CN117987171A - 一种石脑油的吸附分离方法和系统 - Google Patents
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Abstract
一种石脑油的吸附分离方法和系统，方法包括石脑油经分馏塔分为轻石脑油和重石脑油；轻石脑油进入第一吸附分离装置，采用第一解吸剂，分离得到第一抽出液和第一抽余液，进一步分馏得到第一抽出油和第一抽余油；重石脑油进入第二吸附分离装置，采用第二解吸剂，分离得到第二抽出液和第二抽余液，进一步分馏得到第二抽出油和第二抽余油；其中，所述的第一抽出油作为第二解吸剂，所述的第二抽出油作为第一解吸剂。本发明提供的方法和系统能降低解吸剂成本，减少解吸剂分离能耗，并且该流程对原料组成及产品需求的适应性强。
Description
技术领域
本发明涉及一种全馏分石脑油的吸附分离方法和系统。具体地说，涉及一种模拟移动床技术液相吸附分离全馏分石脑油中正构烷烃的方法。
背景技术
石脑油最初是指原油中从常压蒸馏开始馏出的温度到约200℃之间的轻馏分油，是多种碳氢化合物的混合物，主要包含C4～C11的正构烷烃、异构烷烃、环烷烃和芳烃。后来不同来源的这一馏分段的烃类混合物也都称为石脑油，例如加氢裂化石脑油、焦化石脑油、催化裂化石脑油或油田凝析油。不同来源的石脑油中各组分含量不同，其中正构烷烃的质量分数通常在20％～50％范围内，非正构烃质量分数为50％～80％。石脑油可用作蒸汽裂解制乙烯、催化重整生产芳烃的原料，或者作为汽油调和组分。
当作为蒸汽裂解制乙烯的原料时，石脑油的组成对裂解过程的收率、运转周期以及生产成本等关键指标都有重要影响。其中的正构烷烃是生产烯烃的优质原料，异构烷烃次之，芳烃在高温裂解条件下环状结构基本保持不变，并且容易缩合生焦，不适宜做裂解原料。当在作为重整装置的原料时，石脑油中的环烷烃很容易转化为芳烃，而正构烷烃最不容易转化为芳烃。在用于汽油调和时，支链烷烃、环烷烃和芳烃的辛烷值也显著高于正构烷烃。
因此，如果将石脑油中的正构烷烃分离出来用于蒸汽裂解制烯烃，其余的非正构烷烃用于汽油调和或用于催化重整，不仅可以显著提升石脑油的利用价值，减少了能耗物耗，而且优化了蒸汽裂解和催化重整的原料组成，对装置的稳定长期运行有利。
US4176053A，US4210771A，US4595490A，US4709116A等公开了利用5A分子筛吸附剂气相吸附低辛烷值的正构烷烃，并利用气体吹扫脱附吸附剂上的正构烷烃循环回去进行异构化反应，所用吹扫气体主要是氢气。CN1179410A公开了一种采用气相吸附分离异链烷烃/正链烷烃的方法，以变压吸附的方式分离C5、C6烷烃异构化产物中的正构烷烃。上述气相吸附方法主要针对馏分范围较窄、碳数较低的体系。CN1710030A公开了一种气相吸附分离全馏分石脑油的方法，对于碳数较高的正构烷烃脱附比较困难，因此在脱附时需要以氮气在400℃下对吸附柱进行吹扫。
对于较宽馏分的物料，液相吸附分离是更适合的方法。在液相吸附分离过程中需要使用解吸剂，并且解吸剂的选择对分离性有重要影响。CN1476474A公开了一种获取正构烷烃作为蒸汽裂解原料的吸附分离方法，原料流被分馏成C5馏分和通入吸附分离装置的C6以上馏分，C5馏分被作为解吸剂使用。CN102811984A公开了通过模拟移动床吸附分离全馏分石脑油中正构烷烃的方法，以C12烃作为解吸剂，其优点是解吸剂易于与原料中的组分分离，从而降低了解吸剂分离和循环的能源消耗。CN106433742A公开了一种从含正构烷烃的馏分油中吸附分离正构烷烃的方法，以正十二烷和正十五烷的混合物为脱附剂分离C5～C11烃类的馏分油，可以提高各碳数正构烷烃的收率。用于大规模工业生产的技术方案中，一个重要的维度是降低能源消耗，在液相吸附分离中主要的能源消耗来自于解吸剂的分离。在满足分离要求的前提下，降低解吸剂的使用量、增加解吸剂与原料的沸点差等是降低能耗常用的办法。解吸剂一般是专用化学品，价值较高，解吸剂的消耗也是生产中必须控制的成本。
发明内容
本发明要解决的技术问题之一是提供一种全馏分石脑油的吸附分离方法。该方法能降低解吸剂成本，减少解吸剂分离能耗，并且该流程对原料组成及产品需求的适应性强。
本发明要解决的技术问题之二是提供一种全馏分石脑油的吸附分离系统。
一种石脑油吸附分离方法，将石脑油分馏为轻石脑油和重石脑油，轻石脑油含有大部分C5-C6正构烷烃，重石脑油中含有大部分C8-C10正构烷烃；轻石脑油进入第一吸附分离装置，采用第一解吸剂，分离得到第一抽出油和第一抽余油；重石脑油进入第二吸附分离装置，采用第二解吸剂，分离得到第二抽出油和第二抽余油；其中，所述的第一解吸剂作为第一抽出油，所述的第二解吸剂作为第二抽出油。
一种石脑油吸附分离系统，包括第一精馏塔、第一吸附分离装置、第二吸附分离装置和可选的第二精馏塔，其中，第一精馏塔的塔顶出料管线连通第一吸附分离装置的原料入口，第一精馏塔的塔底出料管线连通第二吸附分离装置的原料入口，可选的，第一吸附分离装置的抽出油出口和第二吸附分离装置的抽出油出口与第二精馏塔原料入口连通。
本发明提供的石脑油吸附分离方法和系统的有益效果为：
本发明提供的石脑油吸附分离方法将全馏分石脑油按照沸点切割为富含C5/C6的轻石脑油和富含C8/C9/C10的重石脑油。从轻石脑油中分离出来正构烷烃，可以用做蒸汽裂解装置的优质原料，轻石脑油中分离出来的非正构烷烃是高辛烷值组分。也可根据需要把正构烷烃转化为高辛烷值组分，或者把非正构烷烃转化为正构烷烃作为优质裂解原料。从重石脑油中分离出来正构烷烃，可以用做蒸汽裂解装置的优质原料，重石脑油中分离出来的非正构烷烃是优质的重整原料。
利用本发明的技术方案可将全馏分石脑油中的各组分都得到充分利用，并可灵活适应各种不同的需求。
附图说明
图1为本发明石脑油吸附分离方法的第一种实施方式的流程示意图。
图2为本发明石脑油吸附分离方法的第二种实施方式的流程示意图。
图3为本发明石脑油吸附分离方法的第三种实施方式的流程示意图。
图4为对比例1中石脑油吸附分离方法的流程示意图。
图5为对比例2中石脑油吸附分离方法的流程示意图。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
第一方面，本发明提供一种石脑油的吸附分离方法，包括：(1)将石脑油分馏为轻石脑油和重石脑油，轻石脑油含有大部分C5-C6正构烷烃，重石脑油中含有大部分C8-C10正构烷烃；(2)轻石脑油进入第一吸附分离装置，采用第一解吸剂，分离得到第一抽出油和第一抽余油；重石脑油进入第二吸附分离装置，采用第二解吸剂，分离得到第二抽出油和第二抽余油；其中，所述的第一解吸剂作为第一抽出油，所述的第二解吸剂作为第二抽出油。
本发明提供的方法中，所述的石脑油可以为各种石脑油，优选为直馏石脑油、加氢裂化石脑油、焦化石脑油、催化裂化石脑油和油田凝析油之中的一种或者几种的混合物。
不同来源的石脑油中正构烷烃的含量不同，通常在20wt％～50wt％的范围内。
本发明提供的方法中，采用分馏塔将石脑油切割为轻石脑油和重石脑油，其中，轻石脑油含有大部分C5-C6正构烷烃，重石脑油中含有大部分C8-C10正构烷烃；优选地，所述的分馏塔的操作条件为：压力为0.1-0.2MPa，塔顶温度为40-70℃，塔底温度为125-155℃。本申请中涉及到的压力均为表压。
本发明提供的方法中，步骤(2)中第一吸附分离装置为液相模拟移动床吸附分离装置，操作温度为80～220℃、优选100～180℃，操作压力为0.5～3.0MPa；第二吸附分离装置为液相模拟移动床吸附分离装置，操作温度为80～220℃、优选100～180℃，操作压力为0.5～3.0MPa。
本发明提供的方法中，第一吸附分离装置装填的吸附剂为A型分子筛；第二吸附分离装置装填的吸附剂为A型分子筛；
优选地，第一吸附分离装置装填的吸附剂中氧化钙与氧化钠的摩尔比大于4；第二吸附分离装置装填的吸附剂中氧化钙与氧化钠的摩尔比大于4。
本发明提供的方法中，第一抽出液分离出第一解吸剂后得到C5-C6正构烷烃，第一抽余液分离出第一解吸剂后得到C5-C6非正构烷烃。
第二抽出液分离第二解吸剂后得到C7-C10正构烷烃，第二抽余液分离出第二解吸剂后得到C7-C10非正构烷烃。
优选地，第一抽出液和第二抽出液进入同一抽出液精馏塔进行分离，塔顶出料为第一抽出油，塔底出料为第二抽出油。所述的抽出液精馏塔的操作条件为：操作压力为0.08-0.2MPa，塔顶温度为40-70℃，塔底温度为125-155℃。
第二方面，本发明提供一种石脑油吸附分离系统，包括分馏塔、第一吸附分离装置、第二吸附分离装置、抽出液精馏塔、第一抽余液精馏塔和第二抽余液精馏塔，其中，分馏塔的塔顶出料管线连通第一吸附分离装置的原料入口，分馏塔的塔底出料管线连通第二吸附分离装置的原料入口，第一吸附分离装置的抽出液出口和第二吸附分离装置的抽出液出口与抽出液精馏塔原料入口连通，第一吸附分离装置的抽余液出口连通第一抽余液精馏塔，第二吸附分离装置的抽余液出口连通第二抽余液精馏塔。
本发明提供的方法中，步骤(2)中，所述的吸附分离装置可以由一个或几个吸附柱构成，可以气相或液相操作。优选为全液相操作的模拟移动床吸附分离装置，优势在于装置连续操作，并且吸附剂的利用效率更高，所用的解吸剂量更少，从而降低了装置的投资和操作费用。所述的模拟移动床吸附分离装置的操作温度为80～220℃，更有利的是100～180℃。操作压力为0.5～3.0MPa。
所述的模拟移动床吸附分离装置包括一个或多个吸附塔，优选一个吸附塔，每个吸附塔由格栅分隔为多个吸附床层，所述格栅的功能是：将来自上一床层的物料重新分布到下一床层，将外部引入的物料与来自上一床层的物料混合均匀，将来自上一床层的物料中的一部分引出吸附塔。格栅允许液体通过并拦截吸附剂颗粒逸出吸附剂床层，其上下表面一般采用金属丝编织网、金属烧结网或约翰逊网(Johnson Screen)。从外部引入的物料至某一床层，和从上一床层引出吸附塔的物料都通过与该床层格栅相连的管线进出。
吸附分离装置使用的吸附剂为A型分子筛。吸附剂可以是球形、圆柱条形、不规则形状等各种形状，吸附剂颗粒的尺寸可以从0.3mm直至5mm。所述用于吸附分离的吸附剂包括80～98质量％作为活性组分的分子筛和2～20质量％的粘结剂，所述的粘结剂选自氧化铝、高岭土、膨润土或凹凸棒石。
进出吸附塔的物料至少包括原料(F)、解吸剂(D)、抽出液(E)和抽余液(R)。原料为前述的石脑油，吸附剂对原料中的正构烷烃有更高的吸附选择性，所用解吸剂与原料沸点应有较大差异，可通过精馏加以分离。抽出液中富集原料中被吸附的正构烷烃组分，同时含有一部分解吸剂；抽余液中含有较少量的正构烷烃，其含量越少，吸附分离的效率越高，抽余液的主要成分为解吸剂和原料中的非正构烷烃组分。抽出液、抽余液分别用精馏塔将解吸剂分离出来循环使用。对于第一吸附装置解吸剂沸点比原料高，解吸剂从精馏塔的塔底分离出来，对于第二吸附装置解吸剂沸点比原料低，解吸剂从精馏塔的塔顶分离出来。第二吸附分离装置中有一部分的第二抽出油和解吸剂可不进行精馏分离，一起作为正构烷烃产品送出装置，减少的循环解吸剂可以从第一抽出油补充进来，这样就减少了解吸剂分离的能耗。第一吸附分离装置中有一部分的第一抽出油和解吸剂也可不进行精馏分离，一起作为正构烷烃产品送出装置，减少的循环解吸剂可以从第二抽出油补充进来，也可以减少解吸剂分离的能耗。
第一吸附分离装置中的抽出液精馏塔和第二吸附分离装置中的抽出液精馏塔可以合并，至少一部分第一抽出液和至少一部分第二抽出液进入同一个精馏塔进行精馏分离，塔顶物料可补充作为第二吸附分离装置的解吸剂，塔底物料可补充作为第一吸附分离装置的解吸剂。
在吸附塔中沿吸附塔内物料流向分成脱附区、提纯区、吸附区和隔离区。解吸剂注入和抽出液采出之间的吸附剂床层为脱附区，抽出液采出和原料注入之间的吸附剂床层为提纯区，原料注入和抽余液采出之间的吸附剂床层为吸附区，抽余液采出和解吸剂注入之间的吸附剂床层构成隔离区。模拟移动床层数为6～24个、优选8～12个。
下面将结合附图进一步说明本发明具体实施方式的技术方案进行清楚、完整地描述，但附图并不构成对本发明的限制。
附图1为本发明提供的石脑油吸附分离方法的第一种实施方式的流程示意图。如附图1所示，石脑油原料1进入第一精馏塔10中分馏得到轻石脑油11和重石脑油12。其中，轻石脑油11中含有大部分C5-C6正构烷烃，重石脑油12中含有大部分C8-C10正构烷烃。轻石脑油11进入第一吸附分离装置20，第一吸附分离装置20优选为模拟移动床吸附分离装置，引入第一解吸剂2，经吸附分离后得到第一抽出液21和第一抽余液22，第一抽出液进入第一抽出液精馏塔40，塔顶分离得到第一抽出油41，塔底经管线42得到第一解吸剂。第一抽余液22进入第一抽余液精馏塔50，从塔顶分离得到第一抽余油51，塔底经管线52得到第一解吸剂。分离得到的第一解吸剂经管线2循环回第一吸附装置20。
重石脑油12进入第二吸附分离装置30，优选为模拟移动床吸附分离装置，引入第二解吸剂3，经吸附分离后得到第二抽出液31和第二抽余液32，第二抽出液进入第二抽出液精馏塔60，从塔顶分离得到第二解吸剂经管线61引出，塔底出料为第二抽出油62。第二抽余液进入第二抽余液精馏塔70，从塔顶分离得到第二解吸剂71，塔底为第二抽余油72。分离出的第二解吸剂循环回第二吸附装置。第一抽出油41的至少一部分作为循环解吸剂汇入第二解吸剂3，第二抽出油62的至少一部分作为循环解吸剂汇入第一解吸剂2。
附图2为本发明石脑油吸附分离方法的第二种实施方式的流程示意图。与附图1不同的是从第二抽出液31分出一股物料36，不经过第二抽出液精馏塔60，与一部分第二抽出油62一起经管线66送出装置。
附图3为本发明石脑油吸附分离方法的第三种实施方式的流程示意图。与附图1不同的是：第一抽出液21的一部分和第二抽出液31的一部分引入同一抽出液精馏塔80，塔顶出料为第一抽出油41，一部分汇入第二解吸剂3；塔底出料的第二抽出油62，一部分汇入第一解吸剂2；另一部分作为产品经管线66送出装置。
下面的实施例进一步说明本发明提供的石脑油吸附分离方法的技术方案和技术效果，但本发明并不因此而受到任何限制。
实施例和对比例中：
石脑油取自中国石油化工股份有限公司燕山分公司，具体组成见表1，包括从C5到C11的烃类，其中正构烷烃质量分数为28.7％。
表1.
| 碳数 | 正构烃 | 异构烃 | 环烷烃 | 芳烃 | 合计 |
| 5 | 5.2 | 4.4 | 1.0 | 0 | 10.6 |
| 6 | 6.5 | 7.3 | 5.5 | 0.6 | 19.9 |
| 7 | 5.7 | 6.4 | 8.5 | 1.7 | 22.3 |
| 8 | 5.1 | 6.2 | 6.4 | 3.3 | 21 |
| 9 | 4.3 | 5.3 | 5.3 | 2.7 | 17.6 |
| 10 | 1.9 | 4.3 | 1.5 | 0 | 7.7 |
| 11 | 0 | 0.7 | 0.2 | 0 | 0.9 |
| 总计 | 28.7 | 34.6 | 28.4 | 8.3 | 100 |
对比例1
石脑油原料流量为100t/h。
按照CN1476474A的石脑油吸附分离方法进行处理，流程参见附图4。原料01在精馏塔10中分离得到C5馏分，其中5个碳的烃类占94.7wt％，正构烷烃占约51wt％；塔底得到C6以上馏分，其中5个碳的烃类占1.0wt％，正构烷烃占26.2wt％。C6以上馏分经管线12送到吸附分离装置20处理，C5馏分经管线11与后续两个精馏塔顶循环回来的物料一起作为解吸剂02，得到抽出液21，含有解吸剂和C6以上馏分中大部分的正构烷烃，抽出液21中的一部分进入抽出液精馏塔30将解吸剂和C6以上馏分正构烷烃分离，得到解吸剂经管线31循环回吸附分离装置20，得到的C6以上馏分正构烷烃32与经管线26引出未进入精馏塔30的部分抽出液汇合为蒸汽裂解原料经管线36引出装置。从吸附分离装置20得到抽余液22，其中含有解吸剂和C6以上大部分为非正构烷烃，抽余液22进入抽余液精馏塔40将解吸剂和抽余油分离，得到解吸剂经管线41循环回吸附分离装置20，得到抽余油42作为产品，可以送入重整单元处理，或者将抽余油中的部分轻组分分离作为汽油调和组分，其余物料再送重整单元处理。
各股物料的流量和组成见表2。分馏塔塔顶出料的C5馏分中正构烃只占约50％，并且由于正戊烷和异戊烷沸点差不到10℃，将二者分开的能耗会很高。送去蒸汽裂解的物料36中正构烃约81％，这是由于C5中的异构烃和正构烃未分离一起汇合到36中造成的。
表2.对比例1中各股物料流量和组成
需要精馏的物料有石脑油原料、抽出液21的一部分，合计265.8t/h；从精馏塔顶分离出去的物料有C5馏分、循环解吸剂31和循环解吸剂41，合计90.1t/h。
对比例2
石脑油原料流量组成同对比例1。按照CN102811984A记载的通过模拟移动床吸附分离全馏分石脑油中正构烷烃的方法进行处理，以C12正构烃作为解吸剂。
流程参见附图5。原料01进入吸附分离装置20处理，解吸剂02为C12正构烃，得到抽出液21其中是C12正构烃解吸剂和原料中大部分的正构烃，抽出液21进入抽出液精馏塔30将C12正构烃解吸剂和来自原料的正构烃分离，得到来自原料的正构烃31作为蒸汽裂解原料，得到C12正构烃解吸剂32循环回吸附分离装置20；从吸附分离装置20得到抽余液22，其中是C12正构烃解吸剂和原料中大部分的非正构烃，抽余液22进入抽余液精馏塔40将C12正构烃解吸剂和来自原料的非正构烃分离，得到C12正构烃解吸剂42循环回吸附分离装置20，得到来自原料的非正构烷烃41作为产品，可送重整单元处理，或者将41中的部分轻组分分离作为汽油调和组分，其余物料再送重整单元处理。各股物料的流量和组成见表3。
表3.对比例2中各股物料流量和组成
需要精馏的物料有抽出液和抽余液，合计187.2t/h；从精馏塔顶分离出去的物料有抽出油和抽余油，合计100.0t/h。解吸剂采用C12正构烃是比较难以获得、价值较高的物料，为尽量减少其损耗，抽出液精馏塔和抽余液精馏塔的操作要更严格，需要限制塔顶物料中带C12正构烃解吸剂的量，其单位重量物料所需分离能耗高于通常情况。若限制塔顶物料中带C12正构烃解吸剂的量在0.01％～0.05％，则每小时损失C12正构烃解吸剂0.01～0.05吨，按每年生产8000小时计，则每年损失C12正构烃解吸剂80～400吨，若C12正构烃解吸剂单价按2万元/吨计，则每年解吸剂费用160～800万元。
实施例1
石脑油物料流量组成同对比例1。按照本发明提供的方法进行处理，流程参见附图1。
石脑油原料1在第一精馏塔10中分离得到轻石脑油11，其中C5烃类占38.6wt％，C6烃类占58.3wt％；塔底得到重石脑油12，其中C5/C6烃类占5.3wt％，正构烷烃占23.5wt％。轻石脑油11送到第一吸附分离装置20处理得到抽出液21和抽余液22，第一解吸剂为C7以上正构烷烃。抽出液21进入第一抽出液精馏塔40分离得到第一解吸剂42和第一抽出油41，第一解吸剂42循环回第一吸附分离装置20，第一抽出油41主要为C5/C6正构烷烃作为蒸汽裂解原料；抽余液22进入第一抽余液精馏塔50分离得到第一解吸剂52循环回吸附分离装置20，得到的第一抽余油51为C5/C6非正构烷烃送出装置，可作为高辛烷值汽油调和组分。
重石脑油12送到第二吸附分离装置30处理，得到第二抽出液31和第二抽余液32，第二解吸剂为C5/C6正构烃。第二抽出液31进入第二抽出油精馏塔60分离得到第二解吸剂61和第二抽出油62，第二解吸剂61循环回第二吸附分离装置30，第二抽出油62主要作为蒸汽裂解原料；第二抽余液32进入第二抽余液精馏塔70分离得到第二解吸剂71和第二抽余油72，第二解吸剂71循环回第二吸附分离装置30，第二抽余油主要组分为C7以上非正构烃，作为重整装置原料。第一抽出油41可以补充到第二解吸剂中，第二抽出油62可以补充到第一解吸剂。各股物料的流量和组成见表4。
表4-1.实施例1中各股物料流量和组成
表4-2.实施例1中吸附分离装置流出物料的流量和解吸剂含量
| 物料号 | 流量，t/h | 第一解吸剂含量 | 第二解吸剂含量 |
| 第一抽出液21 | 22.8 | 51.5％ | / |
| 第一抽余液22 | 43.1 | 61.8％ | / |
| 第二抽出液31 | 28.2 | / | 42.4％ |
| 第一抽余液32 | 84.3 | / | 33.2％ |
需要精馏的物料有石脑油原料、第一抽出液、第一抽余液、第二抽出液、第二抽余液，合计278.4t/h；从精馏塔顶分离出去的物料有轻石脑油、第一抽出油、第一抽余油、第二解吸剂61、第二解吸剂71，合计94.9t/h。
实施例2
石脑油物料流量组成同对比例1。按照本申请的方法进行处理，流程参见附图3。原料精馏和吸附分离的流程同实施例1。
如附图3所示，第一抽出液21分出一部分26直接送去蒸汽裂解，其余物料进入抽出液精馏塔80；第一抽余液22的处理与实施例1相同，分离得到的第一抽余油51为C5/C6非正构烷烃，可作为高辛烷值汽油调和组分。
第二抽出液31分出一部分36直接送蒸汽裂解，其余物料进入抽出液精馏塔80，分馏后塔顶得到第一抽出油61作为第二解吸剂循环回第二吸附分离装置30，塔底得到第二抽出油62分出一股66送去蒸汽裂解，其余作为第一解吸剂循环回第一吸附分离装置20。抽余液32的处理与实施例1相同，得到第二抽余油72作为重整装置原料。
石脑油原料1、第一解吸剂2、第二解吸剂3、轻石脑油11、重石脑油12、第一抽出液21、第一抽余液22、第二抽出液31、第二抽余液32的流量和组成与实施例1相同，其余各股物料情况见表5。
表5.实施例2中各股物料流量和组成
需要精馏的物料有石脑油原料、第一抽出液21减去26的部分、第一抽余液22、第二抽出液31减去36的部分、第二抽余液32，合计253.8t/h；从精馏塔顶分离出去的物料有轻石脑油11、第一抽余油51、第一抽出油61、第二解吸剂71，合计84.0t/h。
将各对比例和各实施例的情况汇总列于表6中。
表6.各对比例和实施例情况对比
由以上结果可见，本发明提供的石脑油吸附分离方法，首先将石脑油原料分馏成含有C5/C6馏分的轻石脑油和含有C7以上馏分的重石脑油，分别进第一、第二吸附分离装置，以第一抽出油作为第二解吸剂，以第二抽出油作第一解吸剂。不需要外加解吸剂，降低了成本。得到的正构产品纯度高，用于蒸汽裂解烯烃产率高，有更好经济效益。与对比例1中正构烷烃纯度81％的物料相比，纯度95％的正构烃用于蒸汽裂解其烯烃收率高约3个百分点。
Claims (10)
1.一种石脑油的吸附分离方法，其特征在于，包括：(1)石脑油经分馏塔分为轻石脑油和重石脑油；(2)轻石脑油进入第一吸附分离装置，采用第一解吸剂，分离得到第一抽出液和第一抽余液，进一步分馏得到第一抽出油和第一抽余油；重石脑油进入第二吸附分离装置，采用第二解吸剂，分离得到第二抽出液和第二抽余液，进一步分馏得到第二抽出油和第二抽余油；其中，所述的第一抽出油作为第二解吸剂，所述的第二抽出油作为第一解吸剂。
2.根据权利要求1所述的石脑油的吸附分离方法，其特征在于，步骤(1)中所述的分馏塔的操作条件为：压力为0.1-0.2MPa，塔顶温度为40-70℃，塔底温度为125-155℃。
3.根据权利要求1或2所述的石脑油的吸附分离方法，其特征在于，步骤(2)中第一吸附分离装置为液相模拟移动床吸附分离装置，操作温度为80～220℃；第二吸附分离装置为液相模拟移动床吸附分离装置，操作温度为80～220℃。
4.根据权利要求3所述的石脑油的吸附分离方法，其特征在于，第一吸附分离装置的操作温度为100～180℃，操作压力为0.5～3.0MPa；第二吸附分离装置的操作温度为为100～180℃，操作压力为0.5～3.0MPa。
5.根据权利要求1或2所述的石脑油的吸附分离方法，其特征在于，第一吸附分离装置装填的吸附剂为A型分子筛；第二吸附分离装置装填的吸附剂为A型分子筛；
优选地，第一吸附分离装置装填的吸附剂中氧化钙与氧化钠的摩尔比大于4；第二吸附分离装置装填的吸附剂中氧化钙与氧化钠的摩尔比大于4。
6.根据权利要求1或2所述的石脑油的吸附分离方法，其特征在于，第一抽出液分离出第一解吸剂后得到C5-C6正构烷烃，第一抽余液分离出第一解吸剂后得到C5-C6非正构烷烃。
7.根据权利要求1或2所述的石脑油的吸附分离方法，其特征在于，第二抽出液分离第二解吸剂后得到C7-C10正构烷烃，第二抽余液分离出第二解吸剂得到C7-C10非正构烷烃。
8.根据权利要求1或2所述的石脑油的吸附分离方法，其特征在于，第一抽出液和第二抽出液进入同一抽出液精馏塔进行分离，塔顶出料为第一抽出油，塔底出料为第二抽出油。
9.根据权利要求1或2所述的石脑油的吸附分离方法，其特征在于，所述的石脑油原料为直馏石脑油、加氢裂化石脑油、焦化石脑油、催化裂化石脑油和油田凝析油之中的一种或者几种的混合物；
优选地，石脑油原料中正构烷烃的含量在20wt％～50wt％的范围内。
10.一种石脑油吸附分离系统，其特征在于，包括分馏塔、第一吸附分离装置、第二吸附分离装置、抽出液精馏塔、第一抽余液精馏塔和第二抽余液精馏塔，其中，分馏塔的塔顶出料管线连通第一吸附分离装置的原料入口，分馏塔的塔底出料管线连通第二吸附分离装置的原料入口，第一吸附分离装置的抽出液出口和第二吸附分离装置的抽出液出口与抽出液精馏塔原料入口连通，第一吸附分离装置的抽余液出口连通第一抽余液精馏塔，第二吸附分离装置的抽余液出口连通第二抽余液精馏塔。
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