CN117906162A - 烟气喷雾旋转控制环 - Google Patents

Abstract

本发明公开了涉及喷雾装置技术领域的烟气喷雾旋转控制环。为了解决现有烟气喷雾旋转控制环在长时间使用后密封件与喷雾组件密封性差的技术问题。包括有烟囱，所述烟囱固接有所述固定环，所述固定环转动连接有所述转环，所述转环固接有弧形齿圈，弧形齿圈与动力设备传动，所述转环设置有周向等间距分布的扇形槽，所述扇形槽滑动连接有与所述烟囱滑动连接的进液管，所述进液管位于所述烟囱内的部分设置有周向等间距分布的出液口。本发明通过密封件挤压进液管，增加两者之间的密封性，避免烟囱内烟气泄露，对进液管采用移动过程中减小压力的方法，最大程度降低了进液管与密封件之间的磨损程度，提高两者之间的密封性。

Description

烟气喷雾旋转控制环

技术领域

本发明涉及喷雾装置技术领域，尤其涉及烟气喷雾旋转控制环。

背景技术

烟气喷雾旋转控制环用于对烟道内烟气进行喷雾降温，主要由固定部件、旋转部件和喷雾部件三部分组成整套装置并安装在圆形烟道外围，而烟道上需要开孔便于喷雾组件插入烟道内部，在烟气喷雾旋转控制环使用的过程中，需要通过旋转部件将喷雾部件旋入烟道内，并将雾化的液滴喷入烟道中，目前为了增加喷雾组件与烟道之间的密封性，需要在喷雾组件与烟道之间添加密封件，但是，目前的喷雾组件在使用过程中，喷雾组件插入烟道内并与其之间相对滑动，若密封件与喷雾组件之间挤压力过大，则喷雾组件在移动时密封件与喷雾组件之间摩擦过大，长时间使用易造成密封件受损，导致密封件与喷雾组件密封性变差，若密封件与喷雾组件之间摩擦过小，则会导致密封件与喷雾组件之间密封效果变差，致使烟气泄露。

发明内容

本发明提供了烟气喷雾旋转控制环，为了解决现有烟气喷雾旋转控制环在长时间使用后密封件与喷雾组件密封性差的问题。

本发明的技术方案：烟气喷雾旋转控制环，包括有烟囱，所述烟囱固接有固定环，所述固定环转动连接有转环，所述转环固接有弧形齿圈，弧形齿圈与动力设备传动，所述转环设置有周向等间距分布的扇形槽，所述扇形槽滑动连接有与所述烟囱滑动连接的进液管，所述进液管位于所述烟囱内的部分设置有周向等间距分布的出液口，所述进液管固接有第一导向杆和第二导向杆，所述转环设置有周向等间距且与相邻所述扇形槽连通的导向槽，所述第一导向杆和所述第二导向杆均与相邻的所述导向槽滑动连接，所述固定环设置有周向等间距分布的横槽，所述第二导向杆与相邻的所述横槽滑动连接，所述烟囱设置有周向等间距分布的密封件，所述密封件与相邻的所述进液管滑动连接且密封配合。

进一步说明，所述密封件的形状为圆台形，所述密封件远离所述转环一侧的直径小于远离所述烟囱一侧的直径，所述密封件的材质为弹性材料。

进一步说明，所述烟囱滑动连接有周向等间距分布且与相邻所述密封件挤压配合的挤压块，等间距分布的所述挤压块均与所述转环挤压配合，所述挤压块与相邻的所述进液管滑动连接。

进一步说明，所述挤压块设置有对称分布的倾斜面，所述转环的内环面设置有周向等间距分布的凹槽，所述凹槽与相邻所述挤压块的所述倾斜面挤压配合。

进一步说明，所述导向槽由相互连通的第一弧形部、倾斜部和第二弧形部组成，所述第一弧形部和所述第二弧形部的弯曲程度与所述转环外环面的弯曲程度相等，所述烟囱设置有用于吸收烟气的泄压组件。

进一步说明，所述泄压组件包括有周向等间距分布的密封环，所述烟囱设置有周向等间距分布的柱形空腔，周向等间距分布的所述密封环分别滑动连接于相邻的所述柱形空腔内，所述密封环与相邻的所述进液管滑动连接，所述密封环与相邻的所述进液管之间固接有拉簧。

进一步说明，还包括有密封组件，所述密封组件设置于所述固定环，所述密封组件用于密封等间距分布的所述出液口，所述密封组件包括有周向等间距分布的固定套，周向等间距分布的所述固定套均通过支撑板固接于所述固定环，所述固定套内滑动连接有与相邻所述进液管转动连接的内管，所述内管位于相邻的所述进液管内，所述内管远离相邻所述固定套的一侧设置有周向等间距分布的通孔，所述通孔与相邻的所述出液口连通配合。

进一步说明，所述内管的外侧设置有限位柱，所述固定套设置有与相邻所述限位柱滑动配合的滑槽。

进一步说明，所述进液管远离相邻所述固定套的一侧设置有周向等间距分布的导向孔，周向等间距分布的所述导向孔与相邻周向等间距分布的所述出液口交错分布，所述导向孔远离相邻所述内管的一侧朝向所述烟囱内壁。

进一步说明，所述滑槽由相互连通的水平槽和弧形槽组成，所述滑槽的弧形槽位于靠近相邻所述进液管的一侧，所述滑槽的水平槽位于远离相邻所述进液管的一侧。

本发明具有下述优点：本发明通过密封件挤压进液管，增加两者之间的密封性，避免烟囱内烟气泄露，对进液管采用移动过程中减小压力的方法，最大程度降低了进液管与密封件之间的磨损程度，提高两者之间的密封性，通过内管将出液口和导向孔相互切换，对与进液管接触的烟囱内壁处进行清理，避免灰尘过渡堆积。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的立体结构剖面图；

图3为本发明第二导向杆和横槽的立体结构示意图；

图4为本发明转环和第一导向杆的立体结构爆炸图；

图5为本发明导向槽的立体结构示意图；

图6为本发明泄压组件的立体结构示意图；

图7为本发明密封组件的立体结构示意图；

图8为本发明固定套和内管的立体结构爆炸图。

附图标号：1-烟囱，101-柱形空腔，2-固定环，201-横槽，3-转环，301-扇形槽，302-导向槽，3021-第一弧形部，3022-倾斜部，3023-第二弧形部，303-凹槽，4-进液管，401-出液口，402-导向孔，5-第一导向杆，6-第二导向杆，7-密封件，8-挤压块，801-倾斜面，9-密封环，10-拉簧，11-固定套，1101-滑槽，12-内管，1201-通孔，13-限位柱。

具体实施方式

在说明书中所选择的位置说明、例如上、下、侧向等等也参考直接描述的以及示出的附图并且在位置改变时按意义转用到新的位置上。

实施例1：烟气喷雾旋转控制环，如图1-图6所示，包括有烟囱1（烟囱1并不属于本控制环内的零件，仅便于本技术人员领域了解本控制环），烟囱1的外侧固接有固定环2，固定环2的上侧转动连接有转环3，转环3的右侧固接有弧形齿圈，弧形齿圈与动力设备传动，动力设备通过弧形齿圈带动转环3转动，转环3的中部设置有周向等间距分布的八个扇形槽301，扇形槽301将转环3内环面和外环面贯穿，扇形槽301滑动连接有与烟囱1滑动连接的进液管4，进液管4位于烟囱1内的部分设置有周向等间距分布的三个出液口401，进液管4的上侧固接有第一导向杆5，进液管4的下侧固接有第二导向杆6，转环3设置有周向等间距且与相邻扇形槽301连通的导向槽302，导向槽302将转环3的上表面与下表面贯穿，第一导向杆5和第二导向杆6的上侧均与相邻的导向槽302滑动连接，固定环2设置有周向等间距分布的八个横槽201，横槽201与固定环2的外环面垂直，第二导向杆6的下侧与相邻的横槽201滑动连接，烟囱1嵌有周向等间距分布的八个密封件7，密封件7与相邻的进液管4滑动连接且密封配合，密封件7套设在相邻进液管4的外侧，密封件7的形状为圆台形，密封件7远离转环3一侧的直径小于远离烟囱1一侧的直径，密封件7的材质为弹性材料，当密封件7靠近相邻转环3一侧被挤压时，密封件7挤压相邻进液管4，增加两者之间的密封性，烟囱1滑动连接有周向等间距分布且与相邻密封件7挤压配合的挤压块8，当挤压块8靠近相邻的密封件7时，密封件7被挤压，八个挤压块8均与转环3挤压配合，挤压块8与相邻的进液管4滑动连接，挤压块8远离相邻密封件7的一侧设置有对称分布的倾斜面801，转环3的内环面设置有周向等间距分布的凹槽303，凹槽303由两个倾斜面和一个弧形面组成，凹槽303与相邻挤压块8的倾斜面801挤压配合，在转环3转动的过程中，转环3通过凹槽303挤压相邻挤压块8的倾斜面801，挤压块8受挤压后靠近烟囱1，导向槽302由相互连通的第一弧形部3021、倾斜部3022和第二弧形部3023组成，第一弧形部3021和第二弧形部3023的弯曲程度与转环3外环面的弯曲程度相等，第一导向杆5和第二导向杆6的上侧沿相邻第一弧形部3021和第二弧形部3023移动时，第一导向杆5和第二导向杆6并不会靠近烟囱1，第一导向杆5和第二导向杆6的上侧沿相邻倾斜部3022移动时，第一导向杆5和第二导向杆6受相邻倾斜部3022导向并靠近烟囱1，烟囱1设置有用于吸收烟气的泄压组件。

如图6所示，泄压组件包括有周向等间距分布的八个密封环9，烟囱1靠近内壁的一侧设置有周向等间距分布的八个柱形空腔101，八个密封环9分别滑动连接于相邻的柱形空腔101内，密封环9与相邻的进液管4滑动连接，密封环9与相邻的进液管4之间固接有拉簧10，拉簧10位于相邻进液管4的外侧，在进液管4靠近烟囱1的过程中，拉簧10被拉伸，柱形空腔101靠近烟囱1内壁一侧的压力增大，柱形空腔101远离烟囱1外壁一侧的压力降低。

本旋转控制环用于控制进液管4的位置，在对烟囱1内烟气进行喷雾时，需要将进液管4的出液口401探入烟囱1内，具体操作如下：以右侧的进液管4为例，初始状态下，第一导向杆5和第二导向杆6的上侧均位于第二弧形部3023的前侧，第二导向杆6的下侧位于横槽201的右侧，凹槽303的前侧挤压前侧的倾斜面801，并通过挤压块8挤压密封件7的右侧面使其发生形变，增加密封件7与进液管4之间的密封性，当需要将进液管4的出液口401探入烟囱1内时，操作人员启动动力设备，动力设备通过弧形齿圈带动转环3顺时针转动，凹槽303逐渐解除对前侧倾斜面801的挤压，当凹槽303不再与前侧倾斜面801接触时，密封件7不再受挤压块8挤压，降低了密封件7与进液管4之间的挤压力，避免密封件7与进液管4之间挤压力过大，导致进液管4无法移动，而在转环3开始转动至凹槽303不再与前侧倾斜面801接触的过程中，转环3带动导向槽302转动，而第一导向杆5和第二导向杆6的上侧始终在第二弧形部3023内移动，因此，进液管4并不会移动，第二导向杆6的下侧位于横槽201的右侧并未向左移动，避免在密封件7与进液管4相互挤压时，进液管4移动，导致进液管4与密封件7之间过渡磨损，当第一导向杆5和第二导向杆6的上侧进入倾斜部3022时，随着转环3继续转动，倾斜部3022带动第一导向杆5和第二导杆在横槽201的导向下向左移动，第一导向杆5和第二导杆带动进液管4向左移动，进液管4相对于密封件7向左移动，由于密封件7已经不再对进液管4挤压，因此，进液管4向左移动不会过渡摩擦密封件7，导致两者之间密封性降低。

在进液管4向左移动的过程中，柱形空腔101处于密封环境，进液管4向左移动使得拉簧10被拉伸，密封环9的左侧压力增大，气体被压缩，密封环9的右侧压力降低，由于密封件7与进液管4之间挤压力降低，而密封环9右侧的负压使得外界气体通过密封件7与进液管4之间的气体缓慢进入密封环9右侧柱形空腔101内，避免了在进液管4向左移动过程中，密封件7与进液管4之间挤压力降低，使得烟囱1内烟气通过密封件7与进液管4的缝隙排出外界，造成烟气泄露。

当第一导向杆5和第二导向杆6的上侧进入第一弧形部3021时，凹槽303与后侧的倾斜面801接触，此后，第一导向杆5和第二导向杆6会沿第一弧形部3021向后移动，而第一导向杆5和第二导向杆6并不会带动进液管4移动，随着转环3继续转动，凹槽303挤压后侧的倾斜面801，使得挤压块8挤压密封件7向左移动，再次挤压进液管4，增加密封件7和进液管4的密封性，且该过程进液管4并未移动，使得在密封件7和进液管4之间压力增大时，密封件7和进液管4不发生相对移动，避免两者相对移动对密封件7造成过渡磨损，当第一导向杆5和第二导向杆6的上侧进入第一弧形部3021的后部时，操作人员将动力设备停止，转环3不再转动，随后通过八个进液管4的出液口401向烟囱1内进行喷雾操作，当喷雾过程完成后，操作人员启动动力设备，转环3逆时针转动反向重复上述步骤，单次喷雾完成，由于需要经常对烟囱1内进行喷雾，因此，需要频繁移动进液管4，而采用移动过程中减小密封件7对进液管4挤压力的方法，降低了进液管4与密封件7之间的磨损程度，提高两者之间的密封性。

实施例2：在实施例1的基础上，如图3和图6-图8所示，还包括有密封组件，密封组件设置于固定环2，密封组件用于密封三个出液口401，密封组件包括有周向等间距分布的八个固定套11，八个固定套11均通过支撑板固接于固定环2的上表面，固定套11内滑动连接有与相邻进液管4转动连接的内管12，内管12位于相邻的进液管4内，内管12远离相邻固定套11的一侧设置有周向等间距分布的三个通孔1201，通孔1201与相邻的出液口401连通配合，初始状态下，三个通孔1201与三个出液口401交错分布，内管12靠近相邻固定套11的一侧设置有限位柱13，固定套11设置有与相邻限位柱13滑动配合的滑槽1101，进液管4远离相邻固定套11的一侧设置有周向等间距分布的三个导向孔402，三个导向孔402与相邻的三个出液口401交错分布，导向孔402远离相邻内管12的一侧朝向烟囱1内壁，初始状态下，三个通孔1201与相邻的三个导向孔402连通，导向孔402排出的液体冲击烟囱1内壁，对烟囱1内壁粘附的灰尘进行清理，滑槽1101由相互连通的水平槽和弧形槽组成，滑槽1101的弧形槽位于靠近转环3的一侧，滑槽1101的水平槽位于远离转环3的一侧，初始状态下，限位柱13位于滑槽1101的水平槽。

初始状态下，通孔1201与相邻的导向孔402连通，在进液管4向左移动的过程中，进液管4带动内管12向左移动，内管12带动限位柱13沿滑槽1101的水平槽向左移动，当限位柱13进入滑槽1101的弧形槽时，限位柱13受滑槽1101的弧形槽限位开始顺时针转动，限位柱13带动内管12顺时针转动，通孔1201与相邻的导向孔402错位，当限位柱13位于滑槽1101的左侧时，通孔1201与相邻的出液口401连通，便于后续内管12内的液体通过通孔1201和出液口401喷出，在进液管4向烟囱1内喷雾的过程中，进液管4的左侧探入烟囱1内，进液管4探入烟囱1内的部分会与烟气接触，导致灰尘粘附在进液管4左侧探入烟囱1内的部分，在进液管4向右移动的过程中，进液管4外侧粘附的杂质被烟囱1内壁（进液管4与烟囱1的滑动连接处）刮除，进液管4带动内管12向右移动，内管12带动限位柱13沿滑槽1101的弧形槽导向逆时针转动，限位柱13带动内管12逆时针转动，通孔1201不再与相邻的出液口401连通，而当限位柱13位于滑槽1101的水平槽时，通孔1201与相邻的导向孔402连通，随着进液管4继续向右移动，限位柱13沿滑槽1101的水平槽移动不再发生转动，内管12内液体通过通孔1201和导向孔402排出，排出的液体喷向烟囱1内壁（烟囱1刮除进液管4外侧灰尘的部分，也就是灰尘的堆积处），对烟囱1内壁堆积的灰尘进行冲洗，随着进液管4继续向右移动，进液管4的左侧与烟囱1内壁贴合，由于烟囱1内壁堆积的灰尘被清理，因此，增加了进液管4的左侧与烟囱1内壁的密封性。

应理解，该实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.烟气喷雾旋转控制环，包括有烟囱（1），所述烟囱（1）固接有固定环（2），所述固定环（2）转动连接有转环（3），所述转环（3）固接有弧形齿圈，弧形齿圈与动力设备传动，所述转环（3）设置有周向等间距分布的扇形槽（301），所述扇形槽（301）滑动连接有与所述烟囱（1）滑动连接的进液管（4），所述进液管（4）位于所述烟囱（1）内的部分设置有周向等间距分布的出液口（401），所述进液管（4）固接有第一导向杆（5）和第二导向杆（6），所述转环（3）设置有周向等间距且与相邻所述扇形槽（301）连通的导向槽（302），所述第一导向杆（5）和所述第二导向杆（6）均与相邻的所述导向槽（302）滑动连接，所述固定环（2）设置有周向等间距分布的横槽（201），所述第二导向杆（6）与相邻的所述横槽（201）滑动连接，其特征在于：还包括有周向等间距分布的密封件（7），周向等间距分布的所述密封件（7）均设置于所述烟囱（1），所述密封件（7）与相邻的所述进液管（4）滑动连接且密封配合。

2.根据权利要求1所述的烟气喷雾旋转控制环，其特征在于：所述密封件（7）的形状为圆台形，所述密封件（7）远离所述转环（3）一侧的直径小于远离所述烟囱（1）一侧的直径，所述密封件（7）的材质为弹性材料。

3.根据权利要求2所述的烟气喷雾旋转控制环，其特征在于：所述烟囱（1）滑动连接有周向等间距分布且与相邻所述密封件（7）挤压配合的挤压块（8），等间距分布的所述挤压块（8）均与所述转环（3）挤压配合，所述挤压块（8）与相邻的所述进液管（4）滑动连接。

4.根据权利要求3所述的烟气喷雾旋转控制环，其特征在于：所述挤压块（8）设置有对称分布的倾斜面（801），所述转环（3）的内环面设置有周向等间距分布的凹槽（303），所述凹槽（303）与相邻所述挤压块（8）的所述倾斜面（801）挤压配合。

5.根据权利要求4所述的烟气喷雾旋转控制环，其特征在于：所述导向槽（302）由相互连通的第一弧形部（3021）、倾斜部（3022）和第二弧形部（3023）组成，所述第一弧形部（3021）和所述第二弧形部（3023）的弯曲程度与所述转环（3）外环面的弯曲程度相等，所述烟囱（1）设置有用于吸收烟气的泄压组件。

6.根据权利要求5所述的烟气喷雾旋转控制环，其特征在于：所述泄压组件包括有周向等间距分布的密封环（9），所述烟囱（1）设置有周向等间距分布的柱形空腔（101），周向等间距分布的所述密封环（9）分别滑动连接于相邻的所述柱形空腔（101）内，所述密封环（9）与相邻的所述进液管（4）滑动连接，所述密封环（9）与相邻的所述进液管（4）之间固接有拉簧（10）。

7.根据权利要求6所述的烟气喷雾旋转控制环，其特征在于：还包括有密封组件，所述密封组件设置于所述固定环（2），所述密封组件用于密封等间距分布的所述出液口（401），所述密封组件包括有周向等间距分布的固定套（11），周向等间距分布的所述固定套（11）均通过支撑板固接于所述固定环（2），所述固定套（11）内滑动连接有与相邻所述进液管（4）转动连接的内管（12），所述内管（12）位于相邻的所述进液管（4）内，所述内管（12）远离相邻所述固定套（11）的一侧设置有周向等间距分布的通孔（1201），所述通孔（1201）与相邻的所述出液口（401）连通配合。

8.根据权利要求7所述的烟气喷雾旋转控制环，其特征在于：所述内管（12）的外侧设置有限位柱（13），所述固定套（11）设置有与相邻所述限位柱（13）滑动配合的滑槽（1101）。

9.根据权利要求8所述的烟气喷雾旋转控制环，其特征在于：所述进液管（4）远离相邻所述固定套（11）的一侧设置有周向等间距分布的导向孔（402），周向等间距分布的所述导向孔（402）与相邻周向等间距分布的所述出液口（401）交错分布，所述导向孔（402）远离相邻所述内管（12）的一侧朝向所述烟囱（1）内壁。

10.根据权利要求9所述的烟气喷雾旋转控制环，其特征在于：所述滑槽（1101）由相互连通的水平槽和弧形槽组成，所述滑槽（1101）的弧形槽位于靠近相邻所述进液管（4）的一侧，所述滑槽（1101）的水平槽位于远离相邻所述进液管（4）的一侧。