CN117980121A - 模具、造粒装置及有机组合物颗粒的制造方法 - Google Patents

模具、造粒装置及有机组合物颗粒的制造方法 Download PDF

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Abstract

模具30的多个喷嘴51分别包含具备喷嘴开口直径52D的部分52以及位于部分52与开口部32A之间并随着喷嘴开口直径53D趋近部分52而变窄的部分53。多个喷嘴51包含在Z方向上配置在多个喷嘴51的排列的一个端部的端部喷嘴51E1，和在Z方向上配置在端部喷嘴51E1的旁边的非端部喷嘴51M1。端部喷嘴51E1的部分52的长度52L比非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L短。

Description

模具、造粒装置及有机组合物颗粒的制造方法
技术领域
本发明涉及使原料通过而成型的模具、具有模具的造粒装置或使用模具的有机组合物颗粒的制造方法。
背景技术
已有在使原料通过具备多个喷嘴的模具后，通过将成型的原料切断而形成树脂颗粒的技术(例如参见专利文献1(日本特开2003-220606号公报)及专利文献2(日本特开2018-30217号公报))。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-220606号公报
专利文献2：日本特开2018-30217号公报
发明内容
发明要解决的课题
在使原料通过具备大量喷嘴的模具后将通过的原料切断来制造颗粒的方法能够短时间制造大量颗粒。然而，在使原料通过具备大量喷嘴的模具或各喷嘴的原料的通过速度产生偏差的情况下，导致颗粒重量不均匀。
用于解决课题的手段
作为本申请中公开一个实施方式的模具具有：第1喷嘴组，其由多个喷嘴沿着第1方向以相互相邻的方式排列而成；喷嘴支承部，其具有排列有所述多个喷嘴的前表面及所述前表面的相反侧的背面，且具备与所述第1喷嘴组的所述多个喷嘴的每一个连通的第1开口部；以及热媒流路，其在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，排列在所述第1喷嘴组的两侧，能够使热媒沿着所述第1方向流动。所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别包含：第1部分，其具备第1喷嘴开口直径；以及第2部分，其位于所述第1部分与所述第1开口部之间，喷嘴开口直径随着趋近所述第1部分而变窄。所述多个喷嘴包含：第1端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述多个喷嘴的排列的一个端部；以及第1非端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述第1端部喷嘴的旁边。所述第1端部喷嘴的所述第1部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第1部分的长度短。
另外，作为另一实施方式的模具具有：第1喷嘴组，其由多个喷嘴沿着第1方向以相互相邻的方式排列而成；喷嘴支承部，其具有排列有所述多个喷嘴的前表面及所述前表面的相反侧的背面，且具备与所述第1喷嘴组的所述多个喷嘴的每一个连通的第1开口部；以及热媒流路，其在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，排列在所述第1喷嘴组的两侧，能够使热媒沿着所述第1方向流动。所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别包含：第1部分，其具备第1喷嘴开口直径；以及第2部分，其位于所述第1部分与所述第1开口部之间，喷嘴开口直径随着趋近所述第1部分而变窄第3部分，其位于所述第2部分与所述第1开口部之间，具备比所述第1喷嘴开口直径大的第2喷嘴开口直径。所述多个喷嘴包含：第1端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述多个喷嘴的排列的一个端部；以及第1非端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述第1端部喷嘴的旁边。所述第1端部喷嘴的所述第3部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第3部分的长度长。
另外，作为另一实施方式的造粒装置具有：筒状的挤出部，其能够将原料一边加压一边向前方挤出；模具，其安装在所述挤出部的前端；以及切刀部，其安装在所述模具的前端，能够将通过所述模具的材料切断。所述模具具有：第1喷嘴组，其由多个喷嘴沿着第1方向以相互相邻的方式排列而成；喷嘴支承部，其具有排列有所述多个喷嘴的前表面及所述前表面的相反侧的背面，且具备与所述第1喷嘴组的所述多个喷嘴的每一个连通的第1开口部；以及热媒流路，其在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，排列在所述第1喷嘴组的两侧，能够使热媒沿着所述第1方向流动。所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别包含：第1部分，其具备第1喷嘴开口直径；以及第2部分，其位于所述第1部分与所述第1开口部之间，喷嘴开口直径随着趋近所述第1部分而变窄。所述多个喷嘴包含：第1端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述多个喷嘴的排列的一个端部；以及第1非端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述第1端部喷嘴的旁边。所述第1端部喷嘴的所述第1部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第1部分的长度短。
另外，作为另一实施方式的造粒装置具有：筒状的挤出部，其能够将原料一边加压一边向前方挤出；模具，其安装在所述挤出部的前端；以及切刀部，其安装在所述模具的前端，能够将通过所述模具的材料切断。所述模具具有：第1喷嘴组，其由多个喷嘴沿着第1方向以相互相邻的方式排列而成；喷嘴支承部，其具有排列有所述多个喷嘴的前表面及所述前表面的相反侧的背面，且具备与所述第1喷嘴组的所述多个喷嘴的每一个连通的第1开口部；以及热媒流路，其在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，排列在所述第1喷嘴组的两侧，能够使热媒沿着所述第1方向流动。所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别包含：第1部分，其具备第1喷嘴开口直径；以及第2部分，其位于所述第1部分与所述第1开口部之间，喷嘴开口直径随着趋近所述第1部分而变窄第3部分，其位于所述第2部分与所述第1开口部之间，具备比所述第1喷嘴开口直径大的第2喷嘴开口直径。所述多个喷嘴包含：第1端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述多个喷嘴的排列的一个端部；以及第1非端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述第1端部喷嘴的旁边。所述第1端部喷嘴的所述第3部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第3部分的长度长。
另外，作为另一实施方式的有机组合物颗粒的制造方法包含：挤出工序，其将原料一边加压一边向前方挤出；成型工序，其使在所述挤出工序中挤出的原料通过模具来进行成型；以及将在所述成型工序中成型的原料切断以形成有机组合物颗粒的工序。所述模具具有：第1喷嘴组，其由多个喷嘴沿着第1方向以相互相邻的方式排列而成；喷嘴支承部，其具有排列有所述多个喷嘴的前表面及所述前表面的相反侧的背面，且具备与所述第1喷嘴组的所述多个喷嘴的每一个连通的第1开口部；以及热媒流路，其在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，排列在所述第1喷嘴组的两侧，能够使热媒沿着所述第1方向流动。所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别包含：第1部分，其具备第1喷嘴开口直径；以及第2部分，其位于所述第1部分与所述第1开口部之间，喷嘴开口直径随着趋近所述第1部分而变窄。所述多个喷嘴包含：第1端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述多个喷嘴的排列的一个端部；以及第1非端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述第1端部喷嘴的旁边。所述第1端部喷嘴的所述第1部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第1部分的长度短。
发明的效果
根据本申请中公开的模具，能够减小有机组合物颗粒的重量偏差。
附图说明
图1示出作为一个实施方式的实施方式的造粒装置的构成例的示意图。
图2是示出使用图1所示的造粒装置的有机组合物颗粒的制造方法的工序流程的一例的说明图。
图3是从挤出部侧观察图1所示的模具的俯视图。
图4是从切刀部侧观察图1所示的模具的俯视图。
图5是图4的A部的放大俯视图。
图6是沿着图5的B-B线的放大剖视图。
图7是示出从前表面观察的俯视观察的喷嘴组与热媒的流路的整体的位置关系的俯视图。
图8是示意性示出图5所示的一个喷嘴组包含的多个端部喷嘴与非端部喷嘴的构造上的区别的说明图。
图9是沿着图5的C-C线的放大剖视图。
图10是示意性示出针对图6所示的多个喷嘴的变形例的说明图。
图11是示出作为针对图10的变形例的喷嘴的说明图。
具体实施方式
以下，基于实施例、附图详细说明实施方式。需要说明的是，在用于说明实施方式的全部附图中，对具有相同功能的部件标注同一附图标记，省略其重复说明。
＜造粒装置＞
图1是示出本实施方式的造粒装置的构成例的示意图。图1所示的造粒装置100被组装到制造例如弹性体、通用性树脂或工程塑料等的产品的系统中，例如被用作用于制造作为上述产品的原料的有机组合物颗粒的前处理装置。造粒装置100具有原料供给部10、将原料一边11进行加压一边能够向前方挤出的筒状的挤出部20、安装于挤出部20的前端的模具30、以及安装于模具30的前端并能够将通过模具30的材料切断的切刀部40。
造粒装置100具有驱动挤出部20的螺杆(图示省略)的驱动部70。驱动部70具备马达71、联轴器72及减速器73。减速器73是使马达的旋转速度减速并对应于其减速的程度输出转矩的装置。图1所示的减速器73具备向驱动轴传递马达71的驱动力的功能。联轴器72配置在马达71与减速器73之间，马达71与减速器73经由联轴器72连接。联轴器72具备在检测转矩的异常时解除马达71与减速器73的连接的转矩限制功能。
图2是示出使用图1所示的造粒装置的有机组合物颗粒的制造方法的工序流程的一例的说明图。以下，使用图1及图2说明有机组合物颗粒的制造方法的概要。如图2所示，本实施方式的有机组合物颗粒的制造方法具有原料供给工序、挤出工序、成型工序及颗粒形成工序。
在原料供给工序中，从图1所示的原料供给部10供给作为原料11的有机材料。向原料供给部10供给的原料11为弹性体、通用性树脂或工程塑料等作为原料的有机组合物。
在挤出工序中，将原料一边11进行加压一边向前方(图1所示的从原料供给部10侧朝向模具30的方向)挤出。挤出部20具有沿着挤出部的延伸方向即D方向延伸的驱动轴(图示省略)和在驱动轴的周围旋转的多个螺杆。供给至原料供给部10的原料11在挤出部20的螺杆的旋转力的作用下被朝向前方挤出。挤出部20具备控制原料11向前方的搬运速度的多种螺杆。例如，挤出部20包含以将被搬运物以第1速度向前方送出的方式旋转的螺杆、以将被搬运物以比第1速度慢的速度向前方送出的方式旋转的螺杆、以将被搬运物向后方推回的方式旋转的螺杆以及以妨碍被搬运物被向前方搬运的方式配置的螺杆。在挤出部20中，通过将上述的多种螺杆组合而成为能够由挤出部20内的一部分对被搬运物进行加压的构造。需要说明的是，有时原料11包含水分，但在挤出工序中，能够根据需要将原料11中包含的水分除去。
在成型工序中，到达挤出部20的前端的原料11被按压于模具30。详细如后述，模具30具备多个喷嘴，原料11通过模具30具备的多个喷嘴中的任一个被向模具30的前方挤出。通过模具30的原料11成型为与喷嘴的开口形状对应的柱形状(例如，在通过圆形的开口形状的喷嘴的情况下为圆柱形状)。
在颗粒形成工序中，利用安装在模具30的前端的切刀部40将原料11的成型物切断。切刀部40例如为旋转刃，将连续从模具30的出口排出的原料11的成型物连续切断。由此，大量的有机组合物颗粒被连续地从切刀部40的出口排出。切刀部40例如是被称为水下切刀的切刀，向切断原料的部位供给水。由切刀部40形成的颗粒利用循环水被搬运到未图示的脱水工序。
在颗粒形成工序中得到的颗粒例如作为二次原料与功能性填料等混炼，能够获得被赋予附加价值的功能性颗粒。该功能性颗粒被用于使用通用性树脂或工程塑料的多种产品。
＜模具＞
接下来，说明图1所示的模具的详细构造。图3是从挤出部侧观察图1所示的模具的俯视图。图4是从切刀部侧观察图1所示的模具的俯视图。在图3及图4中，仅示出模具30具备的构成部分中的特征部分。需要说明的是，作为变形例，存在模具30形成图3及图4所示的部分以外的部分(例如，对位、模具30的固定中使用的开口部等)的情况。另外，在以下的说明中，将模具30具有的面中的图3所示的面、即从图1的挤出部20侧观察的面称为背面30b。另一方面，将模具30具有的面中的图4所示的面、即从图1的切刀部40侧观察的面称为前表面30f。
模具30具有多个喷嘴51(参见图4)排列而成的喷嘴组50(参见图4)、和具备与喷嘴组50的多个喷嘴51的每一个连通的开口部32(参见图3)的喷嘴支承部31。模具30具有多个喷嘴51排列的前表面30f(参见图4)及前表面30f的相反侧的背面30b。
如图3所示，在模具30的背面30b形成有多个开口部(原料导入部)32。多个开口部32包含在Z方向上延伸且在与Z方向交叉的X方向上排列的多个开口部(原料导入部)32A、和在X方向上延伸且在Z方向上排列的多个开口部(原料导入部)32B。多个开口部32分别为从背面30b朝向前表面30f(参见图4)形成的孔(开口部)。多个开口部32分别作为将由图1所示的挤出部20挤出的原料11朝向喷嘴51(参见图4)导入的原料导入部发挥功能。在从背面30b观察的俯视观察时，多个开口部32形成为以喷嘴支承部31的中心30c为中心的圆环状的区域。在透视俯视观察前表面30f时，喷嘴支承部31的外形为圆形。多个喷嘴组50A沿着喷嘴支承部31的圆周方向排列。多个喷嘴组50各自的构造与使用图5至图8后述的喷嘴组50A的构造相同。
如图4所示，在模具30的前表面30f配置有多个喷嘴51。多个喷嘴51分别形成为与图3所示的多个开口部32中的任一个连通。被导入多个开口部32中的任一个的原料11(参见图1)通过喷嘴51内向前表面30f侧排出。在本实施方式中，将由与一个开口部32连通的多个喷嘴51构成的组作为喷嘴组50进行说明。在从前表面30f观察的俯视观察时，多个喷嘴组50(换言之为多个喷嘴51)形成在与喷嘴支承部31的中心30c为同心圆的圆环状的区域中。
多个喷嘴组50包含在Z方向上排列有多个喷嘴51的喷嘴组50A和在X方向上排列有多个喷嘴51的喷嘴组50B。
以下，作为多个喷嘴组50及多个开口部32的构造的一例，列举图5及图6所示的喷嘴组50A及开口部32A进行说明。图4所示的多个喷嘴组50及图3所示的多个开口部32分别与以下说明的喷嘴组50A及开口部32A的构造相同。图5是图4的A部的放大俯视图。
图6是沿着图5的B-B线的放大剖视图。图7是示出从前表面观察的俯视观察的喷嘴组与热媒的流路的整体的位置关系的俯视图。在图5中，将开口部32的轮廓及热媒的流路的轮廓以虚线图示。在图7中，将热媒的流路的轮廓以虚线示出，对热媒的流路标注剖面线。
如图5所示，模具30具有多个喷嘴51以沿着Z方向相互相邻的方式排列的喷嘴组50A。模具30具有喷嘴支承部31，该喷嘴支承部31具有多个喷嘴51排列的前表面30f(参见图6)及前表面30f的相反侧的背面30b(参见图6)，且具备与喷嘴组50A的多个喷嘴51分别连通的开口部32A。在从前表面30f侧观察的透视俯视观察时，模具30具有排列在喷嘴组50A的两侧并能够使热媒沿着Z方向流动的热媒流路61。
热媒流路61是使热媒流动的路径。作为热媒，例如有时使用油、蒸气等。通过使热媒流至喷嘴51的附近，从而能够在喷嘴51内抑制原料11(参见图1)的流动性下降。如图7所示，作为热媒的流路，除了热媒流路61以外，模具30还具备向热媒流路61供给热媒的热媒供给流路62及作为将从热媒流路61送出的热媒排出的路径的热媒排出流路63。热媒从热媒导入部64经由热媒供给流路62被向热媒流路61供给。如图5所示，多个热媒流路61分别配置在相邻的喷嘴组50之间，沿着作为喷嘴组50的延伸方向的Z方向延伸。因此，供给至热媒流路61的热媒与喷嘴51内的原料进行热交换，抑制原料的温度降低。与原料热交换后的热媒从热媒流路61经由热媒排出流路63被向热媒排出部65送出。在图5中仅图示与模具30的构成部分相当的部位，例如，能够将图5所示的热媒导入部64与热媒排出部65连结，且通过在其间夹设热媒的加热装置而使热媒循环来使用。
在此，根据本申请发明人的研究，已知在喷嘴组50具备的多个喷嘴51全部为相同形状的情况下存在以下课题。即，在多个喷嘴51中的、在排列的端部配置的端部喷嘴51E1中，原料的排出速度与来自其他喷嘴51的原料的排出速度比较容易变慢。该倾向根据原料的粘度也不同，在使用高粘度原料的情况下特别容易明显化。像这样，在来自特定的喷嘴51的原料的排出速度比来自其他喷嘴51的原料的排出速度慢的情况下，通过排出速度慢的喷嘴51形成的颗粒的重量比其他颗粒的重量轻。即，在使用大量的喷嘴51高效地制造有机组合物颗粒的方法中，成为所得到的颗粒的重量偏差变大的原因。
在端部喷嘴51E1中，作为原料的排出速度与来自其他喷嘴51的原料的排出速度比较容易变慢的理由，考虑以下两点。第1理由是原料从作为原料导入部的开口部32A分开向多个喷嘴51挤入时的静压的影响。如图6所示，多个喷嘴51分别与一个开口部32A连通。因此，在将原料从开口部32A朝向多个喷嘴51挤入时存在静压差的情况下，被挤入各喷嘴51的原料的流速产生差量。图6所示的多个喷嘴51中的、端部喷嘴51E1及端部喷嘴51E2分别由于靠近开口部32A的内壁的壁面，因此原料被挤入时的静压容易变大。
在端部喷嘴51E1中，原料的排出速度与原料从其他喷嘴51的排出速度比较容易变慢的第2理由是原料通过多个喷嘴51时的加热特性的影响。在俯视观察时，端部喷嘴51E1及端部喷嘴51E2以外的喷嘴51的周围被其他喷嘴51或热媒流路61包围，因此通过喷嘴51时的原料的温度不易下降。另一方面，在俯视观察时，端部喷嘴51E1及端部喷嘴51E2包含未被其他喷嘴51及热媒流路61包围的部分。因此，在端部喷嘴51E1及端部喷嘴51E2中，与其他喷嘴51比较，容易发生原料的温度降低，因此原料的排出速度容易降低。
基于上述的研究结果，在本实施方式中，从减小喷嘴组50A中包含的多个喷嘴51的静压偏差的观点出发，对喷嘴51的构造进行了研究。即，如图6所示，喷嘴组50A的多个喷嘴51分别包含具备喷嘴开口直径52D的部分52和位于部分52与开口部32A之间并随着喷嘴开口直径53D趋近部分52而变窄的部分53。多个喷嘴51包含在Z方向上配置在多个喷嘴51的排列的一个端部的端部喷嘴51E1、和在Z方向上配置在端部喷嘴51E1旁边的非端部喷嘴51M1。端部喷嘴51E1的部分52的长度52L比非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L短。
通过设为上述构造，从而在将原料从开口部32A挤入多个喷嘴51时，能够减小端部喷嘴51E1的静压与非端部喷嘴51M1的静压的差量。其结果，由于能够减小端部喷嘴51E1中的原料的排出速度与非端部喷嘴51M1中的原料的排出速度的差量，因此结果能够减小得到的有机组合物颗粒的重量偏差。
在图6所示的例子中，多个喷嘴51各自的部分52以恒定的喷嘴开口直径52D延伸。需要说明的是，由于加工精度等的影响，喷嘴开口直径52D有时也会偏离设计值。
另外，如图6所示，喷嘴组50A还包含在Z方向上在端部喷嘴51E1的相反侧的端部排列的端部喷嘴51E2。端部喷嘴51E2的部分52的长度52L比非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L短。在图6所示的例子中，端部喷嘴51E2的部分52的长度52L是与端部喷嘴51E1的部分52的长度52L相同的长度。需要说明的是，以静压调节为目的，就端部喷嘴51E2的部分52的长度52L而言，有时将端部喷嘴51E1的部分52的与长度52L相同的长度设为不同的长度。
虽省略图示，但作为针对图6的变形例，端部喷嘴51E2的部分52的长度52L有时也设为与非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L相同的长度。在该情况下，端部喷嘴51E2排出的原料的排出速度可能比从其他喷嘴51排出的原料的排出速度慢性。需要说明的是，至少在端部喷嘴51E1的部分52的长度52L比非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L短的情况下，能够减小通过端部喷嘴51E1形成的颗粒的重量偏差。当然，如图6所示，优选对端部喷嘴51E2也实施减小静压的对策。
另外，在图6所示的例子中，端部喷嘴51E1及端部喷嘴51E2以外的喷嘴51分别为与非端部喷嘴51M1相同的构造。换言之，端部喷嘴51E1及端部喷嘴51E2以外的喷嘴51(非端部喷嘴)分别具备的部分52的长度52L与非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L相同。需要说明的是，以静压调节为目的，有时也将多个非端部喷嘴(喷嘴51)的部分52的长度52L分别设为相互不同的长度。
如图5所示，在本实施方式的情况下，喷嘴组50A具备的多个喷嘴51在与Z方向交叉的X方向上配置多列。在图5所示的例子中，Z方向与X方向相互正交，多个喷嘴51配置有3列。在该情况下，针对配置有3列的多个喷嘴51中的、在排列的端部配置的端部喷嘴，优选分别与图6所示的端部喷嘴51E1及端部喷嘴51E2同样地实施减小静压的对策。
喷嘴组50A中包含的多个端部喷嘴能够如下表现。图8是示意性示出图5所示的一个喷嘴组包含的多个端部喷嘴与非端部喷嘴的构造上的区别的说明图。
图5所示的喷嘴组50A还包含沿着与Z方向交叉的X方向、在端部喷嘴51E1的旁边排列的端部喷嘴51E3。如图8所示，端部喷嘴51E3的部分52的长度52L比非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L短。
图5所示的喷嘴组50A还包含在Z方向上在端部喷嘴51E3的相反侧的端部排列的端部喷嘴51E4。如图8所示，端部喷嘴51E4的部分52的长度52L比非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L短。
图5所示的喷嘴组50A还包含沿着与Z方向交叉的X方向排列为端部喷嘴51E1与端部喷嘴51E3之间的列的端部喷嘴51E5。如图8所示，端部喷嘴51E5的部分52的长度52L比非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L短。
图5所示的喷嘴组50A还包含在Z方向上在端部喷嘴51E5的相反侧的端部排列的端部喷嘴51E6。如图8所示，端部喷嘴51E6的部分52的长度52L比非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L短。
在图8所示的例子中，端部喷嘴51E1、51E2、51E3、51E4、51E5及51E6各自的部分52的长度52L相同。需要说明的是，作为变形例，存在端部喷嘴51E1、51E2、51E3、51E4、51E5及51E6中的任一个以上的部分52的长度52L与其他端部喷嘴的部分52的长度52L不同的情况。例如，图5所示的端部喷嘴51E1、51E2、51E3、51E4、51E5及51E6中的端部喷嘴51E6与其他端部喷嘴比较，原料的温度特别容易下降。另一方面，端部喷嘴51E5与其他端部喷嘴比较，原料的温度相对地难以下降。在该情况下，端部喷嘴51E6的部分52的长度52L比端部喷嘴51E5的部分52的长度52L长，由此能够减小端部喷嘴51E5与与端部喷嘴51E6的静压差。
在本实施方式中，说明了将多个喷嘴51分别分为部分52和部分53来考虑，通过调节部分52的长度52L来调节静压的方法。需要说明的是，在本实施方式的有机组合物颗粒的制造方法中，通过在喷嘴51的前端配置切刀部40(参见图1)，并利用切刀部40将从多个喷嘴51排出的原料依次切断而形成颗粒。因此，在多个喷嘴51中，分别优选部分52的长度52L与部分53的长度53L的合计值相同。
然而，考虑上述的第2理由，作为抑制从图6所示的端部喷嘴51E1排出的原料的排出速度降低的另一方法，考虑使端部喷嘴51E1与热媒供给流路62的距离接近的方法。或者，作为抑制从图6所示的端部喷嘴51E2排出的原料的排出速度降低的另一方法，考虑使端部喷嘴51E2与热媒排出流路63的距离接近的方法。图9是沿着图5的C-C线的放大剖视图。在图9中，以虚线示出图6所示的开口部32A及多个喷嘴51的轮廓。
如图9所示，在本实施方式的有机组合物颗粒的制造方法中，在颗粒形成工序中，通过使切刀部40的旋转刃41旋转动作，从而将从喷嘴51排出的有机组合物切断。在多个喷嘴51各自的排出口形成有硬质层33，旋转刃41沿着硬质层33的表面动作。
在此，由于热媒供给流路62需要将热媒稳定地分别向大量热媒流路61供给，因此热媒供给流路62的开口截面积大于热媒流路61的开口截面积。同样地，热媒排出流路63由于热媒从很多热媒流路61流入，因此热媒排出流路63的开口截面积大于热媒流路61的开口截面积。像这样，在将开口截面积大的热媒供给流路62、热媒排出流路63配置在喷嘴51附近的情况下，在喷嘴支承部31的强度方面可能产生课题。即，存在由于旋转刃41沿着硬质层33动作时的载荷喷嘴支承部31在热媒供给流路62、热媒排出流路63的附近变形的可能性。从抑制这样的变形的观点出发，优选热媒供给流路62、热媒排出流路63预先从喷嘴51分离充分的距离。
如图4所示，在从前表面30f侧观察的透视俯视观察时，喷嘴支承部31的外形为圆形。沿着喷嘴支承部31的圆周方向排列有多个喷嘴组50A。如图7所示，在喷嘴支承部31的外周与开口部32A(参见图5)之间设有热媒供给流路62，该热媒供给流路62沿着圆形的喷嘴支承部31的圆周方向延伸且与热媒流路61连通。如图5所示，热媒供给流路62与端部喷嘴51E1的分离距离D62比热媒流路61与非端部喷嘴51M1的分离距离D61长。
另外，如图7所示，在喷嘴支承部31的中心与开口部32A(参见图5)之间设有沿着圆形的喷嘴支承部31的圆周方向延伸且与热媒流路61连通的热媒排出流路63。如图5所示，热媒排出流路63与端部喷嘴51E2的分离距离D63比热媒流路61与非端部喷嘴51M1的分离距离D61长。
在本实施方式的情况下，由于通过调整使用图6及图8说明的部分52的长度52L来调节喷嘴51的静压，因此，如图5所示，能够增长分离距离D62及分离距离D63。由此，能够防止喷嘴支承部31的变形。
如图9所示，在颗粒形成工序中，为了利用旋转刃41一并切割分别从多个喷嘴51排出的有机组合物，优选使图6所示的Y方向上的多个喷嘴51的出口的位置对齐。因此，优选端部喷嘴51E1的长度52L及长度53L的合计值与非端部喷嘴51M1的长度52L及长度53L的合计值相同。同样地，优选端部喷嘴51E2的长度52L及长度53L的合计值与非端部喷嘴51M1的长度52L及长度53L的合计值相同。
需要说明的是，在图5～图9中，例举图4所示的多个喷嘴组50中的、在Z方向上排列有多个喷嘴51的喷嘴组50A(参见图5)及开口部32A进行了说明。需要说明的是，关于喷嘴组50A的说明也能够应用于图4所示的多个喷嘴组50中的、沿着与Z方向正交的X方向排列有多个喷嘴51的喷嘴组50B及图3所示的开口部32B。在该情况下，在喷嘴组50A及开口部32A的说明中，能够将Z方向的记载替换为X方向、将X方向的记载替换为Z方向来应用。
另外，在图5所示的例子中，示出由沿着X方向配置有3列的多个喷嘴51构成喷嘴组50A的例子。需要说明的是，构成喷嘴组50A的喷嘴51的列数不限定于图5所示的3列，能够应用于多种变形例。例如，存在针对每1列构成喷嘴组50A的情况。另外，作为另一变形例，有时由沿着X方向排列两列或4列以上的多个喷嘴51构成喷嘴组50A。在图4所示的喷嘴组50B中也相同。
＜喷嘴形状的变形例＞
接下来，说明使用图6及图8说明的喷嘴形状的变形例。图10是示意性示出针对图6所示的多个喷嘴的变形例的说明图。图11是示出作为针对图10的变形例的喷嘴的说明图。
图10所示的喷嘴组50的多个喷嘴51分别在部分52及部分53的基础上还具备部分54这一点与图6所示的喷嘴组50不同。详细来说，图10所示的喷嘴组50的多个喷嘴51分别具有：具备喷嘴开口直径52D的部分52；位于部分52与开口部32A之间并随着喷嘴开口直径53D趋近部分52而变窄的部分53；以及位于部分53和开口部32A之间且具备比喷嘴开口直径52D大的喷嘴开口直径54D的部分54。
为了减小有机组合物颗粒的重量偏差，在上述的成型工序中，端部喷嘴51E1的静压低于非端部喷嘴51M1的静压即可。因此，作为控制静压的方法，也存在对部分54的长度54L进行调整的情况。
在图10所示的例子的情况下，端部喷嘴51E1的部分54的长度54L比非端部喷嘴51M1的部分54的长度54L长。由此，在上述的成型工序中，能够使端部喷嘴51E1的静压低于非端部喷嘴51M1的静压。另外，在图10所示的例子中，端部喷嘴51E1的部分52的长度52L比非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L短。在图10所示的变形例的情况下，基于端部喷嘴51E1的部分52的长度52L短的效果及端部喷嘴51E1的部分54的长度54L长的效果，使端部喷嘴51E1的静压减小。
另外，如图10所示的例子中，端部喷嘴51E2也成为与端部喷嘴51E1相同的构造。即，端部喷嘴51E2的部分54的长度54L比非端部喷嘴51M1的部分54的长度54L长。由此，在上述的成型工序中，能够使端部喷嘴51E2的静压低于非端部喷嘴51M1的静压。另外，端部喷嘴51E2的部分52的长度52L比非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L短。在图10所示的变形例的情况下，基于端部喷嘴51E2的部分52的长度52L短的效果及端部喷嘴51E2的部分54的长度54L长的效果，使端部喷嘴51E2的静压降低。
需要说明的是，如上所述，在颗粒形成工序中，为了一并对分别从多个喷嘴51排出的有机组合物进行切割，优选使图6所示的Y方向上的多个喷嘴51的出口位置对齐。因此，优选端部喷嘴51E1的长度52L、长度53L及长度54L的合计值与非端部喷嘴51M1的长度52L、长度53L及长度54L的合计值相同。同样地，优选端部喷嘴51E2的长度52L、长度53L及长度54L的合计值与非端部喷嘴51M1的长度52L、长度53L及长度54L的合计值相同。
除了上述的不同点以外，图10所示的多个喷嘴51与图5所示的多个喷嘴51相同。因此，省略重复的说明。
接下来，图11所示的喷嘴组50与多个喷嘴51的部分52的长度52L相同这一点与图10所示的喷嘴组50不同。
如上所述，为了减小有机组合物颗粒的重量偏差，在上述的成型工序中，端部喷嘴51E1的静压低于非端部喷嘴51M1的静压即可。因此，如图11所示，在端部喷嘴51E1的部分54的长度54L比非端部喷嘴51M1的部分54的长度54L长的情况下，即使多个喷嘴51的部分52的长度52L相同，也能够降低端部喷嘴51E1的静压。
图11所示的例子中，多个部分52的长度52L分别相同。另一方面，端部喷嘴51E1的部分53的长度53L比非端部喷嘴51M1的部分53的长度53L短。由此，多个喷嘴51各自的长度52L、长度53L及长度54L的合计值相互相等。
另外，在图11所示的例子中，端部喷嘴51E2也成为与端部喷嘴51E1相同的构造。即，端部喷嘴51E2的部分54的长度54L比非端部喷嘴51M1的部分54的长度54L长。由此，在上述的成型工序中，能够使端部喷嘴51E2的静压低于非端部喷嘴51M1的静压。另外，图11所示的端部喷嘴51E2的部分52的长度52L与非端部喷嘴51M1的部分52的长度52L相等。
除了上述的不同点以外，图11所示的多个喷嘴51与图10所示的多个喷嘴51相同。因此省略重复的说明。
以上，基于实施方式及实施例对本申请发明人提出的发明具体地进行了说明，但本发明并非限定于上述实施方式或实施例，当然能够在不脱离其要旨的范围内进行多种变更。
附图标记说明
10 原料供给部
11 原料
20 挤出部
30 模具
30b 背面
30c 中心
30f 前表面
31 喷嘴支承部
32、32A、32B开口部(原料导入部)
33 硬质层
40 切刀部
41 旋转刃
50、50A、50B喷嘴组
51喷嘴
51E1、51E2、51E3、51E4、51E5、51E6端部喷嘴
51M1非端部喷嘴
52、53、54部分
52D、53D、54D喷嘴开口直径
52L、53L、54L长度
61 热媒流路
62 热媒供给流路
63 热媒排出流路
64 热媒导入部
65 热媒排出部
70 驱动部
71 马达
72 联轴器
73 减速器
100 造粒装置
D61、D62、D63分离距离

Claims (19)

1.一种模具，其特征在于，具有：
第1喷嘴组，其由多个喷嘴沿着第1方向以相互相邻的方式排列而成；
喷嘴支承部，其具有排列有所述多个喷嘴的前表面及所述前表面的相反侧的背面，且具备与所述第1喷嘴组的所述多个喷嘴的每一个连通的第1开口部；以及
热媒流路，其在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，排列在所述第1喷嘴组的两侧，能够使热媒沿着所述第1方向流动，
所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别包含：
第1部分，其具备第1喷嘴开口直径；以及
第2部分，其位于所述第1部分与所述第1开口部之间，喷嘴开口直径随着趋近所述第1部分而变窄，
所述多个喷嘴包含：
第1端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述多个喷嘴的排列的一个端部；以及
第1非端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述第1端部喷嘴的旁边，
所述第1端部喷嘴的所述第1部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第1部分的长度短。
2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，
所述第1喷嘴组还包含第2端部喷嘴，所述第2端部喷嘴在所述第1方向上排列在所述第1端部喷嘴的相反侧的端部，
所述第2端部喷嘴的所述第1部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第1部分的长度短。
3.根据权利要求2所述的模具，其特征在于，
在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，所述喷嘴支承部的外形为圆形，
多个所述第1喷嘴组沿着所述喷嘴支承部的圆周方向排列。
4.根据权利要求2所述的模具，其特征在于，
所述第1喷嘴组还包含第3端部喷嘴，该第3端部喷嘴沿着与所述第1方向交叉的第2方向排列在所述第1端部喷嘴的旁边，
所述第3端部喷嘴的所述第1部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第1部分的长度短。
5.根据权利要求4所述的模具，其特征在于，
在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，
所述喷嘴支承部的外形为圆形，
多个所述第1喷嘴组沿着所述喷嘴支承部的圆周方向排列，
在所述喷嘴支承部的外周与所述第1开口部之间设有热媒供给流路，该热媒供给流路沿着所述喷嘴支承部的圆周方向延伸，且与所述热媒流路连通，
所述热媒供给流路与所述第1端部喷嘴的分离距离比所述热媒流路与所述第1非端部喷嘴的分离距离长。
6.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，
在所述喷嘴支承部的中心与所述第1开口部之间设有热媒排出流路，该热媒排出流路沿着所述喷嘴支承部的圆周方向延伸，且与所述热媒流路连通，
所述热媒排出流路与所述第2端部喷嘴的分离距离比所述热媒流路与所述第1非端部喷嘴的分离距离长。
7.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，
所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别还包含第3部分，该第3部分位于所述第2部分与所述第1开口部之间，具备比所述第1喷嘴开口直径大的第2喷嘴开口直径，
所述第1端部喷嘴的所述第3部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第3部分的长度长。
8.一种模具，其特征在于，具有：
第1喷嘴组，其由多个喷嘴沿着第1方向以相互相邻的方式排列而成；
喷嘴支承部，其具有排列有所述多个喷嘴的前表面及所述前表面的相反侧的背面，且具备与所述第1喷嘴组的所述多个喷嘴的每一个连通的第1开口部；以及
热媒流路，其在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，排列在所述第1喷嘴组的两侧，能够使热媒沿着所述第1方向流动，
所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别包含：
第1部分，其具备第1喷嘴开口直径；
第2部分，其位于所述第1部分与所述第1开口部之间，喷嘴开口直径随着趋近所述第1部分而变窄；以及
第3部分，其位于所述第2部分与所述第1开口部之间，具备比所述第1喷嘴开口直径大的第2喷嘴开口直径，
所述多个喷嘴包含：
第1端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述多个喷嘴的排列的一个端部；以及
第1非端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述第1端部喷嘴的旁边，
所述第1端部喷嘴的所述第3部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第3部分的长度长。
9.一种造粒装置，其特征在于，具有：
筒状的挤出部，其能够将原料一边加压一边向前方挤出；
模具，其安装在所述挤出部的前端；以及
切刀部，其安装在所述模具的前端，能够将通过所述模具的材料切断，
所述模具具有：
第1喷嘴组，其由多个喷嘴沿着第1方向以相互相邻的方式排列而成；
喷嘴支承部，其具有排列有所述多个喷嘴的前表面及所述前表面的相反侧的背面，且具备与所述第1喷嘴组的所述多个喷嘴的每一个连通的第1开口部；以及
热媒流路，其在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，排列在所述第1喷嘴组的两侧，能够使热媒沿着所述第1方向流动，
所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别包含：
第1部分，其具备第1喷嘴开口直径；以及
第2部分，其位于所述第1部分与所述第1开口部之间，喷嘴开口直径随着趋近所述第1部分而变窄，
所述多个喷嘴包含：
第1端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述多个喷嘴的排列的一个端部；以及
第1非端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述第1端部喷嘴的旁边，
所述第1端部喷嘴的所述第1部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第1部分的长度短。
10.根据权利要求9所述的造粒装置，其特征在于，
所述第1喷嘴组还包含第2端部喷嘴，所述第2端部喷嘴在所述第1方向上排列在所述第1端部喷嘴的相反侧的端部，
所述第2端部喷嘴的所述第1部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第1部分的长度短。
11.根据权利要求10所述的造粒装置，其特征在于，
在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，
所述喷嘴支承部的外形为圆形，
多个所述第1喷嘴组沿着所述喷嘴支承部的圆周方向排列。
12.根据权利要求10所述的造粒装置，其特征在于，
所述第1喷嘴组还包含第3端部喷嘴，该第3端部喷嘴沿着与所述第1方向交叉的第2方向排列在所述第1端部喷嘴的旁边，
所述第3端部喷嘴的所述第1部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第1部分的长度短。
13.根据权利要求12所述的造粒装置，其特征在于，
在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，
所述喷嘴支承部的外形为圆形，
多个所述第1喷嘴组沿着所述喷嘴支承部的圆周方向排列，
在所述喷嘴支承部的外周与所述第1开口部之间设有热媒供给流路，该热媒供给流路沿着所述喷嘴支承部的圆周方向延伸，且与所述热媒流路连通，
所述热媒供给流路与所述第1端部喷嘴的分离距离比所述热媒流路与所述第1非端部喷嘴的分离距离长。
14.根据权利要求13所述的造粒装置，其特征在于，
在所述喷嘴支承部的中心与所述第1开口部之间设有热媒排出流路，该热媒排出流路沿着所述喷嘴支承部的圆周方向延伸，且与所述热媒流路连通，
所述热媒排出流路与所述第2端部喷嘴的分离距离比所述热媒流路与所述第1非端部喷嘴的分离距离长。
15.根据权利要求8所述的造粒装置，其特征在于，
所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别还包含第3部分，该第3部分位于所述第2部分与所述第1开口部之间，具备比所述第1喷嘴开口直径大的第2喷嘴开口直径，
所述第1端部喷嘴的所述第3部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第3部分的长度长。
16.一种造粒装置，其特征在于，具有：
筒状的挤出部，其能够将原料一边加压一边向前方挤出；
模具，其安装在所述挤出部的前端；以及
切刀部，其安装在所述模具的前端，能够将通过所述模具的材料切断，
所述模具具有：
第1喷嘴组，其由多个喷嘴沿着第1方向以相互相邻的方式排列而成；
喷嘴支承部，其具有排列有所述多个喷嘴的前表面及所述前表面的相反侧的背面，且具备与所述第1喷嘴组的所述多个喷嘴的每一个连通的第1开口部；以及
热媒流路，其在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，排列在所述第1喷嘴组的两侧，能够使热媒沿着所述第1方向流动，
所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别包含：
第1部分，其具备第1喷嘴开口直径；
第2部分，其位于所述第1部分与所述第1开口部之间，喷嘴开口直径随着趋近所述第1部分而变窄；以及
第3部分，其位于所述第2部分与所述第1开口部之间，具备比所述第1喷嘴开口直径大的第2喷嘴开口直径，
所述多个喷嘴包含：
第1端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述多个喷嘴的排列的一个端部；以及
第1非端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述第1端部喷嘴的旁边，
所述第1端部喷嘴的所述第3部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第3部分的长度长。
17.一种有机组合物颗粒的制造方法，其特征在于，包含：
挤出工序，其将原料一边加压一边向前方挤出；
成型工序，其使在所述挤出工序中挤出的原料通过模具来进行成型；以及
颗粒形成工序，其将在所述成型工序中成型的原料切断，形成有机组合物颗粒，
所述模具具有：
第1喷嘴组，其由多个喷嘴沿着第1方向以相互相邻的方式排列而成；
喷嘴支承部，其具有排列有所述多个喷嘴的前表面及所述前表面的相反侧的背面，且具备与所述第1喷嘴组的所述多个喷嘴的每一个连通的第1开口部；以及
热媒流路，其在从所述前表面侧观察的透视俯视观察时，排列在所述第1喷嘴组的两侧，能够使热媒沿着所述第1方向流动，
所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别包含：
第1部分，其具备第1喷嘴开口直径；以及
第2部分，其位于所述第1部分与所述第1开口部之间，喷嘴开口直径随着趋近所述第1部分而变窄，
所述多个喷嘴包含：
第1端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述多个喷嘴的排列的一个端部；以及
第1非端部喷嘴，其在所述第1方向上配置在所述第1端部喷嘴的旁边，
在所述成型工序中，所述第1端部喷嘴的静压低于所述第1非端部喷嘴的静压。
18.根据权利要求17所述的造粒装置，其特征在于，
所述第1端部喷嘴的所述第1部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第1部分的长度短。
19.根据权利要求17所述的造粒装置，其特征在于，
所述第1喷嘴组的多个喷嘴分别还包含第3部分，该第3部分位于所述第2部分与所述第1开口部之间，具备比所述第1喷嘴开口直径大的第2喷嘴开口直径，
所述第1端部喷嘴的第3部分的长度比所述第1非端部喷嘴的所述第3部分的长度长。
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