CN117983024A - 顺酐工艺尾气循环利用装置以及顺酐工艺尾气循环利用方法及应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及化工装置尾气循环利用技术领域，公开了一种顺酐工艺尾气循环利用装置以及顺酐工艺尾气循环利用方法及应用。所述装置包括依次相连的分离罐V1、吸收塔T1、解吸塔T2和解吸塔回流罐V2；且吸收塔T1和解吸塔T2形成环形循环系统；吸收塔T1的中上部设置有新鲜吸收剂S11入口管线入口；解吸塔T2的底部设置有解吸塔解吸后的吸收剂S8出口管线出口；解吸塔解吸后的吸收剂S8出口管线上设置有热交换器E2和吸收剂冷却器E5。本发明的顺酐工艺尾气循环利用装置采用吸收塔和解吸塔双塔流程，以及采用本发明的顺酐工艺尾气循环利用方法，能够使得处理后的尾气满足回用要求的同时，实现吸收剂循环使用，大幅降低废水排放。
Description
技术领域
本发明涉及化工装置尾气循环利用技术领域，具体地，涉及一种顺酐工艺尾气循环利用装置以及顺酐工艺尾气循环利用方法及应用。
背景技术
正丁烷氧化工艺是以正丁烷为原料，在催化剂作用下发生气相氧化反应生成顺酐。传统苯法相比，正丁烷氧化法具有原料价廉、污染小等优点。正丁烷法每吨顺酐产品消耗1.l-1.2吨正丁烷，而苯法每吨顺酐产品消耗1.1-1.3吨苯。而且正丁烷法生产顺酐理论产量为1：1.69，苯法为1：1.256，因此正丁烷的顺酐理论产量比苯法高许多。
正丁烷氧化工艺在固定床反应器中进行，氧化剂是空气。正丁烷和空气在反应器中反应转化为顺酐，转化率一般为82％，对应选择性为67-70mol％。正丁烷氧化制备顺酐工艺的尾气常规处理方法是直接送往焚烧炉焚烧，产生的热量用于生产蒸汽，然后放空。但是本方法中，尾气未反应的正丁烷含量高，含有大量的水蒸气并且氧含量高。因此顶尾气直接焚烧，不仅会降低原料正丁烷的利用率，增加顺酐生产成本，而且还会增加焚烧炉的负荷，产生大量的温室气体，对环境造成污染。
目前的技术中多以蓄热氧化法和膜吸收法对顺酐装置尾气进行处理：
CN106669376A公开了一种丁烷氧化尾气的利用方法。对丁烷氧化尾气进行脱水除尘处理，然后进入膜反应器，分离出富含一氧化碳、丙酸、乙酸、溶剂和水蒸气的渗透汽。渗余气为净化后富含丁烷气和氮气的混合气体，可以直接循环到丁烷氧化装置的进料；CN109200772A公开了一种丁烷氧化制顺酐尾气的处理方法。以特定手段处理膜组件并控制操作条件对尾气进行分离处理，分离得到纯度较高的丁烷组分，可直接循环利用；但是膜方法的处理量较低，并且易受组成变化的影响。
因此，研究和开发一种顺酐工艺尾气循环利用装置以及顺酐工艺尾气循环利用方法具有重要意义。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的能耗大，丁烷利用率不高等问题的问题，提供一种顺酐工艺尾气循环利用装置以及顺酐工艺尾气循环利用方法及应用，本发明的顺酐工艺尾气循环利用装置采用吸收塔和解吸塔双塔流程，以及采用本发明的顺酐工艺尾气循环利用方法，能够使得处理后的尾气满足回用要求的同时，实现吸收剂循环使用，大幅降低废水排放。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供了一种顺酐工艺尾气循环利用装置，其中，所述装置包括依次相连的分离罐V1、吸收塔T1、解吸塔T2和解吸塔回流罐V2；且所述吸收塔T1和所述解吸塔T2形成环形循环系统；
所述吸收塔T1的中上部设置有新鲜吸收剂S11入口管线入口；所述解吸塔T2的底部设置有解吸塔解析后的吸收剂S8出口管线出口；所述解吸塔解析后的吸收剂S8出口管线上设置有热交换器E2和吸收剂冷却器E5。
本发明第二方面提供了一种顺酐工艺尾气循环利用方法，其特征在于，所述的方法包括采用前述所述的顺酐工艺尾气循环利用装置，具体步骤包括：
(1)将顺酐装置尾气S1经尾气冷却器E1后的冷凝后尾气S2在分离罐V1中进行分离，所述分离罐V1的底部的分离下来的罐排出废液S4采出，分离后尾气S3进入吸收塔T1；
(2)所述分离后尾气S3中的未分离气相与经新鲜吸收剂S11入口管线的吸收剂接触，所述吸收塔T1的下部的吸收塔产生的吸收液S5经出口管线进入解吸塔T2；
(3)所述解吸塔T2塔顶气相进入解吸塔回流罐V2，所述解吸塔回流罐V2内不凝气S10经出口管线排出，所述解吸塔回流罐V2内冷却下来的液体返回至所述解吸塔T2；
(4)所述解吸塔T2解吸后的吸收剂S8经出口管线经热交换器E2和吸收剂冷却器E5冷却后与所述新鲜吸收剂S11入口管线合并后进入所述吸收塔T1，产生的吸收塔循环尾气S6经输出管线再循环利用。
本发明第三方面提供了一种前述所述的顺酐工艺尾气循环利用装置在尾气处理中的应用。
通过上述技术方案，本发明的顺酐装置尾气循环利用的方法具有以下优点：
(1)本发明的方法中，通过尾气的循环利用，降低了原料消耗，提高了顺酐收率和装置的产能；
(2)本发明的方法中，通过对吸收液的解吸回收，降低了吸收剂的消耗量，大幅降低了废吸收剂的产生。
(3)本发明的方法中，解吸后的吸收剂，与吸收塔产生的吸收液，换热处理返回到吸收塔循环利用。热能得到充分利用，降低了尾气回收的能耗。
附图说明
图1是本发明的顺酐工艺尾气循环利用装置示意图。
附图标记说明
V1分离罐； T1吸收塔； T2解吸塔；
V2解吸塔回流罐； E1尾气冷却器； E2热交换器；
E3解吸塔冷凝器； E4解吸塔再沸器； E5吸收剂冷却器；
P1吸收塔增压泵； P2解吸塔回流泵； P3解吸塔循环泵；
S1顺酐装置吸收塔塔顶尾气； S2冷凝后尾气；
S3分离后尾气； S4罐排出废液；
S5吸收塔产生的吸收液； S6吸收塔循环尾气；
S7解吸塔排出的多余吸收剂； S8解吸塔解吸后的吸收剂；
S9吸收塔循环吸收剂； S10不凝气；
S11新鲜吸收剂。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
如前所述，本发明第一方面提供了一种顺酐工艺尾气循环利用装置，其中，所述装置包括依次相连的分离罐V1、吸收塔T1、解吸塔T2和解吸塔回流罐V2；且所述吸收塔T1和所述解吸塔T2形成环形循环系统；
所述吸收塔T1的中上部设置有新鲜吸收剂S11入口管线入口；所述解吸塔T2的底部设置有解吸塔解吸后的吸收剂S8出口管线出口；所述解吸塔解吸后的吸收剂S8出口管线上设置有热交换器E2和吸收剂冷却器E5。
在本发明中，需要说明的是，“相连”指的是用管道连接。
根据本发明，所述分离罐V1包括顺酐装置尾气S1进料管线进口，优选地，所述顺酐装置尾气S1进料管线上设置有尾气冷却器E1。
根据本发明，所述分离罐V1还包括设置在所述分离罐V1的顶部的分离后尾气S3出口和设置在所述分离罐V1的底部的分离下来的罐排出废液S4出口。
根据本发明，所述分离罐V1的顶部的分离后尾气S3与所述吸收塔T1的中下部相连通；在本发明中，所述中下部为所述吸收塔T1的中间位置与所述吸收塔T1的底部之间的区域。
根据本发明，所述吸收塔T1的中上部设置有新鲜吸收剂入口管线S11入口，在本发明中，所述中上部为所述吸收塔T1的中间位置与所述吸收塔T1的顶部之间的区域。
根据本发明，所述解吸塔解吸后的吸收剂S8出口管线与所述新鲜吸收剂S11入口管线合并后连接吸收塔T1中上部的新鲜吸收剂S11入口管线。
根据本发明，所述解吸塔解吸后的吸收剂S8出口管线上设置有热交换器E2和所述吸收剂冷却器E5。
根据本发明，设置有与所述吸热交换器E2和所述吸收剂冷却器E5相连通的冷却后的吸收塔循环吸收剂S9管线，所述冷却后的吸收塔循环吸收剂S9管线与所述新鲜吸收剂S11入口管线合并后连接吸收塔T1中上部的新鲜吸收剂S11入口管线。
根据本发明，所述解吸塔解吸后的吸收剂S8出口管线上还设置有循环泵P3。
根据本发明，所述吸收塔T1为填料塔；所述吸收塔的理论板数为1-30块，优选为15-25块。
根据本发明，所述吸收塔T1还包括设置在所述吸收塔T1的中上部的吸收塔循环尾气S6输出管线出口以及设置在所述吸收塔T1的中下部的吸收液出口管线S5出口；在本发明中，所述中上部为所述吸收塔T1的中间位置与所述吸收塔T1的顶部之间的区域。所述中下部为所述吸收塔T1的中间位置与所述吸收塔T1的底部之间的区域。
根据本发明，所述吸收塔T1的吸收液S5出口管线与所述解吸塔T2相连通。
根据本发明，所述吸收塔T1的吸收液S5出口管线与所述解吸塔T2相连通的管线上设置有增压泵P1。
根据本发明，所述解吸塔T2为填料塔或板式塔；所述解吸塔T2的理论板数为1-28块，优选为5-18块。
根据本发明，所述解吸塔T2还包括与所述吸收塔T1的吸收液S5出口管线相连通的管线入口、设置在所述解吸塔T2的塔顶且与所述解吸塔回流罐V2相连通的气相出口、所述解吸塔回流罐V2内冷凝下来的液相回流管线入口以及设置在所述述解吸塔T2上的解吸塔再沸器E4。
根据本发明，所述解吸塔T2塔釜出口连接循环泵P3，循环泵P3出口管线分成两支，一支管线吸收塔循环尾气S6排出界外，另一支管线解吸塔排出的多余吸收剂S7经吸收剂冷却器E1后返回到吸收塔T1循环利用。
根据本发明，与所述解吸塔回流罐V2相连通的气相出口管线上设置有解吸塔冷凝器E3。
根据本发明，所述解吸塔回流罐V2包括不凝气出口管线S10出口、与所述解吸塔T2的塔顶的气相出口相连接的入口、所述解吸塔回流罐V2内冷凝下来的液相出口。
根据本发明，所述解吸塔回流罐V2内冷凝下来的液相出口管线上设置有回流泵P2。
本发明第二方面提供了一种顺酐工艺尾气循环利用方法，其中，所述的方法包括采用前述所述的顺酐工艺尾气循环利用装置，具体步骤包括：
(1)将顺酐装置尾气S1经尾气冷却器E1后的冷凝后尾气S2在分离罐V1中进行分离，所述分离罐V1的底部的分离下来的罐排出废液S4采出，分离后尾气S3进入吸收塔T1；
(2)所述分离后尾气S3中的未分离气相与经新鲜吸收剂S11入口管线的吸收剂接触，所述吸收塔T1的下部的吸收塔产生的吸收液S5经出口管线进入解吸塔T2；
(3)所述解吸塔T2塔顶气相进入解吸塔回流罐V2，所述解吸塔回流罐V2内不凝气S10经出口管线排出，所述解吸塔回流罐V2内冷却下来的液体返回至所述解吸塔T2；
(4)所述解吸塔T2解吸后的吸收剂S8经出口管线经热交换器E2和吸收剂冷却器E5冷却后与所述新鲜吸收剂S11入口管线合并后进入所述吸收塔T1，产生的吸收塔循环尾气S6经输出管线再循环利用。
根据本发明，所述产生的循环尾气S6经输出管线输出，返回顺酐装置与新鲜空气混合循环利用。
根据本发明，在步骤(1)中，所述尾气冷却器E1冷却的条件包括：温度为30-70℃，优选为40-55℃。
根据本发明，所述吸收剂为脱盐水和循环水；优选地，所述吸收剂为循环水。
根据本发明，所述顺酐装置尾气S1为顺酐工艺吸收塔塔顶中的部分尾气，占总尾气量的10-80wt％，优选30-50wt％。
根据本发明，优选地，所述顺酐装置尾气(S1)含有有机酸。所述有机酸包括丙烯酸和/或乙酸。
根据本发明，所述有机酸的含量按摩尔数计为0.001-2％，优选为0.01-0.5％。
根据本发明，更优选地，所述顺酐装置尾气(S1)的组分按照摩尔百分含量(mol％)计包括：氧气8-15，氮气70-80，水5-15，正丁烷0.1-0.5，一氧化碳0.5-1.5，二氧化碳0.2-1，丙炔0.005-0.015，邻苯二甲酸二丁酯0.0005-0.0015，乙酸0.005-0.05，丙烯酸0.005-0.05。
根据本发明，所述吸收剂与所述顺酐装置尾气(S1)的用量的质量比为(5-40)：1，优选为(10-30)：1。
根据本发明，所述吸收塔T1的条件包括：操作压力为0.05-4Mpa，塔顶温度为30-50℃，塔釜温度为30-60℃；优选地，操作压力为0.1-0.3Mpa，塔顶温度为35-45℃，塔釜温度为35-50℃。
根据本发明，所述解吸塔T2的条件包括：操作压力为0.01-0.5Mpa，塔顶温度为40-180℃，塔釜温度为80-180℃；优选地，操作压力为0.25-0.45Mpa，塔顶温度为100-160℃，塔釜温度为120-160℃。
根据本发明，所述分离罐(V1)的条件包括：压力为0.1-0.8Mpa，温度为20-100℃；优选地，压力为0.4-0.8Mpa，温度40-60℃。
根据本发明，在步骤(2)中，所述吸收塔T1的中下部的吸收液经增压泵P1和热交换器E2进入解吸塔T2。
根据本发明，所述增压泵P1的条件包括：泵出口压力为0.15-0.8Mpa，优选为0.25-0.6Mpa。
根据本发明，所述热交换器E2的条件包括：温度为55-80℃，优选为65-75℃。
根据本发明，在步骤(2)中，所述分离后尾气S3中的未分离气相与经新鲜吸收剂入口管线S11的吸收剂接触，能够使得尾气中丙烯酸、乙酸等有机酸被吸收剂吸收。
根据本发明，在步骤(4)中，所述解吸塔T2解吸后的吸收剂还需经热交换器E2和吸收剂冷却器E5进行冷却处理；
根据本发明，所述冷却处理的条件包括：温度为30-70℃，优选为40-55℃。
根据本发明，所述热交换器E2的条件包括：温度为75-95℃，优选为80-90℃。
本发明第三方面提供了一种前述所述的顺酐工艺尾气循环利用装置在尾气处理中的应用。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
实施例1
采用图1所示的顺酐工艺尾气循环利用装置。
其中，所述吸收塔为填料塔；
所述吸收塔压力为：0.1Mpa；
吸收塔温度为：40℃；
所述解吸塔为填料塔；
所述解吸塔压力为：0.08Mpa；
解吸塔温度为：117℃。
顺酐工艺尾气循环利用的方法包括：
(1)来自某顺酐工艺的尾气S1，温度90℃，流量157kg/h，经尾气冷却器E1冷却至50℃，冷凝后尾气S2进入分离罐V1分离后，分离下来的罐排出废液S4采出。气相分离后尾气S3从吸收塔T1的下部进入吸收塔T1；
(2)从解吸塔T2解吸，经过热交换器E2，吸收剂冷却器E5冷却至40℃的吸收剂S9和补充的新鲜吸收剂S11一起从吸收塔T1的塔顶进入，流量3000kg/h；其中，所述吸收剂(S9+S11)与所述顺酐装置尾气(S1)的用量的质量比为19.1：1；
吸收下来的溶剂和吸收塔产生的吸收液S5用增压泵P1升压至0.50MpaG，进入热交换器E2冷却至70℃，再进入解吸塔T2的中部；
吸收后的循环尾气S6从塔顶排出，与新鲜空气混合循环利用；
(3)解吸塔塔顶气相经解吸塔冷凝器E3将物料冷却至80℃后进入解吸塔回流罐V2，不凝气S10排出。回流罐内液相部分经解吸塔回流泵P2回流至塔内；
(4)解吸塔T2塔釜得到的解吸后的吸收剂S8(S8＝S9)经解吸塔循环泵P3，经过热交换器E2，吸收剂冷却器E5，S9返回吸收塔循环利用。
顺酐装置工艺吸收塔塔顶尾气组成如表1各顺酐装置工艺吸收塔塔顶尾气组成所示。
表1
各主要物流的质量组成如表2所示。
表2
从表2可知：解吸后的吸收剂，与吸收塔产生的吸收液，换热处理返回到吸收塔循环利用。热能得到充分利用，降低了尾气回收的能耗。
实施例2
采用图1所示的顺酐工艺尾气循环利用装置。
其中，所述吸收塔为填料塔；
所述吸收塔压力为：0.3Mpa；
吸收塔温度为：40℃；
所述解吸塔为填料塔；
所述解吸塔压力为：0.42Mpa；
解吸塔温度为：153℃。
顺酐工艺尾气循环利用的方法包括：
(1)来自某顺酐工艺的尾气S1，温度90℃，流量200kg/h，经尾气冷却器E1冷却至50℃，冷凝后尾气S2进入分离罐V1分离后，分离下来的罐排出废液S4采出。气相分离后尾气S3从吸收塔T1的下部进入吸收塔T1；
(2)从解吸塔T2解吸，经过热交换器E2，吸收剂冷却器E5冷却至40℃的吸收剂S9和补充的新鲜吸收剂S11一起从吸收塔T1的塔顶进入，流量2300kg/h；其中，所述吸收剂与所述顺酐装置尾气(S1)的用量的质量比为11.5：1；
吸收下来的溶剂和吸收剂的吸收液S5用增压泵P1升压至0.80MpaG，进入热交换器E2冷却至75℃，再进入解吸塔T2的中部；
吸收后的循环尾气S6从塔顶排出，与新鲜空气混合循环利用；
(3)解吸塔塔顶气相经解吸塔冷凝器E3将物料冷却至80℃后进入解吸塔回流罐V2，不凝气S10排出。回流罐内液相部分经解吸塔回流泵P2回流至塔内；
(4)解吸塔T2塔釜得到的解吸后的吸收剂S8经解吸塔循环泵P3，经过热交换器E2，吸收剂冷却器E5，S9返回吸收塔循环利用。
顺酐装置工艺吸收塔塔顶尾气组成如表1各顺酐装置工艺吸收塔塔顶尾气组成所示。
各主要物流的质量组成如表3所示。
表3
从表3可知：解吸后的吸收剂，与吸收塔产生的吸收液，换热处理返回到吸收塔循环利用。热能得到充分利用，降低了尾气回收的能耗。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (13)
1.一种顺酐工艺尾气循环利用装置，其特征在于，所述装置包括依次相连的分离罐(V1)、吸收塔(T1)、解吸塔(T2)和解吸塔回流罐(V2)；且所述吸收塔(T1)和所述解吸塔(T2)形成环形循环系统；
所述吸收塔(T1)的中上部设置有新鲜吸收剂(S11)入口管线入口；所述解吸塔(T2)的底部设置有解吸塔解吸后的吸收剂(S8)出口管线出口；所述解吸塔解吸后的吸收剂(S8)出口管线上设置有热交换器(E2)和吸收剂冷却器(E5)。
2.根据权利要求1所述的装置，其中，所述分离罐(V1)包括顺酐装置尾气(S1)进料管线进口；
优选地，所述顺酐装置尾气(S1)进料管线上设置有尾气冷却器(E1)；
和/或，所述分离罐(V1)还包括设置在所述分离罐(V1)的顶部的分离后尾气(S3)出口和设置在所述分离罐(V1)的底部的分离下来的罐排出废液(S4)出口；
和/或，所述分离罐(V1)的顶部的分离后尾气(S3)与所述吸收塔(T1)的中下部相连通。
3.根据权利要求1所述的装置，其中，所述解吸塔解吸后的吸收剂(S8)出口管线与所述新鲜吸收剂(S11)入口管线合并；
和/或，设置有与所述热交换器(E2)和所述吸收剂冷却器(E5)相连通的冷却后的吸收塔循环吸收剂(S9)管线，所述冷却后的吸收塔循环吸收剂(S9)管线与所述新鲜吸收剂(S11)入口管线合并；
优选地，所述解吸塔解吸后的吸收剂(S8)出口管线上还设置有循环泵(P3)。
4.根据权利要求1或3所述的装置，其中，所述吸收塔(T1)为填料塔；
和/或，所述吸收塔(T1)还包括设置在所述吸收塔(T1)的中上部的吸收塔循环尾气(S6)输出管线出口以及设置在所述吸收塔(T1)的中下部的吸收塔产生的吸收液(S5)出口管线出口；
和/或，所述吸收塔(T1)的吸收塔产生的吸收液(S5)出口管线与所述解吸塔(T2)相连通；
优选地，所述吸收塔(T1)的吸收塔产生的吸收液(S5)出口管线与所述解吸塔(T2)相连通的管线上设置有增压泵(P1)。
5.根据权利要求1或3所述的装置，其中，所述解吸塔(T2)为填料塔或板式塔；
和/或，所述解吸塔(T2)还包括与所述吸收塔(T1)的吸收塔产生的吸收液(S5)出口管线相连通的管线入口、设置在所述解吸塔(T2)的塔顶且与所述解吸塔回流罐(V2)相连通的气相出口、所述解吸塔回流罐(V2)内冷凝下来的液相回流管线入口以及设置在所述述解吸塔(T2)上的解吸塔再沸器(E4)；
优选地，与所述解吸塔回流罐(V2)相连通的气相出口管线上设置有解吸塔冷凝器(E3)。
6.根据权利要求1所述的装置，其中，所述解吸塔回流罐(V2)包括不凝气(S10)出口管线出口、与所述解吸塔(T2)的塔顶的气相出口相连接的入口、所述解吸塔回流罐(V2)内冷凝下来的液相出口；
优选地，所述解吸塔回流罐(V2)内冷凝下来的液相出口管线上设置有解吸塔回流泵(P2)。
7.一种顺酐工艺尾气循环利用方法，其特征在于，所述的方法包括采用权利要求1-6中任意一项所述的顺酐工艺尾气循环利用装置，具体步骤包括：
(1)将顺酐装置尾气(S1)经尾气冷却器(E1)后的冷凝后尾气(S2)在分离罐(V1)中进行分离，所述分离罐(V1)的底部的分离下来的罐排出废液(S4)采出，分离后尾气(S3)进入吸收塔(T1)；
(2)所述分离后尾气(S3)中的未分离气相与经新鲜吸收剂(S11)入口管线的吸收剂接触，所述吸收塔(T1)的下部的吸收塔产生的吸收液(S5)经出口管线进入解吸塔(T2)；
(3)所述解吸塔(T2)塔顶气相进入解吸塔回流罐(V2)，所述解吸塔回流罐(V2)内不凝气(S10)经出口管线排出，所述解吸塔回流罐(V2)内冷却下来的液体返回至所述解吸塔(T2)；
(4)所述解吸塔(T2)解吸后的吸收剂(S8)经出口管线经热交换器(E2)和吸收剂冷却器(E5)冷却后与所述新鲜吸收剂(S11)入口管线合并后进入所述吸收塔(T1)，产生的吸收塔循环尾气(S6)经输出管线再循环利用。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，在步骤(1)中，所述尾气冷却器(E1)冷却的条件包括：温度为30-70℃，优选为40-55℃。
9.根据权利要求7所述的方法，其中，所述吸收剂为脱盐水和循环水；
优选地，所述吸收剂为循环水；
和/或，所述顺酐装置尾气(S1)为顺酐工艺吸收塔塔顶中的部分尾气，占总尾气量的10-80wt％，优选为30-50wt％；
优选地，所述顺酐装置尾气(S1)含有有机酸；所述有机酸包括丙烯酸、乙酸、邻苯二甲酸二丁酯、丙炔、一氧化碳和二氧化碳中的一种或多种；
和/或，所述有机酸的含量按摩尔数计为0.001-2％，优选为0.01-1.5％；
优选地，所述吸收剂与所述顺酐装置尾气(S1)的用量的质量比为(5-40)：1。
10.根据权利要求7所述的方法，其中，所述吸收塔(T1)的条件包括：操作压力为0.05-4Mpa，塔顶温度为30-50℃，塔釜温度为30-60℃；
和/或，所述解吸塔(T2)的条件包括：操作压力为0.01-0.5Mpa，塔顶温度为40-180℃，塔釜温度为80-180℃；
和/或，所述分离罐(V1)的条件包括：压力为0.1-0.8Mpa，温度20-100℃。
11.根据权利要求7所述的方法，其中，在步骤(2)中，所述吸收塔(T1)的中下部的吸收液经增压泵(P1)和热交换器(E2)进入解吸塔(T2)；
和/或，所述增压泵(P1)的条件包括：泵出口压力为0.15-0.8Mpa，优选0.25-0.6Mpa；
和/或，所述热交换器(E2)的条件包括：温度为55-80℃，优选为65-75℃。
12.根据权利要求7所述的方法，其中，在步骤(4)中，所述解吸塔(T2)解吸后的吸收剂还需经热交换器(E2)和吸收剂冷却器(E5)进行冷却处理；
和/或，所述冷却处理的条件包括：温度为30-70℃，优选为40-55℃；
和/或，所述热交换器(E2)的条件包括：温度为75-95℃，优选为80-90℃。
13.一种权利要求1-6中任意一项所述的顺酐工艺尾气循环利用装置在尾气处理中的应用。
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