CN117984481A - 一种乏燃料运输容器浇注装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种乏燃料运输容器浇注装置及方法，涉及屏蔽容器制造领域，其包括供料组件、终混组件、输料管和两个料筒，环氧树脂和固化剂分别装在两个料筒内，料筒内设置有混料组件，料筒顶端连接有抽真空组件，两个料筒均通过供料组件连接终混组件，终混组件对环氧树脂和固化剂进行混合，输料管设置在终混组件的出料端，输料管的内径在17‑21mm之间，输料管的长度在6‑8m之间。本申请利用两个料筒对环氧树脂和固化剂分别进行搅拌和抽真空，再对原料进行混合，原料在混合后立即输送至输料管内，当原料首次进入输料管内时，由于输料管的内径在17‑21mm之间、长度在6‑8m之间，因此输料管内的空气不易进入原料内，从而使得屏蔽材料的浇注质量更佳。
Description
技术领域
本申请涉及屏蔽容器制造领域，尤其是涉及一种乏燃料运输容器浇注装置及方法。
背景技术
随着核电设备的国产化和自主化，乏燃料运输容器在国内的制造产量逐步提升，国内制造厂对乏燃料运输容器的关键制造工艺经验也越来越丰富，而乏燃料运输容器在制造过程中的关键工艺便是容器屏蔽性能的保证。由于乏燃料运输容器的工况是装载具有放射性的乏燃料，一般对乏燃料运输容器的中子屏蔽性能检测通常在首次装料时进行检测，因此屏蔽材料浇注质量直接影响容器能否投入使用。
目前，屏蔽材料通常由环氧树脂、碳化硼粉末和固化剂等材料混合制成，将材料放入料筒内，对料筒内的混合材料进行搅拌，同时对料筒进行抽真空，待混合完成后，通过输料管将屏蔽材料输送至容器包壳内，待屏蔽材料固化后，对容器包壳进行封焊，即可完成运输容器的浇注。
环氧树脂与固化剂混合后开始固化，混合后的屏蔽材料经过输料管输送时，由于屏蔽材料已经混合一段时间，屏蔽材料的流动性降低，因此输料管的内径需大于50mm，才可保证混合材料的正常流动。当屏蔽材料首次进入输料管内时，由于输料管的内径较大，输料管内的空气易进入屏蔽材料内，使得屏蔽材料内部出现气泡，进而影响屏蔽材料的浇注质量。
发明内容
为了改善屏蔽材料进入输料管内时易出现气泡的情况，本申请提供一种乏燃料运输容器浇注装置及方法。
第一方面，本申请提供的一种乏燃料运输容器浇注装置采用如下的技术方案：
一种乏燃料运输容器浇注装置，包括供料组件、终混组件、输料管和两个料筒，环氧树脂和固化剂分别装在两个料筒内，所述料筒内设置有混料组件，所述料筒顶端连接有抽真空组件，两个所述料筒均通过供料组件连接终混组件，所述终混组件对环氧树脂和固化剂进行混合，所述输料管设置在终混组件的出料端，所述输料管的内径在17-21mm之间，所述输料管的长度在6-8m之间。
通过采用上述技术方案，先对两个料筒内的环氧树脂和固化剂分别进行搅拌和抽真空，再使用供料组件将原料注入终混组件内，终混组件对浇注原料进行混合，再使用输料管将原料输送至容器包壳内。原料在混合后立即输送至输料管内，当原料首次进入输料管内时，由于输料管的内径在17-21mm之间、长度在6-8m之间，因此输料管内的空气不易进入原料内，从而使得屏蔽材料的浇注质量更佳。
优选的，所述终混组件包括终混箱、初混管和混合管，所述终混箱固定设置在供料组件上，所述初混管固定设置在终混箱上，所述供料组件的出料端穿过终混箱并连接初混管的进料端，所述混合管设置在初混管上并连通初混管的出料端，所述混合管的出料端与输料管连通。
通过采用上述技术方案，供料组件将原料注入初混管内初步进行混合，初步混合后的原料再经过混合管再次进行混合，原料最后进入输料管内，使用初混管和混合管对原料进行两次混合，从而使得原料混合效果更佳。
优选的，所述初混管内沿自身长度方向固定安装有第一螺旋叶片，所述混合管顶端设置有驱动件，所述驱动件的驱动端设置有转轴，所述转轴延伸至混合管内，所述转轴上沿自身直径方向并位于混合管内间隔设置有多个第二螺旋叶片。
通过采用上述技术方案，原料进入初混管后经过第一螺旋叶片进行初步混合，原料进入混合管内后，驱动件通过转轴带动多个第二螺旋叶片转动，从而对原料进一步进行混合。
优选的，所述供料组件包括供料箱和两个供料泵，两个所述供料泵均设置在供料箱内，两个所述料筒的底端均设置有第一伴热管道，两个所述第一伴热管道穿过供料箱并分别与两个供料泵连接，两个所述供料泵的出料端均设置有第二伴热管道，所述第二伴热管道连接终混组件。
通过采用上述技术方案，两个料筒内的原料经过第一伴热管道流入供料泵内，供料泵通过第二伴热管道将原料以所需流量注入终混组件内，第一伴热管道和第二伴热管道对原料进行加热，使得原料不易发生堵塞的情况。
优选的，所述供料箱内设置有两个备用泵，两个所述备用泵的进料端均连接有第三伴热管道，两个所述第三伴热管道分别连通两个第一伴热管道，两个所述备用泵的出料端均连接有第四伴热管道，两个所述第四伴热管道分别连通两个第二伴热管道。
通过采用上述技术方案，当供料泵出现故障时，料筒内的原料可通过第一伴热管道和第三伴热管道进入备用泵内，备用泵再将原料从第四伴热管道和第二伴热管道注入终混组件内，从而使得供料组件使用更加稳定。
优选的，所述混合管的顶端通过抽真空管道与抽真空组件连接，所述混合管内腔顶端且位于混合原料液面上方形成有与抽真空管道连通的吸气腔，所述第二螺旋叶片的外周侧与混合管的内壁之间存在有供气泡通过的间隙。
通过采用上述技术方案，当料筒内抽真空不彻底时，原料内会存在有气泡，原料在混合管内进行混合时，抽真空组件通过抽真空管道对吸气腔进行抽真空，原料内的气泡经过间隙被吸入至吸气腔内，从而进一步提高屏蔽材料的浇注质量。
优选的，所述混合管内壁位于相邻两个第二螺旋叶片之间设置有凹凸环，所述凹凸环的内周侧壁沿自身周向设置为波浪状，所述转轴上沿自身周向间隔设置有多个滑杆，所述滑杆一端沿转轴的直径方向滑动设置在转轴内，所述转轴内设置有抵接滑杆端部的弹性件，所述弹性件推动滑杆在转轴内滑动并使滑杆的另一端抵接凹凸环的内壁，所述滑杆上设置有推料组件，转轴转动过程中，滑杆沿转轴的直径方向带动推料组件往复移动，用以使推料组件推动混合原料朝靠近混合管内壁方向移动。
通过采用上述技术方案，转轴转动过程中带动滑杆转动，弹性件作用于滑杆，使得滑杆的端部在转动过程中始终抵接凹凸环的内壁，进而使滑杆在转动的同时还沿转轴的直径方向往复移动，滑杆带动推料组件往复移动，当混合原料进入相邻两个第二螺旋叶片之间的间隔处时，往复移动的推料组件能够将混合原料推向混合管的内壁，从而便于混合原料内的气泡经第二螺旋叶片与混合管内壁之间的间隙被吸入吸气腔内。
优选的，所述推料组件包括多个推料板和弹性复位件，所述推料板转动设置在滑杆上，多个所述推料板沿滑杆的长度方向间隔设置，多个推料板沿水平方向对称设置在滑杆的相对两侧，多个所述弹性复位件设置在滑杆内并分别与多个推料板连接，当滑杆朝靠近混合管内壁方向移动时，推料板转动至垂直于滑杆方向，推料板带动弹性复位件发生形变并推动混合原料朝靠近混合管内壁方向移动，当滑杆朝远离混合管内壁方向转动时，弹性复位件释放弹性势能并带动推料板从垂直于滑杆状态朝靠近混合管内壁方向转动复位，滑杆长度方向的两个推料板转动复位过程中挤压混合原料并使混合原料朝靠近混合管内壁方向移动。
通过采用上述技术方案，当滑杆朝靠近混合管内壁方向移动时，推料板能够推动混合原料朝靠近混合管内壁方向移动，当滑杆朝远离混合管内壁方向移动时，弹性复位件带动推料板转动复位并挤压混合原料，使得混合原料能够朝靠近混合管内壁方向移动。如此设置，滑杆在往复移动的过程中，推料板均可带动混合原料朝靠近混合管内壁方向移动，从而使得推料组件的推料效果更佳。
第二方面，本申请提供的一种乏燃料运输容器浇注方法采用如下的技术方案：
一种乏燃料运输容器浇注方法，采用上述一种乏燃料运输容器浇注装置，包括以下步骤：S1：将环氧树脂、碳化硼粉末和氢氧化镁加入第一个料筒内，将固化剂加入第二个料筒内；S2：对两个料筒内原料进行搅拌和抽真空；S3：供料组件将两个料筒内的原料注入终混组件内；S4：终混组件对原料进行混合；S5：混合原料经内径17-21mm之间、长度6-8m之间的输料管输送至容器包壳内；S6：原料固化后，对容器包壳进行封焊。
通过采用上述技术方案，原料先进行搅拌和抽真空，再进行混合，混合后的原料立即输送至输料管内，当原料首次进入输料管内时，由于输料管的内径在17-21mm之间、长度在6-8m之间，因此输料管内的空气不易进入原料内，从而使得屏蔽材料的浇注质量更佳。
优选的，在步骤S5中：容器包壳的开口端设置有膨胀吸收层，膨胀吸收层靠近容器包壳内腔的侧壁上粘贴有气体阻隔层，输料管穿过膨胀吸收层与气体阻隔层并伸入至容器包壳内腔中。
通过采用上述技术方案，混合原料注入容器包壳内，由于原料在固化过程中会释放热量，膨胀吸收层内的气体受热后会发生膨胀，气体阻隔层对膨胀吸收材料内膨胀的气体进行阻隔，气体不会进入混合原料内，使得混合原料内不会出现气孔，从而进一步提高屏蔽材料的浇注质量。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.利用两个料筒对环氧树脂和固化剂分别进行搅拌和抽真空，再对原料进行混合，原料在混合后立即输送至输料管内，当原料首次进入输料管内时，由于输料管的内径在17-21mm之间、长度在6-8m之间，因此输料管内的空气不易进入原料内，从而使得屏蔽材料的浇注质量更佳；
2.借助滑杆、弹性件和推料组件，转轴转动过程中带动滑杆转动，弹性件作用于滑杆，使得滑杆的端部在转动过程中始终抵接凹凸环的内壁，进而使滑杆带动推料组件往复移动，当混合原料进入相邻两个第二螺旋叶片之间的间隔处时，往复移动的推料组件能够将混合原料推向混合管的内壁，从而便于混合原料内的气泡经第二螺旋叶片与混合管内壁之间的间隙被吸入吸气腔内；
3.通过采用推料板和弹性复位件，当滑杆朝靠近混合管内壁方向移动时，推料板能够推动混合原料朝靠近混合管内壁方向移动，当滑杆朝远离混合管内壁方向移动时，弹性复位件带动推料板转动复位并挤压混合原料，使得混合原料能够朝靠近混合管内壁方向移动，滑杆在往复移动的过程中，推料板均可带动混合原料朝靠近混合管内壁方向移动，从而使得推料组件的推料效果更佳。
附图说明
图1为本申请实施例1中乏燃料运输容器浇注装置的整体结构示意图；
图2为本申请实施例1中乏燃料运输容器浇注装置为突出展示供料组件的剖视图；
图3为本申请实施例1中乏燃料运输容器浇注装置的部分结构剖视图；
图4为本申请实施例2中乏燃料运输容器浇注装置的部分结构剖视图；
图5为本申请图4中A处放大示意图；
图6为本申请实施例2中乏燃料运输容器浇注装置为突出展示推料组件的侧部结构剖视图；
图7为本申请实施例2中乏燃料运输容器浇注装置中滑杆朝远离混合管内壁方向移动状态俯视图；
图8为本申请实施例2中乏燃料运输容器浇注装置中滑杆朝靠近混合管内壁方向移动状态俯视图；
图9为本申请实施例3中乏燃料运输容器浇注方法的流程图；
图10为本申请实施例3中乏燃料运输容器浇注方法的示意图。
附图标记：1、料筒；2、供料组件；21、供料箱；22、供料泵；3、终混组件；31、终混箱；32、初混管；33、混合管；4、混料组件；5、输料管；6、第一螺旋叶片；7、第二螺旋叶片；8、推料组件；81、推料板；82、弹性复位件；9、驱动件；10、转轴；11、第一伴热管道；12、第二伴热管道；13、备用泵；14、第三伴热管道；15、第四伴热管道；16、抽真空管道；17、吸气腔；18、间隙；19、凹凸环；20、滑杆；23、弹性件；24、膨胀吸收层；25、气体阻隔层；26、容器包壳；27、搅拌叶片；28、电动三通阀；29、滚轮；30、安装槽；34、第一内壁；35、第二内壁；36、套环；37、导向套。
具体实施方式
以下结合附图1-图10对本申请作进一步详细说明。
实施例1：
本申请实施例公开一种乏燃料运输容器浇注装置。
参照图1，一种乏燃料运输容器浇注装置包括供料组件2、终混组件3、输料管5和两个料筒1，两个料筒1的出料端与供料组件2的进料端连接，供料组件2的出料端与终混组件3的进料端连接，终混组件3的出料端与输料管5连接，输料管5远离终混组件3的端部伸入至容器包壳26内。
环氧树脂、碳化硼粉末和氢氧化镁加入在第一个料筒1内，固化剂加入在第二个料筒1内，两个料筒1内均安装有混料组件4。本申请中，混料组件4可选用为伺服电机、驱动轴和搅拌叶组成，伺服电机通过驱动轴带动搅拌叶在料筒1内转动，从而对料筒1内的原料进行搅拌。两个料筒1的顶端均通过管道与抽真空组件连接，抽真空组件通过两个管道对两个料筒1进行抽真空。
参照图2，供料组件2包括供料箱21和两个供料泵22，两个供料泵22均固定安装在供料箱21内，供料泵22的进料端连接有第一伴热管道11，两个第一伴热管道11穿过供料箱21并分别连通两个料筒1的底端，且料筒1位于供料箱21的上方。供料泵22的出料端连接有第二伴热管道12，两个第二伴热管道12的端部合并穿过供料箱21，且两个第二伴热管道12合并的端部连接终混组件3的进料端。本申请中，供料泵22可选用为计量泵。
当两个料筒1内的原料完成搅拌和抽真空后，原料受重力作用从两个第一伴热管道11进入两个供料泵22内，两个供料泵22将指定剂量的原料通过两个第二伴热管道12输送至终混组件3内。第一伴热管道11和第二伴热管道12能够对原料进行加热，使得原料不易出现堵塞的情况。
供料箱21内位于两个供料泵22的相对两侧固定安装有两个备用泵13，两个第一伴热管道11和第二伴热管道12上均安装有电动三通阀28，两个备用泵13的进料端通过两个第三伴热管道14与两个第一伴热管道11上的电动三通阀28连接，两个备用泵13的出料端通过两个第四伴热管道15与两个第二伴热管道12上的电动三通阀28连接。本申请中，备用泵13可选用为计量泵。当供料泵22出现故障时，电动三通阀28自动进行调节，使得备用泵13能够通过第三伴热管道14和第四伴热管道15继续输送原料，从而提高了乏燃料运输容器浇注装置使用的稳定性。
终混组件3包括终混箱31、初混管32和混合管33，终混箱31固定安装在供料箱21上，初混管32沿水平方向固定安装在终混箱31的侧壁上，混合管33沿竖直方向固定安装在初混管32远离终混箱31的端部并与初混管32连通。
参照图3，初混管32内固定安装有第一螺旋叶片6，第一螺旋叶片6沿初混管32的轴线方向安装，初混管32远离混合管33的端部与第二伴热管道12的合并端连通，原料通过第二伴热管道12进入初混管32内，在第一螺旋叶片6的作用下，原料螺旋经过初混管32并进行初步混合。
混合管33的顶壁上固定安装有驱动件9，混合管33内转动安装有转轴10，转轴10沿混合管33的轴线方向安装，转轴10的顶端穿过混合管33并与驱动件9的驱动端固定连接。转轴10上沿自身轴线方向等间距固定安装有四个第二螺旋叶片7，转轴10上位于每两个第二螺旋叶片7之间均固定安装有搅拌叶片27。本申请中，驱动件9可选用为小型伺服电机。
初混管32内的原料进入混合管33内，驱动件9通过转轴10带动四个第二螺旋叶片7和三个搅拌叶片27进行转动，第二螺旋叶片7与搅拌叶片27共同配合并对原料再次进行混合。混合管33的底端与输料管5连通，混合后的原料通过第二螺旋叶片7输送至输料管5内，再从输料管5输送至容器包壳26内。本申请中，输料管5的内径在17-21mm之间，输料管5的长度在6-8m之间。
先对原料进行搅拌和抽真空，再对原料进行混合，原料完成混合后立即输送至输料管5内，当原料首次进入输料管5内时，由于输料管5的内径在17-21mm之间、长度在6-8m之间，因此输料管5内的空气不易进入原料内，从而使得屏蔽材料的浇注质量更佳。
本申请实施例一种乏燃料运输容器浇注装置的实施原理为：将环氧树脂、碳化硼粉末和氢氧化镁加入一个料筒1内，将固化剂加入第二个料筒1内，伺服电机通过驱动轴带动搅拌叶在料筒1内转动并对原料进行搅拌，抽真空组件通过管道对料筒1进行抽真空。当两个料筒1内的原料完成搅拌和抽真空后，原料受重力作用从两个第一伴热管道11进入两个供料泵22内，两个供料泵22将指定剂量的原料通过两个第二伴热管道12输送至初混管32内，在第一螺旋叶片6的作用下，原料螺旋经过初混管32并进行初步混合。初混管32内的原料进入混合管33内，驱动件9通过转轴10带动四个第二螺旋叶片7和三个搅拌叶片27进行转动，第二螺旋叶片7与搅拌叶片27共同配合并对原料再次进行混合，混合后的原料通过第二螺旋叶片7输送至输料管5内，再从输料管5输送至容器包壳26内。
实施例2：
参照图4和图5，本实施例与实施例1的不同之处在于，混合管33内原料的液面位于初混管32处，混合管33内位于原料液面上方形成有吸气腔17，混合管33侧壁的顶端连通有抽真空管道16，抽真空管道16与吸气腔17连通，抽真空管道16远离混合管33的端部与抽真空组件连通。第二螺旋叶片7的外周侧与混合管33内壁之间形成有间隙18，原料内的气泡能够经过间隙18能够进入吸气腔17内。
当两个料筒1内的抽真空完成度不佳时，原料内会残留有少量气泡，当原料进入混合腔内时，抽真空组件通过抽真空管道16对吸气腔17进行吸气，原料内的气泡经间隙18被吸入至吸气腔17内，从而能够进一步排除原料内的气泡。
参照图5和图6，转轴10上位于每两个第二螺旋叶片7之间均安装有六个滑杆20，六个滑杆20沿转轴10的周向等间距安装，每个滑杆20均沿转轴10的直径方向相适配滑动安装在转轴10内，且滑杆20的截面呈矩形。转轴10内位于每个滑杆20的端部均安装有弹性件23，且弹性件23抵接滑杆20的端部。本申请中，弹性件23可选用为弹簧。
转轴10位于滑杆20处固定套设有套环36，套环36的外侧壁上等间距固定安装有六个导向套37，每个滑杆20均沿转轴10的直径方向滑动安装在套环36和导向套37内。套环36和导向套37对滑杆20的移动进行限位导向，从而使得滑杆20滑动时更加稳定。
混合管33的内侧壁上固定安装有两个凹凸环19，两个凹凸环19分别位于六个滑杆20的外侧，凹凸环19的内周侧壁沿自身的周向设置成波浪状。滑杆20远离弹性件23的端部转动安装有滚轮29，弹性件23作用于滑杆20并使滚轮29始终抵接在凹凸环19波浪状的内侧壁上。当转轴10转动时，转动带动滑杆20转动，滑杆20端部的滚轮29始终在凹凸环19内侧壁上滚动，从而使得滑杆20能够沿转轴10的直径方向往复滑动。
滑杆20上安装有推料组件8，推料组件8包括四个推料板81和弹性复位件82，四个推料板81分为两组，两组推料板81沿水平方向对称转动安装在滑杆20的两侧，每组推料板81均沿滑杆20的长度方向等间距安装。
参照图7和图8，滑杆20上位于每个推料板81的转动连接处均开设有安装槽30，推料板81转动安装在安装槽30内，四个弹性复位件82分别安装在四个安装槽30内，且弹性复位件82的一端与滑杆20固定连接，另一端与推料板81固定连接。本申请中，弹性复位件82可选用为扭簧。
安装槽30的截面呈锐角，安装槽30靠近转轴10的内侧壁垂直于滑杆20长度方向并称为第一内壁34，安装槽30远离转轴10的内侧壁朝远离转轴10方向倾斜并称为第二内壁35，弹性复位件82作用于推料板81并使推料板81转动抵接在第二内壁35上。
当滑杆20朝靠近混合管33内壁方向移动时，滑杆20带动推料板81朝靠近混合管33内壁方向移动，推料板81移动过程中受到原料的阻挡并发生转动，推料板81转动抵接第一内壁34并垂直于滑杆20，且推料板81带动弹性复位件82发生弹性形变。随着滑杆20继续移动，推料板81推动原料朝靠近混合管33内壁方向移动。
当滑杆20朝远离混合管33内壁方向移动时，滑杆20带动推料板81朝远离混合管33内壁方向移动，推料板81移动过程中受到原料的阻挡并发生转动，同时，弹性复位件82释放弹性势能并加速推料板81转动复位至第二内壁35上。滑杆20两侧对称的推料板81转动复位过程中对原料进行挤压，使得原料再次朝靠近混合管33内壁方向移动。
滑杆20在转动过程中通过使用推料板81和弹性复位件82，使得混合原料能够朝靠近混合管33内壁方向移动，从而便于混合原料内的气泡经第二螺旋叶片7与混合管33内壁之间的间隙18被吸入吸气腔17内。
实施例2的实施原理为：混合原料进入混合管33内，转轴10带动滑杆20转动，滑杆20在弹性件23和凹凸环19的作用下沿转轴10的直径方向往复移动，滑杆20移动过程中通过推料板81使得原料朝靠近混合管33内壁方向移动，抽真空组件再通过抽真空管道16对吸气腔17进行吸气，原料内的气泡经第二螺旋叶片7与混合管33内壁之间的间隙18被吸入至吸气腔17内，从而能够进一步排除原料内的气泡。
实施例3：
本申请实施例公开一种乏燃料运输容器浇注方法。
参照图9和图10，一种乏燃料运输容器浇注方法，采用上述一种乏燃料运输容器浇注装置，包括以下步骤：
S1：将环氧树脂、碳化硼粉末和氢氧化镁加入一个料筒1内，将固化剂加入第二个料筒1内；
S2：使用混料组件4对两个料筒1内部的原料进行搅拌，使用抽真空组件对两个料筒1进行抽真空，且抽真空时间大于4小时；
S3：料筒1内的原料经第一伴热管道11进入供料泵22内，供料泵22再通过第二伴热通道将原料注入初混管32内；
S4：原料进入初混管32内进行初步混合，再进入混合管33内进行终混；
S5：容器包壳26的开口端安装有膨胀吸收层24，膨胀吸收层24靠近容器包壳26内腔的侧壁上粘贴有气体阻隔层25，输料管5穿过膨胀吸收层24与气体阻隔层25并伸入至容器包壳26内腔中，膨胀吸收层24可选用为多孔材料制成，气体阻隔层25可选用为铝箔、锡箔、铜箔、不锈钢等不透气材料制成，气体阻隔层25的厚度小于0.5mm，终混后的原料经内径17-21mm之间、长度6-8m之间的输料管5输送至容器包壳26内；
S6：原料固化后，对容器包壳26进行封焊。
实施例3的实施原理为：混合原料注入容器包壳26内，由于原料在固化过程中会释放热量，膨胀吸收层24内的气体受热后会发生膨胀，气体阻隔层25对膨胀吸收材料内膨胀的气体进行阻隔，气体不会进入混合原料内，使得混合原料内不会出现气孔，从而进一步提高屏蔽材料的浇注质量。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种乏燃料运输容器浇注装置，其特征在于：包括供料组件(2)、终混组件(3)、输料管(5)和两个料筒(1)，环氧树脂和固化剂分别装在两个料筒(1)内，所述料筒(1)内设置有混料组件(4)，所述料筒(1)顶端连接有抽真空组件，两个所述料筒(1)均通过供料组件(2)连接终混组件(3)，所述终混组件(3)对环氧树脂和固化剂进行混合，所述输料管(5)设置在终混组件(3)的出料端，所述输料管(5)的内径在17-21mm之间，所述输料管(5)的长度在6-8m之间；所述终混组件(3)包括终混箱(31)、初混管(32)和混合管(33)，所述终混箱(31)固定设置在供料组件(2)上，所述初混管(32)固定设置在终混箱(31)上，所述供料组件(2)的出料端穿过终混箱(31)并连接初混管(32)的进料端，所述混合管(33)设置在初混管(32)上并连通初混管(32)的出料端，所述混合管(33)的出料端与输料管(5)连通；所述初混管(32)内沿自身长度方向固定安装有第一螺旋叶片(6)，所述混合管(33)顶端设置有驱动件(9)，所述驱动件(9)的驱动端设置有转轴(10)，所述转轴(10)延伸至混合管(33)内，所述转轴(10)上沿自身直径方向并位于混合管(33)内间隔设置有多个第二螺旋叶片(7)；所述混合管(33)的顶端通过抽真空管道(16)与抽真空组件连接，所述混合管(33)内腔顶端且位于混合原料液面上方形成有与抽真空管道(16)连通的吸气腔(17)，所述第二螺旋叶片(7)的外周侧与混合管(33)的内壁之间存在有供气泡通过的间隙(18)。
2.根据权利要求1所述的一种乏燃料运输容器浇注装置，其特征在于：所述供料组件(2)包括供料箱(21)和两个供料泵(22)，两个所述供料泵(22)均设置在供料箱(21)内，两个所述料筒(1)的底端均设置有第一伴热管道(11)，两个所述第一伴热管道(11)穿过供料箱(21)并分别与两个供料泵(22)连接，两个所述供料泵(22)的出料端均设置有第二伴热管道(12)，所述第二伴热管道(12)连接终混组件(3)。
3.根据权利要求2所述的一种乏燃料运输容器浇注装置，其特征在于：所述供料箱(21)内设置有两个备用泵(13)，两个所述备用泵(13)的进料端均连接有第三伴热管道(14)，两个所述第三伴热管道(14)分别连通两个第一伴热管道(11)，两个所述备用泵(13)的出料端均连接有第四伴热管道(15)，两个所述第四伴热管道(15)分别连通两个第二伴热管道(12)。
4.根据权利要求1所述的一种乏燃料运输容器浇注装置，其特征在于：所述混合管(33)内壁位于相邻两个第二螺旋叶片(7)之间设置有凹凸环(19)，所述凹凸环(19)的内周侧壁沿自身周向设置为波浪状，所述转轴(10)上沿自身周向间隔设置有多个滑杆(20)，所述滑杆(20)一端沿转轴(10)的直径方向滑动设置在转轴(10)内，所述转轴(10)内设置有抵接滑杆(20)端部的弹性件(23)，所述弹性件(23)推动滑杆(20)在转轴(10)内滑动并使滑杆(20)的另一端抵接凹凸环(19)的内壁，所述滑杆(20)上设置有推料组件(8)，转轴(10)转动过程中，滑杆(20)沿转轴(10)的直径方向带动推料组件(8)往复移动，用以使推料组件(8)推动混合原料朝靠近混合管(33)内壁方向移动。
5.根据权利要求4所述的一种乏燃料运输容器浇注装置，其特征在于：所述推料组件(8)包括多个推料板(81)和弹性复位件(82)，所述推料板(81)转动设置在滑杆(20)上，多个所述推料板(81)沿滑杆(20)的长度方向间隔设置，多个推料板(81)沿水平方向对称设置在滑杆(20)的相对两侧，多个所述弹性复位件(82)设置在滑杆(20)内并分别与多个推料板(81)连接，当滑杆(20)朝靠近混合管(33)内壁方向移动时，推料板(81)转动至垂直于滑杆(20)方向，推料板(81)带动弹性复位件(82)发生形变并推动混合原料朝靠近混合管(33)内壁方向移动，当滑杆(20)朝远离混合管(33)内壁方向转动时，弹性复位件(82)释放弹性势能并带动推料板(81)从垂直于滑杆(20)状态朝靠近混合管(33)内壁方向转动复位，滑杆(20)长度方向的两个推料板(81)转动复位过程中挤压混合原料并使混合原料朝靠近混合管(33)内壁方向移动。
6.一种乏燃料运输容器浇注方法，其特征在于：采用上述权利要求1-5中任意一项所述一种乏燃料运输容器浇注装置，包括以下步骤：
S1：将环氧树脂、碳化硼粉末和氢氧化镁加入第一个料筒(1)内，将固化剂加入第二个料筒(1)内；
S2：对两个料筒(1)内原料进行搅拌和抽真空；
S3：供料组件(2)将两个料筒(1)内的原料注入终混组件(3)内；
S4：终混组件(3)对原料进行混合；
S5：混合原料经内径17-21mm之间、长度6-8m之间的输料管(5)输送至容器包壳(26)内；
S6：原料固化后，对容器包壳(26)进行封焊。
7.根据权利要求6所述的一种乏燃料运输容器浇注方法，其特征在于：在步骤S5中：容器包壳(26)的开口端设置有膨胀吸收层(24)，膨胀吸收层(24)靠近容器包壳(26)内腔的侧壁上粘贴有气体阻隔层(25)，输料管(5)穿过膨胀吸收层(24)与气体阻隔层(25)并伸入至容器包壳(26)内腔中。
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