加热至60-65℃，然后添加促进剂，利用超声波充分混合15-25min，得到所述的水性脱漆剂。
实施例3：
苯甲醇60克、2甲基-2,4-戊二醇15克、乙醇胺5克、水10克、聚乙二醇2克、聚苯乙烯磺酸3克、聚丙烯酰胺1克、氢氧化钾2克、酯基季铵盐2克。依照以上原料配比称取原料的用量。
缓慢向烧杯中加入主溶剂和助溶剂，搅拌时间为30-40min，得一次混合物；
慢慢地向所述一次混合物中加入表面活性剂，并充分混合后得二次混合物；
向所述二次混合物中添加增稠剂及沉降剂，以100-120r/min的转速搅拌25-35min，得三次混合物；
将所述三次混合物加热至60-65℃，然后添加促进剂，利用超声波充分混合15-25min，得到所述的水性脱漆剂。
实施例4：
苯甲醇40克、N-甲基-2-吡咯烷酮17.5克、2甲基-2,4-戊二醇20克、乙醇胺5克、水10克、聚乙二醇1.5克、聚苯乙烯磺酸1.5克、壬基酚聚氧乙烯醚0.6克、聚丙烯酰胺0.9克、氢氧化钾2克、酯基季铵盐1克。依照以上原料配比称取原料的用量。
缓慢向烧杯中加入主溶剂和助溶剂，搅拌时间为30-40min，得一次混合物；
慢慢地向所述一次混合物中加入表面活性剂，并充分混合后得二次混合物；
向所述二次混合物中添加增稠剂及沉降剂，以100-120r/min的转速搅拌25-35min，得三次混合物；60-65℃，然后添加促进剂，利用超声波充分混合15-25min，得到所述的水性脱漆剂。
实施例5：
苯甲醇45克、N-甲基-2-吡咯烷酮10克、2甲基-2,4-戊二醇25克、乙醇胺5克、水8克、聚乙二醇1.5克、聚苯乙烯磺酸1克、壬基酚聚氧乙烯醚1克、聚丙烯酰胺0.5克、氢氧化钾2克、酯基季铵盐1克。依照以上原料配比称取原料的用量。
缓慢向烧杯中加入主溶剂和助溶剂，搅拌时间为30-40min，得一次混合物；
慢慢地向所述一次混合物中加入表面活性剂，并充分混合后得二次混合物；
向所述二次混合物中添加增稠剂及沉降剂，以100-120r/min的转速搅拌25-35min，得三次混合物；
将所述三次混合物加热至60-65℃，然后添加促进剂，利用超声波充分混合15-25min，得到所述的水性脱漆剂。
实施例6：
苯甲醇40克、N-甲基-2-吡咯烷酮17.5克、2甲基-2,4-戊二醇20克、乙醇胺5克、水10克、聚乙二醇1.5克、聚苯乙烯磺酸1.5克、壬基酚聚氧乙烯醚0.6克、氢氧化钾2克、酯基季铵盐1克。依照以上原料配比称取原料的用量。
该实施例6中只加入了表面活性剂，没有添加沉降剂聚丙烯酰胺。
缓慢向烧杯中加入主溶剂和助溶剂，搅拌时间为30-40min，得一次混合物；
慢慢地向所述一次混合物中加入表面活性剂，并充分混合后得二次混合物；
向所述二次混合物中添加增稠剂及沉降剂，以100-120r/min的转速搅拌25-35min，得三次混合物；
将所述三次混合物加热至60-65℃，然后添加促进剂，利用超声波充分混合15-25min，得到所述的水性脱漆剂。
实施例7：
苯甲醇40克、N-甲基-2-吡咯烷酮17.5克、2甲基-2,4-戊二醇20克、乙醇胺5克、水10克、聚乙二醇1.5克、聚丙烯酰胺0.9克、氢氧化钾2克、酯基季铵盐1克。依照以上原料配比称取原料的用量。
该实施例7中只加入了沉降剂聚丙烯酰胺，没有添加表面活性剂。
缓慢向烧杯中加入主溶剂和助溶剂，搅拌时间为30-40min，得一次混合物；
慢慢地向所述一次混合物中加入表面活性剂，并充分混合后得二次混合物；
向所述二次混合物中添加增稠剂及沉降剂，以100-120r/min的转速搅拌25-35min，得三次混合物；
将所述三次混合物加热至60-65℃，然后添加促进剂，利用超声波充分混合15-25min，得到所述的水性脱漆剂。
除了上述实施例中采用的原料之外，还可以使用本发明脱漆剂技术方案中其它优选的原料，比如，表面活性剂还可以使用聚苯乙烯磺酸和/或3-羟基丙磺酸。用量类似，具有相同的技术效果。本发明的脱漆剂均采用较高燃点的原料，不具有易燃易爆的性质，安全性能极大提高。同时保持原料无污染，脱漆后对基材无损伤。
对比例1：
苯甲醇20克、N-甲基-2-吡咯烷酮15克、乙醇胺50克、水6克、甲基纤维素2克、十二烷基苯磺酸钠3克、氢氧化钾4克、依照以上原料配比称取对比例1的原料的用量。
缓慢向烧杯中加入苯甲醇、N-甲基-2-吡咯烷酮、乙醇胺和水，搅拌时间为30-40min，得一次混合物；将甲基纤维素、十二烷基苯磺酸钠加入一次混合物，搅拌均匀的二次混合物；将所述二次混合物加热至60-65℃，然后添加促进剂，利用超声波充分混合15-25min，得到现有技术的脱漆剂1。
对比例2：
苯甲醇45克、N-甲基-2-吡咯烷酮30克、乙醇胺17克、甲基纤维素2克、十二烷基苯磺酸钠2克、氢氧化钾4克、依照以上原料配比称取对比例2的原料的用量。
制备方法与对比例1相似，制得现有技术的脱漆剂2。
下面对于上述五个实施例和二个对比例的样本进行性能检测。
1、检测的仪表设备工具
挥发性有机化合物(VOC)含量检测采用天平、烘箱、卡尔费休水分仪和气相色谱质谱联用仪(GC-MS)进行分析。
二氯甲烷、三氯甲烷、三氯乙烯、四氯乙烯总和测试(即卤代烃四项总和测试)，使用气象色谱(GC)进行分析。
脱漆时间测试：秒表、烧杯
试板表面洁净度：目视
沉降性好坏：量筒
2、进行检测的标准
挥发性有机化合物(VOC)含量检测按照GB 38508《清洗剂挥发性有机化合物含量》进行测试。
二氯甲烷、三氯甲烷、三氯乙烯、四氯乙烯总和测试按照GB/T 23992-2009进行检测。
脱漆时间测试按照企业标准QJ/GD 41.13.242。
3、检测步骤
脱漆时间测试具体步骤为：在500ml的烧杯中加入300ml所述的脱漆剂并加热至60℃，放入待脱漆试板：厚度为110μm的聚酯粉末涂层的试板。脱漆过程中用玻璃棒搅拌加速涂层脱落，搅拌频率约2次/s，3-5min后将试板取出，放自来水下冲洗约10s，观察试板上是否有残留涂层。
沉降性：配置3％漆渣固含量的脱塑剂，即漆渣质量与含漆渣的脱塑剂溶液质量之比为3％。配置方法：在装有200±1g的脱塑剂的烧杯中，加热至60℃，然后加入6.4±0.1g碎粉皮，恒温搅拌溶解3min。立即将含渣脱塑液倒入100ml量筒中，标定至刻度线，并开始计时。30分钟时观察漆渣沉降情况，沉降界面下降至90ml刻度以下，即沉降率≥10％即为沉降效果好。
挥发性有机化合物(VOC)含量检测及卤代烃四项总和测试。
表2本发明的实施例及对比例的测试结果
注：ND，为检测结果专用术语，代表未检出。
从实施例及对比例的测试结果可以看出：本发明所制备的水性脱漆剂不仅环保而且脱漆效率高。具体的从脱漆剂的脱漆时间及脱漆剂使用脱漆10次后的继续脱漆时间来看，相比于对比例1和2，本发明的实施例1-5均表现出稳定的脱漆效率，即脱漆时间均维持在5min之内，脱漆效果几乎不受影响。还具有良好的沉降性及试板表面洁净性。其中，实施例4在各项测试中，都具有优异的效果，满足3min之内脱除试板表面漆膜的要求。如图1所示，为具有110μm厚度的聚酯粉末涂层的试板，浸没于本发明提供的实施例4的脱漆剂中2.5min后的脱除效果，明显脱漆后的试板表面洁净光滑。还具有良好的沉降性，即漆渣沉降率可达65％。在实施例6中，只添加了表面活性剂，并没有添加沉降剂聚丙烯酰胺，其他原料与实施例1-5的相同。如图2所示，经过脱漆处理后的试板表面洁净光滑，但漆渣沉降率只有8％。即该实施例6的脱漆剂的沉降性不符合要求。在实施例7中，只添加了沉降剂聚丙烯酰胺，并没有添加表面活性剂，其他原料与实施例1-5的相同。如图3所示，经过脱漆处理后，试板表面的洁净度不理想，仔细观看斑斑点点，但漆渣沉降率却高达65％。即实施例7的脱漆剂没有添加本发明选中的表面活性剂，其脱漆处理的效果不符合要求。最后看对比例1、2中，均没有添加本发明选中的表面活性剂和沉降剂，其他原料为现有技术常用原料。如图4所示，对比例1的试板表面洁净度不够理想，仔细观看具有云雾状残留物，并不洁净光滑，但漆渣沉降率却较差只有8％。即对比例1脱漆剂的漆渣沉降效果不符合要求。由表2所示，对比例2的试板表面较为洁净光滑，同样，漆渣沉降率较差只有6％。即对比例2脱漆剂的漆渣沉降效果不符合要求。
由上可知，从现有技术制备的脱漆剂进行表面处理的对比例1、2可以看出，由于其中未添本发明提供的表面活性剂和沉降剂，漆渣无法有效沉降、脱漆液浑浊、经历10次脱漆后，脱漆效率大幅降低。反观实施例1-5，脱漆效果几乎不受影响。从表2各项数据看，本发明特别限定的表面活性剂可以使得脱漆剂各个组分相容度提高，能有效削减了漆膜与底材之间的附着力，提升脱漆效率。还有助于提高脱漆剂的贮存稳定性，有利于后续用水冲洗脱漆。而特别选择聚丙烯酰胺及其衍生物用作沉降剂，除了便于清理漆渣及维持脱漆剂的有效使用时间之外，沉降剂与表面活性剂良性适配，可以保证各原料在溶剂中的较佳的溶解度，即不会削减漆膜与底材之间的附着力和脱漆效率，产生了预料不到的技术效果。从实施例6、7的测试结果可以看出，仅仅添加表面活性剂或者只添加沉降剂，而无法同时获得脱漆处理后的试板表面洁净光滑以及符合要求的漆渣沉降率。
本发明提供的脱漆剂采用了多种原料组建一完整体系，使得各原料之间相互配合相互促进，即相容性提高，采用沉降剂与表面活性剂良性适配，在保证较高的脱漆效率的同时，还使得漆渣易于快速集结沉降及时清理，从而延长了脱漆剂的有效使用时间，保持了稳定性，并可满足自动化生产线对于工件表面脱漆连续稳定的要求。本发明引入特定的沉降剂后，没有发现削减漆膜与底材之间的附着力和脱漆效率的现象，有利益于脱漆的自动化生产。
以上所述仅为本发明的实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (11)
1.一种水性脱漆剂，其特征在于，由下列重量百分比含量的原料配制而成：
主溶剂5 0.0～60.0％、助溶剂10.0～40.0％、增稠剂1.0～2.0％、
表面活性剂1.0～3.0％、沉降剂0.5-1.0％、促进剂3.0～4.0％。
2.如权利要求1所述的水性脱漆剂，其特征在于，所述主溶剂为苯甲醇、苯甲醛、N-甲基-2-吡咯烷酮、苯甲酸、或异己二醇中的一种或两种。
3.如权利要求1所述的水性脱漆剂，其特征在于，所述助溶剂为2甲基-2,4-戊二醇、乙醇胺、丙二醇或水中的至少一种。
4.如权利要求1所述的水性脱漆剂，其特征在于，所述增稠剂为聚乙烯醇和/或聚乙二醇。
5.如权利要求1所述的水性脱漆剂，其特征在于，所述表面活性剂为聚甲基丙烯酸钠、壬基酚聚氧乙烯醚、聚苯乙烯磺酸或3-羟基丙磺酸中的一种或两种。
6.如权利要求1所述的水性脱漆剂，其特征在于，所述沉降剂为聚丙烯酰胺及其衍生物。
7.如权利要求1所述的水性脱漆剂，其特征在于，所述促进剂由氢氧化钾和酯基季铵盐进行复配。
8.一种如权利要求1至7任一项所述水性脱漆剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1、缓慢向烧杯中加入所述主溶剂和所述助溶剂，搅拌设定时间后得一次混合物；
步骤2、慢慢地向所述一次混合物中加入所述表面活性剂，并充分混合后得二次混合物；
步骤3、向所述二次混合物中添加所述增稠剂及沉降剂，以设定的转速搅拌设定的时间，得三次混合物；
步骤4、将所述三次混合物加热至设定温度，然后添加所述促进剂，利用超声波充分混和设定时间，得到所述的水性脱漆剂。
9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述步骤1中，所述搅拌的时间为30-40min。
10.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述步骤3中，以100-120r/min的转速搅拌25-35min。
11.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述步骤4中，将所述三次混合物加热至60-65℃，利用超声波混合15-25min。
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