CN118073527A - 一种极耳拉伸辅助装置、辊压系统及极耳拉伸方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种极耳拉伸辅助装置，包括拉伸辊件；联动杆件，联动杆件沿着拉伸辊件的中轴线延伸；支撑杠杆件，支撑杠杆件具有杠杆施力部、杠杆支点部和杠杆受力部，杠杆支点部设置于杠杆施力部和杠杆受力部之间，杠杆支点部抵接接触于拉伸辊件的周侧牵引面，杠杆施力部连接于联动杆件，杠杆支点部和杠杆受力部配合，能够使得杠杆受力部能够支撑作用于极耳工件。同时，还公开了一种应用该极耳拉伸辅助装置的辊压系统、以及基于该辊压系统的极耳拉伸方法，代替传统人工贴合铁氟龙的方式，结构简单且操作自由、方便，能够有效提高生产效率，避免操作人员的操作安全风险。

Description

一种极耳拉伸辅助装置、辊压系统及极耳拉伸方法

技术领域

本发明涉及电池领域，尤其涉及一种极耳拉伸辅助装置、辊压系统及极耳拉伸方法。

背景技术

电池作为一种能量存储单元，在现在生活中的各场景应用中具有举足轻重的地位。极片作为电池的核心组件，它的辊压工序可以改变箔材上材料的孔隙结构，直接决定了电池的性能。在辊压过程中，辊压分为两个区域，一个是料区，一个是无料区的空箔区(也称极耳)。由于料区的存在，在压辊辊压极片的过程中，极耳无法受到辊压，导致其与料区延展不一致，需要进一步在拉伸辊对极耳进行拉伸使其匹配料区的延展。

目前对极耳进行拉伸处理方式是在极耳经过拉伸辊的位置上贴上合适厚度的铁氟龙，利用高度差使极耳得到拉伸，从而匹配料区的延展。然而，在这个过程中，铁氟龙贴的位置和厚度将直接决定了极耳延展长度和极耳拉伸效果。铁氟龙贴的过厚，可能会导致极片辊压断带以及极耳延展过长，使极耳出现“波浪边”的现象，致使后续卷绕中的卷芯发生螺旋，其制成的电池可能会出现安全风险。而当铁氟龙贴的过薄或位置不合适时，会出现靠近极耳的料区边缘出现“条形波纹”的现象，这会影响电池的充放电，导致电池最终出现严重的边缘析锂现象。

为了避免以上的问题，辊压工序的工程师往往需要来回调整铁氟龙的位置、厚度以及测量极耳的延展长度，使其与料区匹配，其操作时间长，效率低，特别是在电池生产的量产线上，极其影响产线的产能。同时，由于需要在设备中的拉伸辊上贴合铁氟龙，操作人员的身体很多部位在操作过程中可能会触碰到设备，存在安全隐患。

发明内容

为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，本发明提供极耳拉伸辅助装置、辊压系统及极耳拉伸方法，代替传统人工贴合铁氟龙的方式，结构简单且操作自由、方便，能够有效提高生产效率，避免操作人员的操作安全风险。

本发明为解决其问题所采用的技术方案是：

一种极耳拉伸辅助装置，包括：

拉伸辊件；

联动杆件，所述联动杆件沿着所述拉伸辊件的中轴线方向延伸；

支撑杠杆件，所述支撑杠杆件具有杠杆施力部、杠杆支点部和杠杆受力部，所述杠杆支点部设置于所述杠杆施力部和所述杠杆受力部之间，所述杠杆支点部抵接接触于所述拉伸辊件的周侧牵引面，所述杠杆施力部连接于所述联动杆件，所述杠杆支点部和所述杠杆受力部配合，能够使得所述杠杆受力部能够支撑作用于极耳工件。

在本发明的一些实施例中，所述支撑杠杆件能够沿着所述联动杆件的延伸方向滑设于所述联动杆件。

在本发明的一些实施例中，该极耳拉伸辅助装置还包括辅助辊件，所述辅助辊件为所述支撑杠杆件的杠杆支点部，所述辅助辊件转动连接于所述支撑杠杆件，并抵接接触于所述拉伸辊件。

在本发明的一些实施例中，所述支撑杠杆件朝所述拉伸辊件一侧突出成型有支点凸起，所述支点凸起为所述支撑杠杆件的杠杆支点部，所述支点凸起抵接接触于所述拉伸辊件。

在本发明的一些实施例中，该极耳拉伸辅助装置还包括受力滚动件，所述受力滚动件为所述支撑杠杆件的杠杆受力部，所述受力滚动件转动连接于所述支撑杠杆件，且所述受力滚动件和所述拉伸辊件配置有安全间距。

在本发明的一些实施例中，所述受力滚动件呈弧形状设置，以与所述极耳工件的形状尺寸相适配，并且所述受力滚动件的周侧接触面能够和所述极耳工件接触贴合。

在本发明的一些实施例中，该极耳拉伸辅助装置还包括辅助控制系统，所述辅助控制系统电连接所述联动杆件，使得所述支撑杠杆件能够在所述联动杆件的延伸方向改变位置，和/或，控制所述支撑杠杆件沿着所述拉伸辊件的圆周方向滑动。

本发明还公开了一种辊压系统，包括：

上述的极耳拉伸辅助装置；

总控制系统，所述极耳拉伸辅助装置的辅助控制系统电连接所述总控制系统。

在本发明的一些实施例中，该辊压系统还包括检测装置，所述检测装置的第一检测端与所述极耳拉伸辅助装置的支撑杠杆件对应设置，且所述第一检测端的检测区域能够覆盖所述支撑杠杆件的杠杆受力部，所述检测装置与所述总控制系统电连接。

在本发明还公开了一种基于上述的辊压系统的极耳拉伸方法，包括如下的步骤：

所述总控制系统根据极片工件的幅数确定所述极耳拉伸辅助装置的支撑杠杆件的数目，并根据所述极片工件的尺寸判断所述支撑杠杆件的位置；

所述支撑杠杆件根据辊压工序反馈的压强数据P1调整所述极耳拉伸辅助装置的支撑杠杆件绕着所述拉伸辊件的圆周方向移动，使所述极耳拉伸辅助装置的受力滚动件与极耳工件接触并受力，所述受力滚动件将受到的压强数值P2反馈至所述总控制系统；

所述辊压系统的检测装置对所述极耳工件和所述极片工件进行扫描测量并将测量信号反馈至所述总控制系统，所述总控制系统对所述测量信号和所述压强数值P2进行处理、判定并输出极耳拉伸效果；

若判定所述极耳拉伸效果达到预设值，则所述极耳工件和所述极片工件正常生产，若所述极耳拉伸效果未达到或超过所述预设值，则调整所述支撑杠杆件在所述拉伸辊件的圆周方向上的位置，并且对所述极耳工件和所述极片工件进行重新测量和再次输出极耳拉伸效果。

综上所述，本发明提供的一种极耳拉伸辅助装置、辊压系统及极耳拉伸方法，具有如下技术效果：

利用拉伸辊件、联动杆件及支撑杠杆件三者之间的配合，能够很好地对极耳工件进行支撑受力，不仅能够代替传统贴铁氟龙的方式，提高生产效率，还能够降低操作人员在操作调整的过程中所存在的安全隐患。同时，配合辅助控制系统，还能够精准地对极耳工件进行不同程度的拉伸，达到极耳工件所需的延展长度。

此外，通过极耳拉伸辅助装置和总控制系统相结合的辊压系统，以及基于辊压系统的极耳拉伸方法，能够很好地利用极片工件的参数数据、压强数据以及极耳拉伸效果，使得极片极耳在辊压过程中无需停机进行剪裁和反复测量，实现极片极耳拉伸工序的自动化、智能化以及高效化的效果，并且避免极片在裁切和反复测量中所产生报废和浪费的问题。

附图说明

图1为本发明一种极耳拉伸辅助装置的第一整体结构图；

图2为本发明一种极耳拉伸辅助装置的第二整体结构图；

图3为本发明一种辊压系统的整体结构示意图；

图4为本发明一种极耳拉伸方法的流程示意图。

图标：1-拉伸辊件，2-联动杆件，21-联动导向槽，3-支撑杠杆件，31-杠杆施力部，32-杠杆支点部，33-杠杆受力部，4-检测装置，41-第一检测端，42-第二检测端，43-第三检测端，5-辅助控制系统，6-极耳工件，7-极片工件。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。

具体请根据图3所示，本发明公开了一种辊压系统，包括总控制系统、压辊部件、以及极耳拉伸辅助装置，其中，总控制系统能够接受、处理和输出信号。压辊部件与总控制系统电连接，则压辊组件在总控制系统的控制下，达成极片工件7的辊压工艺。应当说明的是，压辊部件属于本领域内成熟的现有技术，在此不作详细的赘述，也未在说明书附图中展示。

作为本实施例的核心在于，上述的极耳拉伸辅助装置包括拉伸辊件1、联动杆件2、以及支撑杠杆件3，其中，拉伸辊件1具有周侧牵引面，该周侧牵引面用于牵引被压辊组件辊压处理后的极片工件7，联动杆件2沿着拉伸辊件1的中轴线方向延伸，也即，联动杆件2的长度方向和拉伸辊件1的中轴线方向相一致。如图2所示，该联动杆件2上设置有联动导向槽21，联动导向槽21沿着联动杆件2的长度方向延伸，并且，联动导向槽21至少贯通一联动杆件2的一端，则上述支撑杠杆件3能够沿着联动杆件2的延伸方向滑设于联动杆件2。

可以理解地，支撑杠杆件3能够滑动连接至联动杆件2，并且，支撑杠杆件3能够沿着拉伸辊件1的中轴线方向进行移动调整，直至支撑杠杆件3精准地滑动至极片工件7的极耳工件6的位置，此时，支撑杠杆件3保持固定不动。

进一步地，具体请结合图1、图2及图3所示，支撑杠杆件3具有杠杆施力部31、杠杆支点部32和杠杆受力部33，杠杆施力部31的横截面和联动导向槽21的横截面相适配，支撑杠杆件3的杠杆施力部31滑动连接于联动导向槽21的内部。杠杆支点部32设置于杠杆施力部31和杠杆受力部33之间，支撑杠杆件3位于拉伸辊件1的一侧，并且，杠杆支点部32抵接接触于拉伸辊件1的周侧牵引面，则杠杆支点部32和杠杆受力部33配合，能够使得杠杆受力部33能够支撑作用于极耳工件6。

在本实施例中，支撑杠杆件3利用杠杆原理，支撑杠杆件3的杠杆支点部32作为杠杆的支点，支撑杠杆件3一端的杠杆施力部31受力于联动杆件2，则支撑杠杆件3另一端的杠杆受力部33可抵接作用于极片工件7上的极耳工件6。极片工件7在拉伸辊件1的带动下移动，极耳工件6也随着极片工件7移动而与支撑杠杆件3的杠杆受力部33产生相对滑动，则极耳工件6在拉伸并移动的过程中能够受力于杠杆受力部33，使得极耳工件6发生断裂或延展过长，并且，根据支撑杠杆件3绕着拉伸辊件1的圆周方向调整位置，还能够对极耳工件6不同程度的拉伸，达到极耳工件6所需的延展长度。

为提高该极耳拉伸辅助装置及辊压系统的智能化和自动化，如图1所示，极耳拉伸辅助装置还包括有辅助控制系统5，辅助控制系统5通过数据线束电连接总控制系统，则总控制系统所输出的控制信号将能够传输至辅助控制系统5。辅助控制系统5能够对信号进行存储、接收和输出，还可以作为单独的操作处理单元，即辅助控制系统5能够对信号进行存储、接收、输出和单独处理。

进一步地，辅助控制系统5电连接联动杆件2，使得支撑杠杆件3能够在联动杆件2的延伸方向改变位置，也即，控制支撑杠杆沿着拉伸辊件1的中轴线方向自动对准极片工件7上的极耳工件6。此外，还能够控制支撑杠杆件3沿着拉伸辊件1的圆周方向滑动，从而控制极耳工件6在杠杆受力部33上所受的作用力，使得极耳工件6延展长度、拉伸效果达到目标状态。如此，通过辅助控制系统5和联动杆件2的配合，在保证并提高极耳工件6拉伸效果的前提下，更进一步提高了极耳工件6拉伸工序的自动化程度，提高生产制作的效率。同时，辅助控制系统5和总控制系统的相结合，还能够使得极片工件7极耳工件6的辊压工序更加整体化。

应当说明的是，如图1所示，上述的支撑杠杆件3优选为弧形杆件，当然，支撑杠杆件3还可选为直杆件。根据杠杆支点部32在支撑杠杆件3上位置的不同，支撑杠杆件3可选为省力杠杆，还可选为等臂杠杆，或者为费力杠杆。

还应当说明的是，支撑杠杆件3的数目优选配置为两个，两个支撑杠杆件3支撑作用于极片工件7两相对侧的极耳工件6。当沿着拉伸辊件1的中轴线方向排列配置有若干个极片工件7时，如两个极片工件7、三个极片工件7、四个极片工件7等，则支撑杠杆件3的数目对应配置为三个、四个、五个等，也即，支撑杠杆件3配置的数目为极片工件7的数目加一个。

作为本实施例的一种优选方式，具体请结合图1、图2和图3所示，该极耳拉伸辅助装置还包括辅助辊件，辅助辊件为支撑杠杆件3的杠杆支点部32，辅助辊件转动连接于支撑杠杆件3，并抵接接触于拉伸辊件1。

具体地，辅助辊件的两端均转动连接于支撑杠杆件3，辅助辊件的转动周侧面和拉伸辊件1的周侧牵引面抵接接触，则支撑杠杆件3通过辅助辊件支撑作用在拉伸辊件1上，使得支撑杠杆件3不会由于极耳工件6张力大而导致其失去稳定性。同时，辅助辊件和拉伸辊件1之间将形成滚动接触，使得辅助辊件和拉伸辊件1之间的摩擦更小，减低磨损，此外，还能够保证支撑杠杆件3和辅助辊件之间接触更加顺滑。如此，实现支撑杠杆件3的杠杆受力部33与极耳工件6之间的接触更加平稳的效果，从而提高了该极耳拉伸辅助装置在辊压加工过程中的稳定性，更进一步提高了极片工件7极耳工件6的加工质量。

进一步地，受力滚动件呈弧形状设置，以与极耳工件6的形状尺寸相适配，并且受力滚动件的周侧接触面能够和极耳工件6接触贴合。可以理解地，受力滚动件的长度尺寸可根据极耳工件6的宽度尺寸的不同进行调整和设定。

作为本实施例的另一种优选方式，支撑杠杆件3朝拉伸辊件1一侧突出成型有支点凸起，支点凸起为支撑杠杆件3的杠杆支点部32，支点凸起抵接接触于拉伸辊件1。

具体地，支点凸起可选为半球状结构或锥形状结构，则支点凸起和拉伸辊件1形成点接触，使得支点凸起和拉伸辊件1之间的摩擦更小，从而也能够使得支撑杠杆件3和辅助辊件之间接触更加顺滑。此外，支点凸起还可选为截面呈半圆或多边形的柱状结构，也能够使得支撑杠杆件3和辅助辊件之间接触更加顺滑，提高了该极耳拉伸辅助装置在辊压加工过程中的稳定性，更进一步提高了极片工件7、极耳工件6的加工质量。

作为本实施例的进一步优选方式，具体请结合图1和图3所示，该极耳拉伸辅助装置还包括受力滚动件，受力滚动件为支撑杠杆件3的杠杆受力部33，此处的受力滚动件可选为辊筒件，还可选为转轴件，受力滚动件转动连接于支撑杠杆件3，受力滚动件的受力周侧面和极耳工件6抵接接触。一方面，在受力滚动件的作用下，支撑杠杆件3和极耳工件6之间的滚动接触，使得辅助辊件和拉伸辊件1之间的摩擦更小，另一方面，还能够支撑杠杆件3和极耳工件6之间的滚动接触更加顺滑，从而更好地避免极耳工件6出现褶皱现象，从而保证电池后续充放电的稳定性。

进一步地，具体请结合图1和图3所示，受力滚动件和拉伸辊件1配置有安全间距，防止受力滚动件和拉伸辊件1发生接触，从而避免受力滚动件在拉伸辊件1的带动而发生转动的问题，更进一步地保证极耳工件6生产制作的质量，进而保证电池后续充放电的稳定性。

可以理解地，为能够精准获取支撑杠杆件3的受力情况，受力滚动件内可装配有压力传感器，通过压力传感器能够更加精准地检测到极耳工件6作用在受力滚动件或支撑杠杆件3的作用力。

作为本实施例的一种优选方式，具体请根据图3所示，该辊压系统还包括有检测装置4，检测装置4的第一检测端41与极耳拉伸辅助装置的支撑杠杆件3对应设置，且第一检测端41的检测区域能够覆盖支撑杠杆件3的杠杆受力部33，检测装置4与总控制系统电连接。

具体地，上述的检测装置4还包括有检测安装座，检测安装座沿着拉伸辊件1的中轴线方向延伸，检测装置4的第一检测端41安装固定在检测安装座上，其中，检测安装座位于拉伸辊件1上方，此处的上方优选为极片工件7的上方，则极片工件7极耳工件6设置于拉伸辊件1和检测安装座上的第一检测端41之间。第一检测端41的数目优选配置为两个，两个第一检测端41分布于极片工件7两相对侧的极耳工件6。当沿着拉伸辊件1的中轴线方向排列配置有若干个极片工件7时，则第一检测端41的数目对应配置为多个，且第一检测端41的数目配置的数目为极片工件7的数目加一个，每一个第一检测端41与每一极耳工件6相对应，多个第一检测端41沿着拉伸辊件1的中轴线方向排列分布。

应当说明的是，为能够对对料区的精准检测、以及对料区边缘(料区与极耳连接处)的精准检测，还可在检测安装座上安装固定有用于检测对料区的第二检测端42，同时，还可在检测安装座上安装固定有用于检测对料区边缘的第三检测端43，则第一检测端41、第二检测端42以及第三检测端43所检测获取的信息均能够汇总传递至总控制系统进行分析、处理。

由于现有的极耳拉伸方法主要通过在拉伸辊上贴铁氟龙，使极耳工件实现拉伸，受限于人工操作以及操作经验，其操作熟练程度、铁氟龙的位置和厚度均直接影响了极耳工件拉伸效果。同时，为了确保极耳工件延展长度与料区延展长度差异不会超出标准，需要在辊压过程中停机，裁剪极片，测量料区边缘与极耳工件延展长度，此过程反复进行，才能最终实现极耳工件拉伸效果达到目标。此方法操作繁琐，效率低，自动化程度低，同时人工测量还可能出现测量误差，使极耳工件拉伸效果达不到预期目标，导致极片后期无法正常使用，报废极片，浪费资源。

针对上述的问题，具体请结合图1、图2、图3及图4所示，发明人还公开了一种基于上述的辊压系统的极耳拉伸方法，包括如下的步骤：

步骤Step1、总控制系统根据极片工件7的幅数(单幅、双副、三幅等)确定极耳拉伸辅助装置的支撑杠杆件3的数目，并根据极片工件7的尺寸判断支撑杠杆件3的位置；

也即，在极片工件7进行辊压工序前，将极片工件7的幅数数据输入至总控制系统，经总控制系统或辅助控制系统5分析、处理后会自行确定支撑杠杆件3的数目，同时，还会总控制系统或辅助控制系统5根据极片工件7的幅宽选用与极耳工件6的幅宽和形状相适配的支撑杠杆件3，并且确定每一支撑杠杆件3与之相对应极耳工件6的位置。例如，极片工件7的幅数为双副，则总控制系统或辅助控制系统5会自行选用三个支撑杠杆件3，并且每一支撑杠杆件3将与每一个极耳工件6对应设置。

步骤Step2、支撑杠杆件3根据辊压工序反馈的压强数据P1调整极耳拉伸辅助装置的支撑杠杆件3绕着拉伸辊件1的圆周方向移动，使极耳拉伸辅助装置的受力滚动件与极耳工件6接触并受力，受力滚动件将受到的压强数值P2反馈至总控制系统；

具体地，当启动整个辊压工序的设备时，压辊部件将对极片工件7进行辊压加工。在此过程中，压辊部件对极片工件7产生的压强数据P1传输到总控制系统，则总控制系统根据压辊部件反馈的压强数据P1进行分析、处理后传输至辅助控制系统5，辅助控制系统5(可人工调试)将自行控制支撑杠杆件3沿着拉伸辊件1的圆周方向进行偏转移动，直至支撑杠杆件3的受力滚动件抵接接触于极耳工件6，则受力滚动件内部的压力传感器将能检测到的压强数值P2反馈传输至总控制系统。

步骤Step3、辊压系统的检测装置4对极耳工件6和极片工件7进行扫描测量并将测量信号反馈至总控制系统，总控制系统对测量信号和压强数值P2进行处理、判定并输出极耳拉伸效果，此处的极耳拉伸效果包括极耳拉伸效果三维视图以及拉伸效果数据，拉伸效果数据可选为极耳延展长度与料区延展长度差值，还可选为极耳波浪边高度，还可选为拉伸系数K，K等于压强数据P1/压强数值P2。应当说明的是，拉伸效果数据可以为上述的三组数据，还可以上述三组数据中的任意两组，还可选为上述三组数据中的任意一组；

步骤Step4、若判定极耳拉伸效果达到预设值，也即极耳拉伸效果的拉伸效果数据达到预设值时，极耳工件6和极片工件7正常生产，此处的生产应当理解为极耳工件6和极片工件7的辊压拉伸工序，若极耳拉伸效果未达到或超过预设值，则调整支撑杠杆件3在拉伸辊件1的圆周方向上的位置，并且对极耳工件6和极片工件7进行重新测量和再次输出极耳拉伸效果。

如图4所示，当极耳拉伸效果未达到或超过预设值时，将重复步骤Step2和步骤Step3，直至极耳拉伸效果的拉伸效果数据达到预设值。应当说明的是，上述的拉伸效果数据、压强数据P1及压强数值P2均能够存储于总控制系统或辅助控制系统5中，以方便于下次使用，提高生产制作效率。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种极耳拉伸辅助装置，其特征在于，包括：

拉伸辊件(1)；

联动杆件(2)，所述联动杆件(2)沿着所述拉伸辊件(1)的中轴线方向延伸；

支撑杠杆件(3)，所述支撑杠杆件(3)具有杠杆施力部(31)、杠杆支点部(32)和杠杆受力部(33)，所述杠杆支点部(32)设置于所述杠杆施力部(31)和所述杠杆受力部(33)之间，所述杠杆支点部(32)抵接接触于所述拉伸辊件(1)的周侧牵引面，所述杠杆施力部(31)连接于所述联动杆件(2)，所述杠杆支点部(32)和所述杠杆受力部(33)配合，能够使得所述杠杆受力部(33)能够支撑作用于极耳工件。

2.根据权利要求1所述的极耳拉伸辅助装置，其特征在于：所述支撑杠杆件(3)能够沿着所述联动杆件(2)的延伸方向滑设于所述联动杆件(2)。

3.根据权利要求1所述的极耳拉伸辅助装置，其特征在于：还包括辅助辊件，所述辅助辊件为所述支撑杠杆件(3)的杠杆支点部(32)，所述辅助辊件转动连接于所述支撑杠杆件(3)，并抵接接触于所述拉伸辊件(1)。

4.根据权利要求1所述的极耳拉伸辅助装置，其特征在于：所述支撑杠杆件(3)朝所述拉伸辊件(1)一侧突出成型有支点凸起，所述支点凸起为所述支撑杠杆件(3)的杠杆支点部(32)，所述支点凸起抵接接触于所述拉伸辊件(1)。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的极耳拉伸辅助装置，其特征在于：还包括受力滚动件，所述受力滚动件为所述支撑杠杆件(3)的杠杆受力部(33)，所述受力滚动件转动连接于所述支撑杠杆件(3)，且所述受力滚动件和所述拉伸辊件(1)配置有安全间距。

6.根据权利要求5所述的极耳拉伸辅助装置，其特征在于：所述受力滚动件呈弧形状设置，以与所述极耳工件的形状尺寸相适配，并且所述受力滚动件的周侧接触面能够和所述极耳工件接触贴合。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的极耳拉伸辅助装置，其特征在于：还包括辅助控制系统(5)，所述辅助控制系统(5)电连接所述联动杆件(2)，使得所述支撑杠杆件(3)能够在所述联动杆件(2)的延伸方向改变位置，和/或，控制所述支撑杠杆件(3)沿着所述拉伸辊件(1)的圆周方向滑动。

8.一种辊压系统，其特征在于，包括：

权利要求1至7任意一项所述的极耳拉伸辅助装置；

总控制系统，所述极耳拉伸辅助装置的辅助控制系统(5)电连接所述总控制系统。

9.根据权利要求8所述的辊压系统，其特征在于：还包括有检测装置(4)，所述检测装置(4)的第一检测端(41)与所述极耳拉伸辅助装置的支撑杠杆件(3)对应设置，且所述第一检测端(41)的检测区域能够覆盖所述支撑杠杆件(3)的杠杆受力部(33)，所述检测装置(4)和所述总控制系统电连接。

10.一种基于权利要求8或9所述的辊压系统的极耳拉伸方法，其特征在于，包括如下的步骤：

所述总控制系统根据极片工件(7)的幅数确定所述极耳拉伸辅助装置的支撑杠杆件(3)的数目，并根据所述极片工件(7)的尺寸判断所述支撑杠杆件(3)的位置；

所述支撑杠杆件(3)根据辊压工序反馈的压强数据P1调整所述极耳拉伸辅助装置的支撑杠杆件(3)绕着所述拉伸辊件(1)的圆周方向移动，使所述极耳拉伸辅助装置的受力滚动件与极耳工件(6)接触并受力，所述受力滚动件将受到的压强数值P2反馈至所述总控制系统；

所述辊压系统的检测装置(4)对所述极耳工件(6)和所述极片工件(7)进行扫描测量并将测量信号反馈至所述总控制系统，所述总控制系统对所述测量信号和所述压强数值P2进行处理、判定并输出极耳拉伸效果；

若判定所述极耳拉伸效果达到预设值，则所述极耳工件(6)和所述极片工件(7)正常生产，若所述极耳拉伸效果未达到或超过所述预设值，则调整所述支撑杠杆件(3)在所述拉伸辊件(1)的圆周方向上的位置，并且对所述极耳工件(6)和所述极片工件(7)进行重新测量和再次输出极耳拉伸效果。