CN118063914A - 一种聚合物组合物 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种聚合物组合物，属于PVB增塑剂技术领域。包括PVB树脂和两亲性低聚物增塑剂，所述的两亲性低聚物增塑剂具有如下式1a或1b所示的结构；1a R1‑(C6H4)‑(‑OCH2CH2‑)n‑OH；1b R2‑(‑OCH2CH2‑)n‑OH；n是2～30的整数；R1是碳链形式为线性或具有支链结构的饱和或不饱和的C6～C16脂肪族烃基；R2是碳链形式为线性的饱和或不饱和的C12～C20脂肪族烃基。断裂伸长率是柔软性的标志，本发明通过试验研究发现具有式1a或1b结构的物质在用作PVB增塑剂时相对于3G8具有显著优势，主要体现在断裂伸长率的明显提升。
Description
技术领域
本发明涉及一种聚合物组合物，属于PVB增塑剂技术领域。
背景技术
安全玻璃，也叫夹胶玻璃，是在两层或多层玻璃之间通过设置PVB胶片进行粘结而成的一种组合玻璃，能吸收冲击能量，减少破碎片飞溅，广泛应用于汽车、建筑。
随着社会的进步，人们对夹胶玻璃的要求也越来越高。主要体现在对PVB胶片的性能要求的提高。要求其具有：1、对玻璃良好的粘接力；2、良好的抗拉强度和断裂伸长率；3、良好的光线透过率；4、良好的隔音性能。
虽然PVB相对于其他聚合物材料在综合上述4个方面进行考虑后依旧遥遥领先，但仍不能满足人们日益提高的需求。尤其是在断裂伸长率和隔音性能。
如申请号为CN 201910115373.6的中国发明专利申请，公开了一种隔音聚乙烯醇缩丁醛胶片。该发明的提出便是为了提供隔音效果更好的PVB胶片。它采用了四针状氧化锌晶须作为隔音助剂，用三甘醇二异辛酸酯等物质做增塑剂，乙醇等物质做有机溶剂，充分混匀后倒入PET模具中，并在烘箱中烘干，制得具有良好的隔音效果的PVB胶片。
申请号为CN 202310805999.6的中国发明专利申请，公开了一种复合性PVB树脂粉，它包括：PVB树脂80～120份、增塑剂10～20份、改性四针状氧化锌晶须0.2～1份、抗氧化剂0.1～0.3份、紫外吸收剂0.1～0.3份、表面张力调节剂0.1～0.2份。所述增塑剂为邻苯二甲酸二异辛酯、癸二酸二烷基酯、己二酸二烷基酯中的一种或两种以上混合。该专利同样采用四针状氧化锌晶须作为隔音助剂，更进一步的，该发明还对四针状氧化锌晶须进行接枝改性，使其表面由亲水疏油性转变为亲油疏水性，从而改善了四针状氧化锌晶须在PVB中的分散性。
但是现有技术中的PVB胶片仍然存在着不够柔软(断裂伸长率不高)等问题。
发明内容
本发明要解决上述技术问题，从而提供一种聚合物组合物。由本发明提供的聚合物组合物制备的PVB胶片，显著地提升了PVB胶片的断裂伸长率。
本发明解决上述问题的技术方案如下：
一种聚合物组合物，包括PVB树脂和两亲性低聚物增塑剂，所述的两亲性低聚物增塑剂具有如下列式1a或1b所示的结构；
1a R1-(C6H4)-(-OCH2CH2-)n-OH；
1b R2-(-OCH2CH2-)n-OH；
其中，n是2～30的整数；R1是碳链形式为线性或具有支链结构的饱和或不饱和的C6～C16脂肪族烃基；R2是碳链形式为线性的饱和或不饱和的C12～C20脂肪族烃基。
作为上述技术方案的优选，n是10～20的整数。
增塑的原理是采用小分子的物质去稀释树脂大分子，降低树脂大分子的堆积密度，从而在宏观上表现出使产品软化的性能。更专业的说法是当增塑剂与树脂一起熔融时，增塑剂小分子便会插入到聚合物分子链之间，增大它们之间的距离，结果是降低了聚合物分子链间的缠结，增加了聚合物分子链的移动能力，使树脂在较低的温度下就可发生玻璃化转变，从而增加可塑性。当然前提条件是这种小分子物质与树脂大分子之间具有很好的相容性。基于上述原理，可以采用聚乙烯蜡作为聚乙烯的增塑剂。
三甘醇二异辛酸酯，作为目前专用的PVB增塑剂，增塑性能与邻苯二甲酸二辛酯(DOP)大致相当，但是生物毒性更低。该物质的合成工艺分两步，第一步，一分子三甘醇和一分子异辛酸反应生成三甘醇单异辛酸酯；第二步，一分子三甘醇单异辛酸酯和一分子异辛酸反应生成三甘醇二异辛酸酯；因此，该物质双端均为异辛酸酯结构，具有很低的极性/较强的亲脂性。
现有技术中，通常认为增塑剂是非极性的，如PVC的增塑剂邻苯二甲酸二辛酯(DOP)；PVB的增塑剂三甘醇二异辛酸酯(3G8)。
而发明人却认为，3G8用作PVB的增塑剂实际上并不是非常合适。
这是由于PVB树脂的特殊性决定的。不同于PVC树脂，PVC树脂中虽然C-Cl键具有极性，但由于分子对称性高，因此整体极性并不高，不能溶于水、乙醇等极性溶剂。而PVB树脂中，存在较多的极性基团-OH、少量的极性基团-OCOCH3，大量的非极性基团-CH2CH2CH3，且分子结晶度很低，因此，PVB具有一定的极性，且极性的大小随着PVB的具体组成而发生变化，尤其是-OH的含量。因此，在选择合适的PVB增塑剂时，不能陷于以往的思维模式。
发明人认为，现有技术中三甘醇二异辛酸酯的研发思路可以理解为：提高三甘醇脂溶性的双端接枝改性。也就是说，将三甘醇双端的羟基都变成异辛酸酯基，使极性的三甘醇变成非极性的三甘醇二异辛酸酯。
实际上，邻苯二甲酸二辛酯与三甘醇二异辛酸酯是同类物质，都是双端辛酯结构(或类似物)，不同之处在于，三甘醇二异辛酸酯的主链是亲性水更好的三聚乙二醇结构(三甘醇结构)。再结合现有技术中3G8比DOP更适合用作PVB的增塑剂的事实，发明人认为这很有可能是因为三甘醇主链比邻苯主体结构亲水性更好。基于上述新发现，PVB的理想型增塑剂应当具备一定的极性，而不应该如DOP那样完全疏水。
参照上述本发明人对三甘醇二异辛酸酯分子的结构分析，可以在极性分子的一端或双端进行疏水改性；这种极性分子可以是：聚醚/聚醚多元醇、聚酯/聚酯多元醇；也可以在低极性分子的一端或双端进行亲水改性，这种低极性分子可以是：聚酯/聚酯多元醇、脂肪醇、聚乙烯蜡等。而现有技术中，非离子型表面活性剂正是属于一端亲水改性的低极性分子，或一端亲油改性的极性分子。
因此，发明人从中选取了一系列物质针对PVB的抗拉强度和断裂伸长率进行研究。最终筛选出比3G8更优的PVB增塑剂，具有低极性基团的聚氧乙烯醚。
作为上述技术方案的进一步优选，R1是C6～C12烷基；R2是碳链上碳原子数为偶数的脂肪族烃基。
作为上述技术方案的优选，所述的两亲性低聚物增塑剂具有2～20的HLB值。
作为上述技术方案的优选，所述的两亲性低聚物增塑剂具有5～20的HLB值。
作为上述技术方案的优选，所述的两亲性低聚物增塑剂具有9～18的HLB值。
作为上述技术方案的优选，所述的两亲性低聚物增塑剂的添加量以100份PVB聚合物为基础，按重量计为3～80份。
作为上述技术方案的优选，所述的两亲性低聚物增塑剂的添加量以100份PVB聚合物为基础，按重量计为20～50份。
作为上述技术方案的优选，所述的两亲性低聚物增塑剂为脂肪醇聚氧乙烯醚或烷基酚聚氧乙烯醚。
作为上述技术方案的优选，所述的两亲性低聚物增塑剂选自月桂醇聚氧乙烯醚、鲸蜡醇聚氧乙烯醚、硬脂醇聚氧乙烯醚、油醇聚氧乙烯醚、二十醇聚氧乙烯醚中的一种或多种。
作为上述技术方案的优选，所述的两亲性低聚物增塑剂为辛基酚聚氧乙烯醚。
作为上述技术方案的优选，所述的辛基酚聚氧乙烯醚为Triton X-114(曲拉通X-114)。
作为上述技术方案的优选，所述的脂肪醇聚氧乙烯醚为Brij O10(平平加O-10)。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、断裂伸长率是PVB柔软性的标志。本发明通过试验研究，发现具有非极性基团的聚氧乙烯醚用作PVB增塑剂时，相对于三甘醇二异辛酸酯3G8具有显著优势，主要体现在断裂伸长率的显著提升；在采用约29wt％的增塑剂和71wt％的PVB时，3G8组的断裂伸长率为295.02％，Triton X-114(CAS号9036-19-5)组的断裂伸长率为371.37％，Tergitol NP-9(CAS号84133-50-6)组的断裂伸长率为415.93％；
2、本发明通过进一步试验研究，发现烷基酚聚氧乙烯醚用作PVB增塑剂时，相对于三甘醇二异辛酸酯3G8，在抗拉强度方面也有提升；在采用约29wt％的增塑剂和71wt％的PVB时，3G8组的抗拉强度为17.71MPa，Triton X-114组的抗拉强度为22.74MPa；
3、本发明通过进一步试验研究，发现脂肪醇聚氧乙烯醚用作PVB增塑剂时，相对于三甘醇二异辛酸酯3G8在隔音性能方面也有显著的优势。
附图说明
图1是隔音性能的测试图。
具体实施方式
本具体实施方式仅仅是对本发明的解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读了本发明的说明书之后所做的任何改变，只要在权利要求书的范围内，都将受到专利法的保护。
实施例一
一种聚合物组合物，包含8.17g辛基酚聚氧乙烯醚Triton X-114和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
实施例二
一种聚合物组合物，包含8.17g的Tergitol NP-9和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
对比例一
一种聚合物组合物，包含8.17g三甘醇二异辛酸酯3G8和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
对比例二
一种聚合物组合物，包含8.17g聚乙二醇PEG和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
对比例三
一种聚合物组合物，包含8.17g邻苯二甲酸二辛酯DOP和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
对比例四
一种聚合物组合物，包含8.17g 1,4-环己烷二甲酸二辛酯CHC和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
将实施例一、二和对比例一～四进行相关项的测试，测试按照GB/T1040.3-2006的规定进行，采用5型试样，沿样品纵向取样。试验速度100±10mm/min，标距为25±0.25mm。结果如下表所示。
从上表可以看出，Triton X-114组和Tergitol NP-9组在断裂伸长率上比现有的3G8等增塑剂具有显著的优势。其中，PEG组显示出了比3G8组更高的断裂伸长率，但是其抗拉强度太低，仅有8.58Mpa，并且PEG是高极性聚合物，这也限制了其在这方面的运用。
实施例三
一种聚合物组合物，包含6.67g辛基酚聚氧乙烯醚Triton X-114和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
实施例四
一种聚合物组合物，包含7.40g辛基酚聚氧乙烯醚Triton X-114和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
实施例五
一种聚合物组合物，包含8.17g辛基酚聚氧乙烯醚Triton X-114和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
实施例六
一种聚合物组合物，包含8.99g辛基酚聚氧乙烯醚Triton X-114和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为2mm的PVB胶片。
实施例七
一种聚合物组合物，包含9.85g辛基酚聚氧乙烯醚Triton X-114和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
对比例五
一种聚合物组合物，包含6.67g三甘醇二异辛酸酯3G8和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
对比例六
一种聚合物组合物，包含7.40g三甘醇二异辛酸酯3G8和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
对比例七
一种聚合物组合物，包含8.17g三甘醇二异辛酸酯3G8和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
对比例八
一种聚合物组合物，包含8.99g三甘醇二异辛酸酯3G8和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
对比例九
一种聚合物组合物，包含9.85g三甘醇二异辛酸酯3G8和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
将实施例三～七和对比例五～四进行相关项的测试，测试按照GB/T1040.3-2006的规定进行，采用5型试样，沿样品纵向取样。试验速度100±10mm/min，标距为25±0.25mm。
测试结果如下表所示。
从上表可以看出，Triton X-114相对于3G8在用作PVB的增塑剂时，在力学性能的表现上，在断裂伸长率和抗拉强度两个方面，具有显著的优势。
实施例八
一种聚合物组合物，包含9.85g辛基酚聚氧乙烯醚Triton X-114和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K26。所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为26wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌至完全相容，流延挤出，制得厚度为0.8mm的PVB胶片。
对比例十
一种聚合物组合物，包含9.85g三甘醇二异辛酸酯3G8和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K26。所述PVB_18K26是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为26wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌无法完全相融。
对比例十一
一种聚合物组合物，包含8.57g三甘醇二异辛酸酯3G8和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K26。所述PVB_18K26是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为26wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌无法完全相融。
对比例十二
一种聚合物组合物，包含7.40g三甘醇二异辛酸酯3G8和20g聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K26。所述PVB_18K26是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为26wt％。
将该聚合物组合物加热至90℃，真空搅拌无法完全相融。
将实施例八和对比例十进行相关项的测试，测试按照GB/T 1040.3-2006的规定进行，采用5型试样，沿样品纵向取样。试验速度100±10mm/min，标距为25±0.25mm。
测试结果如下表所示。
| 组别 | 抗拉强度(Mpa) | 断裂伸长率(％) | |
| 实施例八 | TX114-33.0wt％ | 13.85 | 487.32 |
| 对比例十 | 3G8-33.0wt％ | - | - |
| 对比例十一 | 3G8-30.0wt％ | - | - |
| 对比例十二 | 3G8-27.0wt％ | - | - |
从上表可以看出，当PVB的-OH含量升高至26wt％时，在较高的用量下，3G8与PVB无法完全相融。而无论分子量和-OH含量如何，Triton X-114与PVB都是可相融的，说明3G8并非适用于所有型号的PVB，这也显示出了Triton X-114比3G8更适用于PVB的增塑剂。
实施例九
一种聚合物组合物，采用ABA三层共挤形式制备成膜，其中A层厚度约为350微米，中间层B层的厚度约为100微米。
进一步的，所述外层A材料配方采用27.5％的增塑剂三甘醇二异辛酸酯3G8和72.5％的PVB_18K18树脂粉，所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
进一步的，所述内层B层材料配方采用包含45％脂肪醇聚氧乙烯醚Brij O10(CAS号9004-98-2)和55％聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。
三层共挤制得厚度为0.8mm的PVB胶片，记为SP10。
实施例十
一种聚合物组合物，采用ABA三层共挤形式制备成膜，其中A层厚度约为350微米，中间层B层的厚度约为100微米。
进一步的，所述外层A材料配方采用27.5％的增塑剂三甘醇二异辛酸酯3G8和72.5％的PVB_18K18树脂粉，所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
进一步的，所述内层B层材料配方采用包含50％脂肪醇聚氧乙烯醚Brij O10(CAS号9004-98-2)和50％聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。
三层共挤制得厚度为0.8mm的PVB胶片，记为SP12 0.8。
实施例十一
一种聚合物组合物，采用ABA三层共挤形式制备成膜，其中A层厚度约为350微米，中间层B层的厚度约为100微米。
进一步的，所述外层A材料配方采用27.5％的增塑剂三甘醇二异辛酸酯3G8和72.5％的PVB_18K18树脂粉，所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
进一步的，所述内层B层材料配方采用包含65％脂肪醇聚氧乙烯醚Brij O10(CAS号9004-98-2)和35％聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。
三层共挤制得厚度为0.8mm的PVB胶片，记为SP15 0.8。
实施例十二
一种聚合物组合物，采用ABA三层共挤形式制备成膜，其中A层厚度约为350微米，中间层B层的厚度约为100微米。
进一步的，所述外层A材料配方采用27.5％的增塑剂三甘醇二异辛酸酯3G8和72.5％的PVB_18K18树脂粉，所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
进一步的，所述内层B层材料配方采用包含70％脂肪醇聚氧乙烯醚Brij C10(CAS号9004-95-9)和30％聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。
三层共挤制得厚度为0.8mm的PVB胶片，记为SP18。
实施例十三
与实施例十相同，不同之处仅在于PVB胶片的厚度为0.3mm，其中外层A材料厚度为131.25微米，内层B材料厚度约为37.5微米，记为SP12 0.3。
实施例十四
与实施例十一相同，不同之处仅在于PVB胶片的厚度为0.3mm，其中外层A材料厚度为131.25微米，内层B材料厚度约为37.5微米，记为SP15 0.3。
对比例十三
一种聚合物组合物，采用ABA三层共挤形式制备成膜，其中A层厚度约为350微米，中间层B层的厚度约为100微米。
进一步的，所述外层A材料配方采用27.5％的增塑剂三甘醇二异辛酸酯3G8和72.5％的PVB_18K18树脂粉，所述PVB_18K18是指PVB分子聚合度约为1800，-OH含量约为18wt％。
进一步的，所述内层B层材料配方采用包含60％三甘醇二异辛酸酯3G8和40％聚乙烯醇缩丁醛树脂PVB_18K18。
三层共挤制得厚度为0.8mm的PVB胶片，记为SP22。
将实施例九～十四和对比例十三进行隔音性能的测试，测试按照GB/Z27764-2011的规定进行。
测试结果如图1所示。
从图1可以看出，对比例十三所在曲线SP22隔音量最小；即便是整体厚度明显更低的SP12 0.3组和SP15 0.3组，隔音量也更大；可见，脂肪醇聚氧乙烯醚相对于3G8在用作PVB的增塑剂时，在隔音性能的表现上，具有显著的优势。此外，还可以看出，当中间层厚度达到100微米，整体厚度达到0.8mm时，B层材料的配方影响不大；而当中间层厚度仅有37.5微米，整体厚度仅有0.3mm时，B层材料的配方影响较大，SP12 0.3组比SP15 0.3组具有更好的隔音效果。从上述试验可以得知：1)、脂肪醇聚氧乙烯醚相对于3G8在用作PVB的增塑剂时，在隔音性能的表现上，具有显著的优势；2)、中间层较厚时，PVB增塑剂脂肪醇聚氧乙烯醚的用量对隔音效果影响不大；较薄时影响较大，且50％左右的用量比65％左右的用量效果更佳。进一步推知，虽然厚度有一定影响，但脂肪醇聚氧乙烯醚50％左右的用量效果最好。
Claims (10)
1.一种聚合物组合物，其特征在于：包括PVB树脂和两亲性低聚物增塑剂，所述的两亲性低聚物增塑剂具有如下式1a或1b所示的结构；
1a R1-(C6H4)-(-OCH2CH2-)n-OH；
1b R2-(-OCH2CH2-)n-OH；
其中，n是2～30的整数；R1是碳链形式为线性或具有支链结构的饱和或不饱和的C6～C16脂肪族烃基；R2是碳链形式为线性的饱和或不饱和的C12～C20脂肪族烃基。
2.根据权利要求1所述的一种聚合物组合物，其特征在于：R1是C6～C12烷基；R2是碳链上碳原子数为偶数的脂肪族烃基。
3.根据权利要求1所述的一种聚合物组合物，其特征在于：所述的两亲性低聚物增塑剂具有2～20的HLB值。
4.根据权利要求1所述的一种聚合物组合物，其特征在于：所述的两亲性低聚物增塑剂具有5～20的HLB值。
5.根据权利要求1所述的一种聚合物组合物，其特征在于：所述的两亲性低聚物增塑剂具有9～18的HLB值。
6.根据权利要求1所述的一种聚合物组合物，其特征在于：所述的两亲性低聚物增塑剂的添加量以100份PVB聚合物为基础，按重量计为3～80份。
7.根据权利要求1所述的一种聚合物组合物，其特征在于：所述的两亲性低聚物增塑剂的添加量以100份PVB聚合物为基础，按重量计为20～50份。
8.根据权利要求1所述的一种聚合物组合物，其特征在于：所述的两亲性低聚物增塑剂为脂肪醇聚氧乙烯醚或烷基酚聚氧乙烯醚。
9.根据权利要求8所述的一种聚合物组合物，其特征在于：所述的两亲性低聚物增塑剂选自月桂醇聚氧乙烯醚、鲸蜡醇聚氧乙烯醚、硬脂醇聚氧乙烯醚、油醇聚氧乙烯醚、二十醇聚氧乙烯醚中的一种或多种。
10.根据权利要求1所述的一种聚合物组合物，其特征在于：所述的两亲性低聚物增塑剂为辛基酚聚氧乙烯醚。
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2024
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