CN118023671A - 一种双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于双光辊破碎机技术领域，尤其涉及一种双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法。一种双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，包括以下步骤：(1)准备工作：准备好修复所用设备；(2)焊前施工：对辊体表面气刨、打磨处理，控制气刨深度在15mm，用直尺和圆弧卡板检查辊面直线度和辊身圆度，控制打磨后辊面直线度及辊身圆度误差在±2mm以内；(3)焊前预热：辊体加热至60～100℃；(4)堆焊修复：使用2台自动堆焊焊接同时工作，施工时要24小时不间断焊接，焊完后及时做好保温处理。本发明能够实现在线堆焊，避免频繁拆装辊体工作量及安全施工风险。优化的焊接工艺避免频繁堆焊引发辊皮由于堆焊热胀冷缩引发整体断裂的设备隐患。
Description
技术领域
本发明属于双光辊破碎机技术领域，尤其涉及一种双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法。
背景技术
Ф1200mm×1000mm双光辊是烧结破碎煤、焦炭的常用设备之一，在钢铁厂有广泛应用。目前国内双光辊破碎机的辊皮基体材质常用ZG35材质，在外表面堆焊耐磨合金钢，这种材质如焊接工艺不合理或多次堆焊辊皮很整体容易炸裂。但在使用过程中，由于辊体在强挤压状态下工作，表面磨损严重，要经常停机检修，为保证破碎粒度要保证辊面平整度，都要经过反复车削加工，辊面既要有硬度又要有能在线切削动，辊体外表面硬度一般在辊体一般HRC35-40左右，3个月硬质耐磨合金层切削完后基本报废，要进行拆装作业，双光辊套进行离线修复或更换作业。在设备运行过程中，设备频繁的停机车削拆卸、备件更换，非常不利于钢厂长期安全稳定及安全生产。大大增加了停机检修次数及人工材料成本，且不能长时间保证煤和焦炭的工艺需求的粒度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，以解决现有技术中存在的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，包括以下步骤：
(1)准备工作：准备好修复所用设备；
(2)焊前施工：对辊体表面气刨、打磨处理，控制气刨深度在15mm，用直尺和圆弧卡板检查辊面直线度和辊身圆度，控制打磨后辊面直线度及辊身圆度误差在±2mm以内；
(3)焊前预热：辊体加热至60～100℃；
(4)堆焊修复：使用2台自动堆焊焊接同时工作，施工时要24小时不间断焊接，焊完后及时做好保温处理。
进一步的，步骤(1)中准备工作为：准备好辊体表面专用自动焊接设备、自动气刨专用设备、专用辅助传动设备等、辊面局部打磨用砂轮机。
进一步的，步骤(2)中，在进行打磨时，如没有机加工条件，可通过气刨、打磨和焊接打底焊材等方式来调整辊面的椭圆度。
进一步的，步骤(3)中，进行焊前预热时，要保证在堆焊时辊面温度达到80-100℃，辊体内部不低于50℃，在冬季施工时，室外环境温度低，需搭设保温棚，确保辊面堆焊时棚内温度≥10℃。
进一步的，步骤(4)中，堆焊时采用横条焊接方式，先进行打底焊，再进行覆面堆焊。
进一步的，打底焊采用JQ.MG70-G焊材作打底层焊材，焊接打底层时，焊接厚度为5-10mm。
进一步的，覆面堆焊辊体表面采用材质为MN13MO2的耐磨合金焊材D266，焊接时厚度控制在5-10mm，表面平整度控制在±1mm左右，局部±2mm。
本发明具有以下有益效果：
本发明能够实现在线堆焊，避免频繁拆装辊体工作量及安全施工风险。优化的焊接工艺避免频繁堆焊引发辊皮由于堆焊热胀冷缩引发整体断裂的设备隐患。堆焊焊丝材质的选择及堆焊厚度均匀使得双光辊面硬度达到HRC58-63，从而延长使用寿命，使用6个月后辊体表面磨损不超3mm，免维护免切削的修复方法保证烧结破碎工艺生产的稳定运行。
附图说明
图1是本发明焊前施工后辊体表面示意图。
图2是本发明测量气刨深度示意图。
图3是本发明气刨、打磨后的辊体表面示意图。
图4是本发明横条焊接后辊体表面示意图。
图5是本发明堆焊后辊体表面示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1-5所示，一种双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，以解决现有技术中存在的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，包括以下步骤：
(1)准备工作：准备好辊体表面专用自动焊接设备、自动气刨专用设备、专用辅助传动设备等、辊面局部打磨用砂轮机。
(2)焊前施工：对辊体表面气刨、打磨处理，尽量将辊体表面的料渣及疲劳层清理彻底，从而保证在进行对焊修复步骤时，能够使表面堆焊层与辊体之间有足够的结合强度，同时对椭圆度进行初步处理。在已经清理干净的辊面进行磨损面椭圆度检测，利用钢板尺及圆弧卡板对辊面的磨损位置的深度进行测量。双光辊体表面进行自动气刨处理表面时，深度约为表面下15mm。气刨处理达到对焊修复所需的焊接厚度及椭圆度以后，再对表面进行打磨。如没有机加工条件，可通过气刨、打磨和焊接打底焊材等方式来调整辊面的椭圆度，并控制辊面直线度及辊身圆度误差在±2mm以内。
(3)焊前预热：辊体加热至60～100℃。进行焊前预热时，要保证在堆焊时辊面温度达到80-100℃，辊体内部不低于50℃，在冬季施工时，室外环境温度低，需搭设保温棚，确保辊面堆焊时棚内温度≥10℃。
(4)堆焊修复：使用2台自动堆焊焊接同时工作，施工时要24小时不间断焊接，焊完后及时做好保温处理。
堆焊时采用横条焊接方式，先进行打底焊，再进行覆面堆焊。
打底焊采用JQ.MG70-G焊材作打底层焊材，打底层焊材焊接打底层时，焊接厚度为5-10mm。JQ.MG70-G焊材延展性优良，韧性好且有足够的强度，侧重于变形协调性及结合强度。
覆面堆焊辊体表面采用耐磨合金焊材D266，材质为MN13MO2，焊接时厚度控制在5-10mm，表面平整度控制在±1mm左右，局部±2mm。覆面堆焊后的磨合金层硬度能够达到HRC58-63，具有抗冲击、耐磨损等优异的综合性能。
因辊体表面各部位磨损程度并不完全一致，气刨深度也无法做到完全相同，要想实现对焊修复后辊体表面平整的效果，必须保证堆焊厚度要一致。如因现场维修不及时，有严重磨损，造成堆焊厚度增加(大于25mm)时，有可能会因大量焊接产生的应力过大而导致耐磨层脱落或辊体开裂等现象。
因采用自动焊接，正常磨损的辊体一般3-5天可完成一双光辊的焊接。能够保证合金材料成份及硬度完全符合材质单要求，具体使用寿命能达到半年以上，采用横条焊接方式，可以增加摩擦力从而防止堵料。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围。
本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。
Claims (7)
1.一种双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)准备工作：准备好修复所用设备；
(2)焊前施工：对辊体表面气刨、打磨处理，控制气刨深度在15mm，用直尺和圆弧卡板检查辊面直线度和辊身圆度，控制打磨后辊面直线度及辊身圆度误差在±2mm以内；
(3)焊前预热：辊体加热至60～100℃；
(4)堆焊修复：使用2台自动堆焊焊接同时工作，施工时要24小时不间断焊接，焊完后及时做好保温处理。
2.根据权利要求1所述的双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，其特征在于，所述步骤(1)中准备工作为：准备好辊体表面专用自动焊接设备、自动气刨专用设备、专用辅助传动设备等、辊面局部打磨用砂轮机。
3.根据权利要求1所述的双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，其特征在于，所述步骤(2)中，在进行打磨时，如没有机加工条件，可通过气刨、打磨和焊接打底焊材等方式来调整辊面的椭圆度。
4.根据权利要求1所述的双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，其特征在于，所述步骤(3)中，进行焊前预热时，要保证在堆焊时辊面温度达到80-100℃，辊体内部不低于50℃，在冬季施工时，室外环境温度低，需搭设保温棚，确保辊面堆焊时棚内温度≥10℃。
5.根据权利要求1所述的双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，其特征在于，所述步骤(4)中，堆焊时采用横条焊接方式，先进行打底焊，再进行覆面堆焊。
6.根据权利要求5所述的双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，其特征在于，所述打底焊采用JQ.MG70-G焊材作打底层焊材，焊接打底层时，焊接厚度为5-10mm。
7.根据权利要求5所述的双光辊破碎机免车削辊体堆焊修复方法，其特征在于，所述覆面堆焊辊体表面采用材质为MN13MO2的耐磨合金焊材D266，焊接时厚度控制在5-10mm，表面平整度控制在±1mm左右，局部±2mm。
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