CN117945102A - 一种铝型材孔位检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及加工检测设备技术领域，尤其是涉及一种铝型材孔位检测系统，包括依次设置的进料架、安装架和检测架，所述进料架上设有用于输送铝型材的进料输送组件，所述安装架上设有用于转移铝型材位置的转运机构和两组用于对铝型材进行定位的定位机构，两组所述定位机构对称分布在所述转运机构的两侧，所述检测架上设有用于对铝型材的孔位进行检测的检测组件和多组用于对检测后的铝型材进行输送的出料输送组件。本申请具有提升铝型材孔位检测过程的便捷性，提高铝型材孔位检测效率的效果。

Description

一种铝型材孔位检测系统

技术领域

本发明涉及加工检测设备技术领域，尤其是涉及一种铝型材孔位检测系统。

背景技术

铝型材具有密度小、重量轻和耐腐蚀性好等优点，广泛应用于建筑、交通、航空航天等领域，是现代经济和高新技术发展支柱性原材料。近年来，我国的铝加工工业一直保持着快速发展的态势。

在铝型材的生产加工过程中，一般都需要根据使用需求，通过打孔设备在铝型材上加工出相应的孔位。在铝型材的使用过程中，对于铝型材上的孔位的位置和尺寸的精度要求较高，因此需要对孔位进行精确检测来确保铝型材的正常使用。

在现有的检测过程中，大都是操作人员通过将铝型材放置到固定的检测工具上，通过观察对铝型材上的孔位进行检测。但是，现有的孔位检测方式操作过程复杂，导致孔位检测的效率低下。

发明内容

为了提升铝型材孔位检测过程的便捷性，提高铝型材孔位检测的效率，本申请提供一种铝型材孔位检测系统。

本申请提供一种铝型材孔位检测系统,采用如下的技术方案：

一种铝型材孔位检测系统，包括依次设置的进料架、安装架和检测架，所述进料架上设有用于输送铝型材的进料输送组件，所述安装架上设有用于转移铝型材位置的转运机构和两组用于对铝型材进行定位的定位机构，两组所述定位机构对称分布在所述转运机构的两侧，所述检测架上设有用于对铝型材的孔位进行检测的检测组件和多组用于对检测后的铝型材进行输送的出料输送组件。

通过采用上述技术方案，进料输送组件能够将打孔后的铝型材输送至进料架上的相应位置。转运机构能够将进料架上的铝型材转移至定位机构内，从而定位机构能够对铝型材进行定位，有助于提升后续进行孔位检测时的准确性。在铝型材定位完成后，转运机构能够将定位后的铝型材转移至送料架上的检测位置，检测组件能够对位于检测位置的铝型材进行孔位检测，本系统全程自动进行，无需操作人员进行操作，有助于提升铝型材孔位检测过程的便捷性，从而提高了铝型材孔位检测的效率。

在一个具体的可实施方案中，所述转运机构包括用于夹持铝型材的夹持组件和用于转运被夹持的铝型材的转运组件，所述转运组件包括滑轨、滑座、电动推杆和安装板，所述滑轨设置在所述安装架内，所述滑座滑动安装在所述滑轨上，所述电动推杆设置在所述滑座上，所述安装板设置在所述电动推杆的输出端，所述夹持组件设置在所述安装板上。

通过采用上述技术方案，滑座在滑轨上朝向进料架移动，能够带动夹持组件移动至进料架上的铝型材下方，电动推杆的输出端伸出，带动安装板和夹持组件上移，使得夹持组件能够对进料架上的铝型材进行夹持。滑座在滑轨上朝向远离进料架的方向移动，从而能够将进料架上的铝型材转移至定位机构内进行定位，定位完成后，转运机构还能够将定位机构内的铝型材转移至检测架上进行孔位检测。

在一个具体的可实施方案中，所述夹持组件包括承载杆和电动夹爪，所述承载杆设置在所述安装板上，所述电动夹爪设置在所述承载杆上。

通过采用上述技术方案，承载杆上的电动夹爪能够对铝型材进行夹紧，从而方便对铝型材进行位置的转移。

在一个具体的可实施方案中，每一所述定位机构均包括定位座，所述定位座上设有用于抵紧铝型材的抵紧组件和用于对铝型材进行轴向定位的定位组件。

通过采用上述技术方案，当铝型材被转移至定位座上时，抵紧组件能够对铝型材进行弹性抵紧，定位组件能够对铝型材进行定位，从而有助于提升后续孔位检测的精确性。

在一个具体的可实施方案中，所述抵紧组件包括固定块、抵紧气缸和弹性抵紧件，所述固定块和所述抵紧气缸间隔设置在所述定位座上，所述抵紧气缸的活塞杆朝向所述固定块伸出，所述弹性抵紧件设置在所述抵紧气缸的活塞杆上；所述定位组件包括定位气缸和定位板，所述定位气缸设置在所述定位座上，所述定位板设置在所述定位气缸的活塞杆上。

通过采用上述技术方案，当铝型材被转移至定位座上时，抵紧气缸的活塞杆伸出，使得弹性抵紧件朝向铝型材移动，配合固定块对铝型材进行弹性抵紧。当铝型材被弹性抵紧后，定位气缸的活塞杆伸出，带动定位板对铝型材的轴向位置进行定位，从而有助于提升后续孔位检测的精确性。

在一个具体的可实施方案中，所述检测组件包括报警器和多个用于对铝型材上的孔位进行检测的激光扫描仪，所述报警器和多个所述激光扫描仪均设置在所述检测架上，且所述报警器和多个所述激光扫描仪电性连接。

通过采用上述技术方案，激光扫描仪能够对铝型材上的孔位进行自动扫描检测，当铝型材上的孔位与设定的孔位不一致时，报警器会发出警报。

在一个具体的可实施方案中，所述检测架内设置有安装座，所述安装座上设有顶升气缸，所述顶升气缸的活塞杆上设有顶升杆，所述顶升杆上设有承载块，所述承载块上设有顶升框，所述安装架上设有用于接收并放置未通过检测的铝型材的放料机构。

通过采用上述技术方案，当铝型材上的孔位与设定的孔位不一致时，顶升气缸的活塞杆伸出，带动顶升杆和顶升框上移，从而带动未通过检测的铝型材上移，将未通过检测的铝型材放置到放料机构上。

在一个具体的可实施方案中，所述放料机构包括放料架，所述放料架设置在所述安装架上，所述放置架的顶面上设有横槽，所述横槽内设有复位弹簧和用于带动铝型材移动的移料件，所述复位弹簧的一端与所述横槽远离所述检测架的一侧槽壁固定连接，所述复位弹簧的另一端与所述移料件固定连接；

所述放料架内部设有腔室，所述腔室远离所述检测架的侧壁上设有竖槽，所述竖槽内设有滑块，所述滑块上铰接有第一连杆，所述第一连杆远离所述滑块的一端与所述移料件铰接；

每一所述承载块朝向所述放料架的侧壁上均设有顶升块，所述腔室的底壁上设有滑槽，所述滑槽与所述横槽平行设置，所述滑槽内设有滑杆，所述滑杆靠近所述检测架的一端设有用于与所述顶升块抵接的抵接块，所述滑杆上铰接有第二连杆，所述第二连杆远离所述滑杆的一端与所述滑块铰接。

通过采用上述技术方案，顶升块在承载块的带动下上移时，顶撑块会与抵接块抵接，滑杆在顶升块和抵接块的作用下朝向远离顶升块的方向滑移，从而通过第二连杆带动滑块上移，使得滑块通过第一连杆推动移料件朝向检测架水平移动，使得移料件能够带动顶升框上的铝型材移动至放料架上，有助于将未通过检测的铝型材暂时放置到放料架上，能够尽量避免打断铝型材的孔位检测过程，有助于提升铝型材孔位检测的效率。

在一个具体的可实施方案中，每组所述出料输送组件均包括驱动电机、主动轮、同步轮和同步带，所述驱动电机设置在所述检测架上，所述主动轮与所述驱动电机的输出端固定连接，所述同步轮转动连接在所述检测架上，所述同步带套设在所述主动齿轮和所述同步轮上。

通过采用上述技术方案，驱动电机带动主动轮转动，从而带动同步带进行转动，使得同步带能够带动检测合格的铝型材进行移动，有助于将下一个铝型材放置到检测位置进行孔位检测，有助于提升铝型材孔位检测过程的便捷性，提高了铝型材孔位检测的效率。

在一个具体的可实施方案中，所述进料输送组件包括传动皮带、传动轮和输送轮，所述传动轮和所述输送轮均设有多个且一一对应，所述进料架上设有竖板，多个所述传动轮间隔设置在所述竖板的侧壁上，所述传送皮带套设在多个所述传动轮的外围，所述输送轮与所述传动轮固定连接且位于所述竖板朝向所述安装架的一侧，所述竖板上设有用于驱动所述传动轮转动的转动电机。

通过采用上述技术方案，转动电机能够带动传动轮转动，从而带动输送轮转动，有助于使得铝型材在输送轮上移动至进料位置。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过定位机构、转运机构、检测组件和出料输送组件的设置，定位机构能够对进行孔位检测前的铝型材进行自动定位，转运机构能够将定位完成后的铝型材转移至检测架上的检测位置，检测组件能够对铝型材进行自动检测，出料输送组件能够带动检测后的铝型材继续移动，本系统全程自动操作，能够对多个铝型材依次进行孔位检测，无需操作人员参与，有助于提升铝型材孔位检测过程的便捷性，从而提高了铝型材孔位检测的效率。

2.通过放料机构的设置，当激光扫描仪检测到孔位不合格的铝型材时，顶升气缸能够带动顶升杆和顶升框向上移动，从而能够将孔位不合格的铝型材放置到放料机构上，能够尽量避免打断铝型材的孔位检测过程，使得下一个铝型材的孔位检测能够正常进行，有助于提升多个铝型材孔位检测的整体效率。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是体现进料输送组件具体结构的示意图。

图3是体现转运机构具体结构的示意图。

图4是体现定位机构具体结构的示意图。

图5是体现弹性抵紧件具体结构的示意图。

图6是体现出料输送组件具体结构的示意图。

图7是体现放料架内部具体结构的局部结构剖视图。

图8是体现安装座上具体结构的示意图。

图9是图7中A处的放大图。

图10是体现移料件具体结构的示意图。

附图标记说明：1、进料架；2、安装架；3、检测架；4、进料输送组件；41、传动皮带；42、传动轮；43、输送轮；5、检测组件；51、报警器；52、激光扫描仪；6、出料输送组件；61、驱动电机；62、主动轮；63、同步轮；64、同步带；7、夹持组件；71、承载杆；72、电动夹爪；8、转运组件；81、滑轨；82、滑座；83、电动推杆；84、安装板；9、定位座；10、抵紧组件；101、固定块；102、抵紧气缸；103、弹性抵紧件；1031、连接板；1032、抵紧板；1033、弹性伸缩杆；11、定位组件；111、定位气缸；112、定位板；12、安装座；13、顶升气缸；14、顶升杆；15、承载块；16、顶升框；17、放料架；18、复位弹簧；19、移料件；191、横杆；192、连接轴；193、扭簧；194、挡料板；20、滑块；21、第一连杆；22、顶升块；23、滑杆；24、抵接块；25、第二连杆；26、竖板。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开了一种铝型材孔位检测系统，参照图1和图2，包括依次固定安装的进料架1、安装架2和检测架3。进料架1上设置有进料输送组件4，进料输送组件4包括传动皮带41、传动轮42和输送轮43，传动轮42和输送轮43均设置有多个且一一对应。进料架1的顶面上固定安装有竖板26，多个传动轮42转动连接在竖板26朝向安装架2的侧壁上且间隔设置，传送皮带套接在多个传动轮42的外围，输送轮43与传动轮42同轴固定连接，竖板26的侧壁上固定有用于驱动传动轮42转动的转动电机（图中未示出）。

参照图1和图2，转动电机运转，带动传动皮带41和多个传动轮42转动，从而带动多个输送轮43转动，多个输送轮43在转动的同时将打孔后的铝型材输送至进料位置。

参照图1和图3，安装架2上设置有转运机构和两组定位机构，两组定位机构对称设置在转运机构的两侧。转运机构包括转运组件8，转运组件8包括滑轨81、滑座82、电动推杆83和安装板84，滑轨81固定安装在安装架2内，滑座82滑动安装在滑轨81上，电动推杆83固定安装在滑座82上且电动推杆83的输出端向上伸出，安装板84与电动推杆83的输出端固定连接。

参照图1和图3，转运机构还包括夹持组件7，夹持组件7包括承载杆71，本实施例中，承载杆71设置有两个，两个承载杆71沿滑轨81的宽度方向间隔固定在安装板84的顶面上。每一承载杆71的长度方向的两端均固定安装有电动夹爪72。

参照图1和图3，当铝型材位于进料位置时，滑座82在滑轨81上朝向进料架1滑移，当靠近进料架1的两个电动夹爪72移动至铝型材正下方时，滑座82停止滑移。电动推杆83的输出端伸出，带动两个电动夹爪72上移，将铝型材顶起的同时两个电动夹爪72夹紧铝型材。滑座82在滑轨81上朝向检测架3滑移，当铝型材移动至两组定位机构内时，电动推杆83的输出端收缩，带动两个电动夹爪72下移，将铝型材放置在两组定位机构内进行定位，同时另外的两个电动夹爪72能够将定位完成后的铝型材转移至检测架3上。

参照图4和图5，每组定位机构均包括定位座9，定位座9可移动安装在安装架2上，定位座9的顶面上设置有抵紧组件10和定位组件11。抵紧组件10包括固定块101、抵紧气缸102和弹性抵紧件103，固定块101和抵紧气缸102间隔固定在定位座9的顶面上，抵紧气缸102的活塞杆朝向固定块101伸出，本实施例中，弹性抵紧件103包括连接板1031、抵紧板1032和弹性伸缩杆1033，连接板1031与抵紧气缸102的活塞杆固定连接，弹性伸缩杆1033固定安装在连接板1031朝向固定块101的一面上，抵紧板1032与弹性伸缩杆1033远离连接板1031的一端固定连接。

参照图4，定位组件11包括定位气缸111和定位板112，定位气缸111固定安装在定位座9的顶面上，定位气缸111的活塞杆朝向两组定位机构的对称轴伸出，定位板112与定位气缸111的活塞杆固定连接。

参照图4和图5，当铝型材位于定位座9上时，抵紧气缸102的活塞杆伸出，推动抵紧板1032向铝型材移动，在固定块101和抵紧板1032的共同作用下，对铝型材进行弹性抵紧。定位气缸111的活塞杆伸出，推动定位板112向铝型材的端部移动，两个定位板112能够抵紧铝型材的两端端部，从而对铝型材的轴向位置进行定位，以便后续对铝型材进行孔位检测。

参照图6，检测架3上设置有检测组件5，检测组件5包括报警器51和多个激光扫描仪52，多个激光扫描仪52固定安装在检测架3的顶面上，报警器51固定安装在检测架3的侧壁上，报警器51和多个激光扫描仪52电性连接（图中未示出）。

参照图1和图6，当铝型材被转移至检测架3上时，激光扫描仪52对检测架3上的铝型材的孔位进行自动扫描检测。若出现激光扫描仪52检测到的孔位与设定孔位的大小或位置不一致时，激光扫描仪52会向报警器51发送信号，使得报警器51发出警报，提醒工作人员注意。

参照图7和图8，检测架3内部靠近安装架2的一侧固定安装有安装座12，安装座12上固定安装有顶升气缸13，顶升气缸13的活塞杆向上伸出，顶升气缸13的活塞杆上固定连接有顶升杆14，顶升杆14的长度方向的两端顶面均固定有承载块15，每一承载块15上均固定安装有用于顶升铝型材的顶升框16，每一承载块15朝向安装架2的侧壁上均固定安装有顶升块22。安装架2靠近检测架3一侧的顶面上设置有放料机构。

参照图7和图8，当铝型材上的孔位检测不合格时，顶升气缸13的活塞杆向上伸出，使得顶升板带动两个顶升框16上移，从而使得两个顶升框16带动未通过检测的铝型材向上移动，并将其放置在放料机构上，从而能够将未通过检测的铝型材暂时放置在放料机构上，使得下一个铝型材的孔位检测能够正常进行，有助于提升多个铝型材孔位检测的整体效率。

参照图7和图9，放料机构包括固定在安装架2顶面上的放料架17，放置架的顶面上开设有两个间隔设置的横槽，每一横槽远离检测架3的一侧槽壁上固定连接有复位弹簧18，每一横槽内可移动安装有移料件19。

参照图9和图10，本实施例中，移料件19包括横杆191、连接轴192、扭簧193和挡料板194，横杆191可移动安装在横槽内且横杆191长度方向的一端与复位弹簧18固定连接，横杆191远离复位弹簧18的一端顶面上开设有凹槽，连接轴192固定安装在凹槽远离复位弹簧18的一侧的槽壁上，挡料板194转动安装在连接轴192上，扭簧193套接在连接轴192上且与挡料板194抵接。

参照图7和图9，放料架17内部开设有腔室，每一腔室均与一个横槽对应设置，每一腔室的顶壁上均开设有用于连通横槽的开口。每一腔室远离检测架3的侧壁上开设有竖槽，竖槽内可移动安装有滑块20，滑块20的侧壁上铰接有第一连杆21，第一连杆21远离滑块20的一端与横杆191相铰接。

参照图7和图9，腔室的底壁上开设有与横槽平行设置的滑槽，滑槽内可移动安装有滑杆23，滑杆23上铰接有第二连杆25，第二连杆25远离滑杆23的一端与滑块20相铰接。滑杆23靠近检测架3的一端固定连接有用于抵接顶升块22的抵接块24，放料架17上开设有与腔室连通的通口，且通口用于供抵接块24穿过。

参照图8和图9，当顶升框16带动未通过检测的铝型材向上移动时，顶升块22同步向上移动。当顶升块22与抵接块24抵接时，抵接块24在顶升块22的抵接作用下朝向腔室内部移动，从而带动滑杆23同步滑移。当滑杆23滑移时，滑块20在第二连杆25的带动下向上移动，从而通过第一连杆21推动横杆191朝向顶升框16水平移动。

参照图8和图10，当横杆191水平移动至放置在顶升框16上的铝型材的下方时，挡料板194在铝型材的作用下转动至凹槽内，能够防止挡料板194与铝型材发生抵触而导致横杆191无法继续移动。当横杆191停止移动时，顶升气缸13的活塞杆收缩，带动顶升框16下移，将未通过检测的铝型材置于横杆191上。

参照图9和图10，在横杆191停止移动的同时，铝型材不再位于挡料板194的上方，挡料板194在扭簧193的弹性作用下转动回初始位置，同时横杆191在复位弹簧18的弹性作用下朝向放料架17移动。在横杆191和挡料板194的带动下，未通过检测的铝型材被输送至放料架17上暂时存放。

参照图6，检测架3上设有两组出料输送组件6，每组出料输送组件6均包括驱动电机61、主动轮62、同步轮63和同步带64，驱动电机61固定安装在检测架3的外壁上，主动轮62与驱动电机61的输出端固定连接且位于检测架3内部，同步轮63转动连接在检测架3的内壁上，主动轮62和同步轮63分别位于检测架3长度方向的两端，同步带64套接在主动齿轮和同步轮63的外围，且同步带64的顶面高于检测架3的顶面。

参照图6和图7，驱动电机61运转，带动主动轮62转动，主动轮62在转动时带动同步带64转动，从而带动检测合格的铝型材朝向远离安装架2的方向移动，从而使得下一个铝型材能够放置到检测架3上进行孔位检测，有助于提升铝型材孔位检测过程的便捷性，提高了铝型材孔位检测的效率。

本申请实施例的实施原理为：转动电机运转，带动传动皮带41和多个传动轮42转动，从而带动多个输送轮43转动，多个输送轮43在转动的同时将打孔后的铝型材输送至进料位置。

当铝型材位于进料位置后，滑座82在滑轨81上朝向进料架1滑移，当靠近进料架1的两个电动夹爪72移动至铝型材正下方时，滑座82停止滑移。电动推杆83的输出端伸出，带动两个电动夹爪72上移，将铝型材顶起的同时两个电动夹爪72夹紧铝型材。滑座82在滑轨81上朝向检测架3滑移，当铝型材移动至两个定位座9上时，电动推杆83的输出端收缩，带动两个电动夹爪72下移，将铝型材放置在两个定位座9上进行定位，同时另外的两个电动夹爪72能够将定位完成后的铝型材转移至检测架3上。

当铝型材被转移至检测架3上时，激光扫描仪52对检测架3上的铝型材的孔位进行自动扫描检测。若检测合格，驱动电机61运转，带动主动轮62转动，主动轮62在转动时带动同步带64转动，从而带动检测合格的铝型材朝向远离安装架2的方向移动，从而使得下一个铝型材能够放置到检测架3上进行孔位检测。若检测不合格，顶升气缸13的活塞杆向上伸出，使得顶升板带动两个顶升框16上移，从而使得两个顶升框16带动未通过检测的铝型材向上移动，并将其放置在放料架17上。同时，激光扫描仪52会向报警器51发送信号，使得报警器51发出警报，提醒工作人员注意。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝型材孔位检测系统，其特征在于：包括依次设置的进料架(1)、安装架(2)和检测架(3)，所述进料架(1)上设有用于输送铝型材的进料输送组件(4)，所述安装架(2)上设有用于转移铝型材位置的转运机构和两组用于对铝型材进行定位的定位机构，两组所述定位机构对称分布在所述转运机构的两侧，所述检测架(3)上设有用于对铝型材的孔位进行检测的检测组件(5)和多组用于对检测后的铝型材进行输送的出料输送组件(6)。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材孔位检测系统，其特征在于：所述转运机构包括用于夹持铝型材的夹持组件(7)和用于转运被夹持的铝型材的转运组件(8)，所述转运组件(8)包括滑轨(81)、滑座(82)、电动推杆(83)和安装板(84)，所述滑轨(81)设置在所述安装架(2)内，所述滑座(82)滑动安装在所述滑轨(81)上，所述电动推杆(83)设置在所述滑座(82)上，所述安装板(84)设置在所述电动推杆(83)的输出端，所述夹持组件(7)设置在所述安装板(84)上。

3.根据权利要求2所述的一种铝型材孔位检测系统，其特征在于：所述夹持组件(7)包括承载杆(71)和电动夹爪(72)，所述承载杆(71)设置在所述安装板(84)上，所述电动夹爪(72)设置在所述承载杆(71)上。

4.根据权利要求1所述的一种铝型材孔位检测系统，其特征在于：每一所述定位机构均包括定位座(9)，所述定位座(9)上设有用于抵紧铝型材的抵紧组件(10)和用于对铝型材进行轴向定位的定位组件(11)。

5.根据权利要求4所述的一种铝型材孔位检测系统，其特征在于：所述抵紧组件(10)包括固定块(101)、抵紧气缸(102)和弹性抵紧件(103)，所述固定块(101)和所述抵紧气缸(102)间隔设置在所述定位座(9)上，所述抵紧气缸(102)的活塞杆朝向所述固定块(101)伸出，所述弹性抵紧件(103)设置在所述抵紧气缸(102)的活塞杆上；所述定位组件(11)包括定位气缸(111)和定位板(112)，所述定位气缸(111)设置在所述定位座(9)上，所述定位板(112)设置在所述定位气缸(111)的活塞杆上。

6.根据权利要求1所述的一种铝型材孔位检测系统，其特征在于：所述检测组件(5)包括报警器(51)和多个用于对铝型材上的孔位进行检测的激光扫描仪(52)，所述报警器(51)和多个所述激光扫描仪(52)均设置在所述检测架(3)上，且所述报警器(51)和多个所述激光扫描仪(52)电性连接。

7.根据权利要求1所述的一种铝型材孔位检测系统，其特征在于：所述检测架(3)内设置有安装座(12)，所述安装座(12)上设有顶升气缸(13)，所述顶升气缸(13)的活塞杆上设有顶升杆(14)，所述顶升杆(14)上设有承载块(15)，所述承载块(15)上设有顶升框(16)，所述安装架(2)上设有用于接收并放置未通过检测的铝型材的放料机构。

8.根据权利要求7所述的一种铝型材孔位检测系统，其特征在于：所述放料机构包括放料架(17)，所述放料架(17)设置在所述安装架(2)上，所述放置架的顶面上设有横槽，所述横槽内设有复位弹簧(18)和用于带动铝型材移动的移料件(19)，所述复位弹簧(18)的一端与所述横槽远离所述检测架(3)的一侧槽壁固定连接，所述复位弹簧(18)的另一端与所述移料件(19)固定连接；

所述放料架(17)内部设有腔室，所述腔室远离所述检测架(3)的侧壁上设有竖槽，所述竖槽内设有滑块(20)，所述滑块(20)上铰接有第一连杆(21)，所述第一连杆(21)远离所述滑块(20)的一端与所述移料件(19)铰接；

每一所述承载块(15)朝向所述放料架(17)的侧壁上均设有顶升块(22)，所述腔室的底壁上设有滑槽，所述滑槽与所述横槽平行设置，所述滑槽内设有滑杆(23)，所述滑杆(23)靠近所述检测架(3)的一端设有用于与所述顶升块(22)抵接的抵接块(24)，所述滑杆(23)上铰接有第二连杆(25)，所述第二连杆(25)远离所述滑杆(23)的一端与所述滑块(20)铰接。

9.根据权利要求1所述的一种铝型材孔位检测系统，其特征在于：每组所述出料输送组件(6)均包括驱动电机(61)、主动轮(62)、同步轮(63)和同步带(64)，所述驱动电机(61)设置在所述检测架(3)上，所述主动轮(62)与所述驱动电机(61)的输出端固定连接，所述同步轮(63)转动连接在所述检测架(3)上，所述同步带(64)套设在所述主动齿轮和所述同步轮(63)上。

10.根据权利要求1所述的一种铝型材孔位检测系统，其特征在于：所述进料输送组件(4)包括传动皮带(41)、传动轮(42)和输送轮(43)，所述传动轮(42)和所述输送轮(43)均设有多个且一一对应，所述进料架(1)上设有竖板(26)，多个所述传动轮(42)间隔设置在所述竖板(26)的侧壁上，所述传送皮带套设在多个所述传动轮(42)的外围，所述输送轮(43)与所述传动轮(42)固定连接且位于所述竖板(26)朝向所述安装架(2)的一侧，所述竖板(26)上设有用于驱动所述传动轮(42)转动的转动电机。