CN1178736A - 运动球球胆及其制造方法 - Google Patents

Abstract

运动球球胆及其制造方法,制成的球中的阀件(48)与球胆熔合并且置于离开模子(34)的分型线(40)处。球胆是通过挤出型坯并在型坯外闭合模腔(42)来制造的。吹针(46)支承着位于其上的阀件并为型坯内部区域(68)提供流体压力。膨胀的型坯填满模腔并紧贴在阀件上。膨胀的型坯被冷却使热塑材料固化。然后通过吹针卸除内部压力并打开模子。为避免球胆在分型线周围壁薄的问题,当模子闭合时从挤压袋(80)向模腔内挤入热塑材料。球胆制成后,将阀(72)插入阀件使球胆保持内部压力处于充气的状态。

Description

运动球球胆及其制造方法

本发明涉及用于运动或娱乐的球的球胆，特别涉及可充气的球胆和制造运动球球胆的方法，以及制作运动球的方法。

运动球，特别是那些可充气的运动球，通常包括一个用于容纳压力空气的内部球胆。有球胆的运动球的例子有排球、美式足球、篮球、英式足球、橄榄球和网球。许多情况下，运动球有一个覆盖在可充气球胆外的外壳。其他情况下，球胆的外表面即是球的外表面。

运动球球胆通常包括一个位于其上的阀。阀可在需要时用于给球胆充气和补充球胆内的气压。一般的球胆都使用具有常闭狭缝的阀，该阀通常情况下是关闭的以保持球胆内的气压。一个与气泵相连的阀针可通过阀的狭缝插入球胆为其提供空气。随着阀针离开，阀便再次关闭。

通常，运动球球胆是由热固橡胶制成的。一般运用拼接方法制造运动球球胆。制造球胆的拼接方法如图1-6所示。

利用拼接方法制作运动球球胆的第一步是摆放分片组件，分片组件以图1中标号10表示。热固橡胶的第一分片12放在两侧分片14和16的上面，侧分片14和16折回到自身上方，如图所示。相似材料的另一个分片18放在折叠的侧分片的下面。如图1所示，第一分片12上包含一个位于其上的阀组件20。阀组件20是通用的运动球球胆阀，阀20用粘合剂固定在第一分片12上的一个开口上。

用拼接法制作球胆的下一步骤如图2所示。第一薄钢板22插入折叠的侧分片14中。类似地，第二薄钢板24插入折叠的侧分片16中。钢板22、24伸进叠层的整个深度。应该明白，虽然在图2中分片组件10是以部件分解图表示的，而在实际中组件被压在一起，并且侧分片14、16大约伸至分片组件的中心。

用拼接法制作球胆的下一步骤如图3所示。分片组件和钢板22、24一起在一拼接压力作用下被压在加热的模子中。热模有确定拼接线26的凸台。分片组件在热模中间被压，这样分片12、14、16和18沿拼接线26的凸台熔在一起，拼接线26沿垂直方向伸展至整个分片组件。应当清楚，在加拼接压力时，分片12和18被保护片覆盖以防止与热模直接接触造成损坏。薄钢板22和24防止了折叠的侧分片的折叠部分自己和自己沿拼接线熔接在一起。

用拼接法制作球胆的下一步骤如图4所示。薄钢板22和24被拿开脱离与侧分片14、16的接合。将拼接线26以外多余的材料切掉，留下的是一个瘪气的球胆28，如图4所示。在这一阶段球胆28从侧面看去如图5所示。

然后把球胆8放人硫化炉中对连接起来的热固橡胶进行硫化处理形成一个完成的球胆。硫化后，通过阀组件20向球胆灌入空气而将其吹起，以使球胆呈现如图6所示的形状。正如从上述对拼接法的描述所看到的，完成的球胆在球胆周边伸展有接缝30。接缝30在分片熔合处形成。该接缝是造成球胆易于裂开或损坏的潜在薄弱点。类似地，粘接固定在球胆上的阀组件20成为易于裂开或损坏的另一区域。

形成球胆的拼接方法包括如上述描述的好几个加工步骤。由于步骤多，故该方法浪费时间和成本。另外，操作步骤多也增加了损坏的可能性。

现有技术中，也用射频熔接法制作运动球球胆。该方法使用聚氨酯与聚氯乙烯的混合物的平薄板。阀预先熔接在冲切有一个孔的薄板上，阀是用射频熔接到孔的边缘，然后该薄板与另一薄板射频熔接形成球胆。

现有技术中制作球胆的方法存在许多缺陷，导致不令人满意的球胆漏气率。聚氨酯薄板易于水解，聚氨酯的分解导致构成球胆薄板的透气率的增加。这一分解加剧了聚氨酯固有的高透气率。

射频熔接法也会产生比运动球球胆的其他部分重的厚接缝。这些厚接缝会造成运动球的重心偏离球心，导致运动球的性能差。

因此需要有一种运动球及其制作方法，该方法加工快、可靠性高、成本低。

本发明的目的是提供一种运动球球胆。

本发明的进一步目的是提供一种没有分片的运动球球胆。

本发明的进一步目的是提供一种抗损耗且具有低透气性的运动球球胆。

本发明的进一步目的是提供一种加工更快、成本更低的运动球球胆。

本发明的进一步目的是提供一种制造运动球球胆的方法。

本发明的进一步目的是提供一种通过一个嵌入件吹模一种热塑性材料法制造运动球球胆的方法。

本发明的进一步目的是提供一种制造强度高且耐用的运动球球胆的方法。

本发明的进一步目的是提供一种加工步骤少的制造运动球球胆的方法。

本发明的进一步目的是提供一种使球胆上的熔接线最少的制造运动球球胆的方法。

本发明的进一步目的是提供一种形状与球壳相适应的运动球球胆。

本发明的进一步目的是提供一种可用来可靠、快速、经济地制造运动球球胆的方法。

本发明的其他目的将通过下面的实施本发明的最佳实施例和后附的权利要求中得以明确。

上述目的在本发明制造运动球的方法和用此方法制作的球胆的较佳实施例中得以实现。通过在一个模子中吹模一塑性材料来制作球胆。模子有一个由腔壁限定的模腔，模腔壁确定了球胆的形状。模子包括两个可沿分型线分开、合并的模块。

在本发明优选实施例中，一个吹针可移动穿过一个模块。该吹针安置在离开分型线处。该吹针通过适当的阀与压缩流体，最好是空气，相连。阀使压缩空气通过吹针进入模腔，并且也可使压缩空气通过吹针排到大气。

最好是由弹性材料制成的阀嵌入件包括一个贯穿的中心通孔。在模块分开时，将吹针插入并伸进阀件的中心通孔。这样阀件被支撑在模腔中的吹针上。

本发明制造球胆的方法的较佳实施例中，一个通常的圆柱形的热塑材料的型坯被挤压出以便在分开的模腔之间伸展。该型坯包括一个中空的内部区域。

型坯的尺寸的确定要使在模块间伸展的型坯的展平的直径超过模腔的直径。然后将模腔合上。结果型坯的一部分在模腔中伸展，而余下的部分随着模子关闭被夹断。吹针向模腔内伸进以便其开口位于型坯的内部区域。然后向该内部区域提供流体压力。流体压力使型坯向外膨胀并与模腔壁和阀体相触。阀件的构成是这样的：膨胀的型坯和阀件的紧密接触能将型坯和阀件连接在一起

膨胀的型坯呈现出模腔的形状，在模腔中被冷却使热塑性材料固化。随着热塑性材料的固化，流体压力通过吹针继续作用在型坯内部。

热塑性材料充分冷却和固化之后，阀与吹针之间的状态被改变，释放内部压力。再次分开模块、取出球胆。

在本发明的较佳方式中，模子包括一个位于模腔外邻近模子分型线处的连续的挤压袋。当模块在型坯外关闭时，挤压袋被挤压以便将额外的热塑性材料在分型线处压入模腔。这使球胆在分型线处具有附加的强度和抗透气性，不然的话，分型线处会成为球胆的薄弱点。

从模子中取处球胆后，阀被安装在阀件的中心通孔中。该阀可使球胆充气并保持气压。

完成的球胆可不经进一步加工即当运动球使用。另一种情况，完成的球胆可装配上适当的外壳而制造出所期望的运动球。

图1是现有技术的拼接方法制造运动球胆所用的分片组件的等轴测分解图。

图2是与图1类似的图，表示分片组件和插入其侧分片中的薄钢板的分解图。

图3是分片组件的图，与图2类似，表示拼接压力形成的拼接线，拼接压力使分片熔合并相互连接在一起。

图4是用现有技术的拼接方法制造的切去多余材料后的瘪气的球胆轴测图。

图5是图4中瘪球胆的侧视图。

图6是根据现有技术的拼接方法制造的充了气的球胆平面图。

图7是轴侧图，表示本发明的方法的较佳实施例中所用的可分离的模块、阀件和吹针，以及一个从挤出机头伸出的型坯，该型坯在分开的模块之间伸展。

图8是表示图7中的模块的剖面图，图中模块在所说的型坯外闭合，吹针对所说的型坯内部区域施加压力。

图9与图8类似，图中随着通过吹针提供的压力型坯已膨胀充满模腔。

图10是侧剖面放大图，表示在本发明的较佳实施例中使用的挤压袋。

图11是本发明的运动球球胆和方法的较佳实施例中使用的阀件的剖面图。

图12是表示阀的剖面图，该阀用于插入图11所示的阀件的中心通路。

现在参照附图，特别是图7，图中有一个用来制造球胆并实施本发明较佳实施例的方法的吹模装置，总体用32来表示。装置32包括一个模子，用34来表示。模子34包括一个第一可分离模块36和一个第二模块38。模块36、38一般可沿分型线40分离(如图8所示)。模块36和38最好是用高导热材料铝制成，并包括贯穿的水冷腔以便需要时从模子的表面吸收热量。

模腔42伸展在模子34中。模腔42由模腔壁44限定，模腔壁44确定了用模子制造出的特定球胆的形状。在图7所示的本发明的实施例中，模腔44按制造通常的球形球胆来确定形状。应该清楚本发明包含并可用于制造各种形状的球胆。

吹针46可移动地安装在模块36上并且从模腔壁44向模腔内延伸。吹针46是在吹模工艺中使用的通用型吹针，它既可是端头开孔型也可是侧边开孔型。对于所属领域的技术人员应当理解，使用一个通常的吹针移动机构可使吹针46相对模块36移动。另外一种情况，吹针也可固定不动地安装在模块36上。

吹针46通过常规阀连到一个压缩空气或其他有压力的流体源上。连到吹针46上的阀可选择地动作，使得压力流体从吹针的端头开孔处流出而供给压力流体，另一方面也可使流体从吹针的端头开孔处流到大气中。

本发明的基本方面是吹针可在任何离开模子分型线的位置在模腔内伸展。在球胆的制造方法中吹针46最好支承着一个位于其上的阀件48。将阀件48和吹针设置在离开模腔分型线处，使得阀件与球胆余下部分的连接区域离开了分型线，这样可制造出更强、更耐用的球胆。

由于吹模工艺的固有特征，吹模制品在模子分型线的区域(要比其他区域)薄，这是传统的经验。由于吹模制品邻近模子分型线的区域比制品的其余部分要薄，这就会成为一个出现损坏的薄弱点。将一个分离体在与分型线相邻的区域与吹模制品相连，会另外产生薄弱点和损坏的机会。这是因为这样的分离件与周围材料具有不同的热传导性和特征。正是由于这一原因本发明的球胆中阀体离开分型线设置。

图11更详细表示了阀件48。阀件48包括一个沿纵向贯通伸展的中心通路50。中心通路50尺寸的确定要能使吹针46在其中伸展并且使阀件48能在吹针上移动。中心通路50还包括一个扩大的凹槽52。

阀件48包括一个突出部分54，该突出部分在制造运动球球胆的吹模工艺中在模腔中向内伸展。阀件48还包括一个沿径向伸展的环形边58。环形边58相对于突出部分54沿径向向外伸展。

阀件48还包括一个外表面60。外表面60的外形如图示呈辐射状。外表面60外形的确定要与模腔壁邻近吹针的区域相吻合，吹针在该区域向模腔内伸展。所示的阀件其外表面60的轮廓与辐射型模腔壁和要制造的充气球胆外形相吻合。当然在其他实施例中，外表面可拥有其他轮廓与制造的特殊球胆相吻合。

突出部分54包括一个环状凹槽56，环状凹槽56的作用是增加阀件的表面面积，该阀件将与膨胀的型坯相接合。环状凹槽也起着阻止球胆在与阀相交处出现的任何撕裂的扩展。阀件48也可以包括许多环状凹槽，以增加阀件的表面积。多个环状凹槽又为阀件的外表面提供表面构造，帮助将膨胀型坯粘接到外表面60上。多个环状凹槽又提供了多重撕裂扩展阻断，有效地阻止球胆和突出部分的交接处的撕裂的扩展。

再来参照图7，在本发明的较佳实施例的制造球胆的方法中，一个挤出头62用来挤出加热的热塑性材料制成的型坯64。型坯64有一个通常的圆柱形壁66，该圆柱形壁限定了内部区域68。

在本发明制造球胆的方法中，挤压出型坯后，模块36、38合上，如图8所示。当模子合上时，模块36、38沿圆周相互接合，型坯64在其上、下端被夹断，如图8中虚线所示。在本发明的较佳实施例中，型坯64沿整个圆周被夹断。

吹针46和支承在其上的阀件48向模腔42内伸展。在此位置，吹针端部的开口在型坯的内部区域68伸展。吹针尺寸的确定使其在模子合上时能向型坯内部充分的伸展。另外也可以用一个普通的机构装置使吹针在模腔里向内移动，进而在型坯的内部伸展。有吹针在型坯内部区域伸展，流体的压力，最好是压缩空气，随后通过吹针传递到该内部区域。这个空气压力，用箭头P表示，作用在型坯上并使其向外膨胀。型坯膨胀以便贴紧腔壁44和阀件48。型坯一直膨胀到热塑性材料呈现出模腔的形状。

应该提到的是模腔至少具有一个如标号70所示的排气孔，以便当型坯向外膨胀时使封在型坯外的空气能从模腔内逸出。排气孔70为现有技术中已知的形式并且足够小，以避免在完成的球胆上出现明显的不规则表面。

如上所讨论的，阀件48的中心通路50足够大，以便阀件48能在吹针上移动。结果，如果吹针在模腔中向内移动，它可能向内移动阀件48使其离开模腔壁。膨胀的型坯的力量将阀件在吹针上向外移动，直至阀件与腔壁邻接。

型坯的膨胀热塑性材料贴紧在阀件上并与突出部分54和环形凹槽56接合。热塑材料伸入凹槽56并与突出部分的表面及环形边的内面相接触，这有助于阀件与球胆余下部分的粘结。阀件最好预先加热以利于与热塑弹性材料制成的型坯粘接。制作阀件的材料最好是这样：在型坯膨胀时能与之熔合。另一种方式是使用粘接将阀件与膨胀的型坯连接在一起。

在本发明制作球胆的方法中，通过吹针施加的压力产生的压力差使型坯膨胀，直至热塑性材料充满模腔42。当弹性材料与模子表面接触时，水冷却的铝制第一模块36、第二模块38快速吸收弹性材料的热量。然后在吹针提供的压力作用下，弹性材料可以在模子中冷却，和吹模法中的通常做法一样。

弹性材料在模子中充分冷却固化后，阀与吹针46的连接情况变化，内部区域68的压力通过吹针端部的开口排出，在有些实施例中吹针也可从模子的中心缩进一点。

一旦内部的压力释放，模子34的模块36、38可以分开。随后通过将阀件从吹针上撤下而使球胆从模子中脱开。

制作球胆的另一种方法中，可以用其他方法来产生型坯内部区域与围绕其外的模腔里的压力差，以使型坯膨胀。这一方法可以是将型坯外的模腔抽真空，型坯内部较高的绝对压力使型坯膨胀。其他的方法还可以是，在模腔中离开分型线处安装于阀件，该阀件位于一个凹穴中或位于一个支柱上，而不是吹针结构上。

球胆在模子中膨胀并冷却后，模块被分开。然后球胆从模子中取走。为了完成制造过程，在阀件48的中心通路50中安装一个图12所示的阀72。阀72包括一个加粗的头部74，该头部位于中心通路的凹槽52中。阀72还包括一个径向向外伸出的凸缘76。当阀装进阀件时，凸缘76与阀件的外表面60相接合。

阀72由弹性材料制成并且包括一个常闭的狭缝78。在由弹性材料制成的阀件48的向内径向力的作用下，狭缝78通常处于关闭位置。常规型的阀针可通过狭缝78插入，以便通过阀组件向球胆内部输入空气。一旦球胆充气至所需的程度，阀针即从狭缝中抽走并且狭缝再次闭合以保持球胆内的压力。

应用吹模技术制造球胆遇到的一个问题是：根据现有技术吹模制造出的产品在分型线周围的壁薄。带来的问题是薄壁区域成为球胆撕裂、漏气和其他形式损坏的薄弱环节。

为了克服球胆邻近分型线区域的薄壁问题，申请人的制造球胆的方法的较佳实施例中包括：当模块36、38合上时在分型线处向模腔内压入型坯的热塑性材料。在模块关闭时将额外材料压进模腔使球胆在分型线周围加厚、强度增加。

在本发明的较佳方式中，在分型线处向模腔内压入额外的热塑性材料这一步骤是通过标号80所表示的挤压袋完成的，如图10的断面图所示。挤压袋80在邻近分型线处围绕模腔42伸展。挤压袋80包括一个位于模块36上的第一部分和一个位于模块38上的第二部分。

挤压袋80包括一个横断面为锥形的漏斗82，该漏斗与一个从分型线处伸进模子的小漏84相连。一个阻隔面86从漏斗82底部以一倾斜角度伸出。闭合模块36、38，由于型坯已伸进模块，故闭合模块将型坯端部箍断。结果是，从型坯上箍断下来的材料填充到挤压袋80中。当模块相向移动彼此邻近时，斜角阻断面86通过漏斗82、通道84将流动的热塑性材料推入模腔。结果，闭合模子使得额外的材料被挤入模腔邻近分型线的周围。使球胆在这一区域加厚，从而使完成的球胆强度更高。

在本发明的较佳方式中，型坯膨胀后的直径大致与完成的球胆最后直径相等。利用较低的流体压力差来保持型坯的膨胀量，使球胆的壁更加均匀，避免了薄弱点。在本发明的较佳方式中，位于模腔内的型坯壁66的表面积大致保持与腔壁44的表面积相等。

在本发明的球胆及其制造方法中，型坯可包括任何数量的热塑弹性材料和可变形的热塑性材料。阀件最好由与型坯相似的材料制成，以便当型坯在模子中冷却时能与之粘合。使用当型坯在模子中膨胀时与之熔合的材料可免除为使型坯与阀件良好的连接所需的预处理或辅助工序。当然，包括有环形凹槽的阀件的表面有助于粘合。

在本发明的一个典型例子中，制造型坯的材料为热塑弹性材料3201-75W305，它的弹性模数小于25,000psi，通常在略高于其大约400°F的熔点时被挤压。模腔一般通过吹针加压至约40PSI，这个压力一直保持到模腔中的材料被冷却，卸减压力前材料一般被冷却至约180°F。

在这一例子中，模腔外围的挤压袋的漏斗底部一般约0.060英寸。漏斗一般以30°倾角伸出。从挤压袋伸出的通道一般约0.010英寸长0.010英寸宽。应当清楚这是一个解释性的实施例，其他材料、尺寸和工艺条件可在本发明的其他实施例成功地予以运用。

本发明的球胆的制造可靠并且经济。与拼接方法制造的球胆相比，本发明的球胆具有抗撕裂性、低透气率，并且损坏的潜在性小。

这样本发明的新运动球球胆及其制造方法达到了上述的目的，克服了使用已有装置、方法和系统时遇到的困难，解决了问题并且获得了上述描述的预期结果。

在上述描述中，为了使描述简洁、清楚和容易理解，使用了特定的术语，但是这些术语并不具有任何不必要限制的含义，因为使用这些术语是出于描述的目的，对它们应予以宽的解释。另外说明书和附图只是作为例子，本发明不限于所示的和所描述的细节。

另外在后续的权利要求中所描述的完成某一功能的装置的特征应理解为包括能完成该功能的任何装置，并且不应仅限于上述的特定装置或其等同物。

上面已描述了本发明的特征、发现和原理，以及实施和操作的方式、优点和所得到的有用结果。新的、有用的结构、装置、要素、配置、零部件、组合、系统、设备、程序、方法、操作和联系在从属权利要求中给出。

Claims (30)

1 一种在模子中制造球胆的方法，其中，所说的模子有一个由腔壁限定的模腔，腔壁确定了球胆的形状，并且所述模子包括至少两个可分离的模块，所述模块可沿分型线分离，该方法包括如下步骤：

在所述模腔内支承一个阀件，所述阀件支承在离开分型线处；

在所述模腔内放置由塑性材料制成的通常为中空的型坯，所述型坯限定有一个内部区域；

在所述型坯内部区域和围绕型坯的模腔之间施以产生压差的流体压力，其中所述型坯膨胀并与所述模腔和所说的阀件紧密接触，从而所述型坯呈现出所说的球胆的形状。

2 根据权利要求1所说的方法，其特征在于：所述支承阀件的步骤、所述放置型坯的步骤和所述施加压力的步骤是同时发生的。

3 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：还包括下述步骤：

冷却所述的膨胀的型坯，其中所述的型坯被固化，呈现出球胆的形状，并与所述的阀件粘合。

4 根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述的模块被冷却，在所述的冷却步骤中，膨胀的型坯固化，与所述的模腔壁相接触。

5 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：还包括卸除产生压差的流体压力的步骤。

6 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：还包括下述步骤：当所述型坯伸进模腔时闭合所述的模块；打开所述的模块，以便将所述的球胆从所述的模子中取出。

7 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在所述的放置型坯的步骤中，所述的型坯被挤压出来。

8 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：还包括在分型线附近向模腔内挤入所述的热塑性材料的步骤。

9 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的支承步骤包括在一个吹针上支承所述的阀件。

10 根据权利要求9所述的方法，施加压力的步骤包括：将所述的吹针插入型坯的内部区域，通过所述的吹针向所述内部区域施加流体压力。

11 根据权利要求9所述的方法，其特征在于：所述的阀件包括一个中心通孔，在所述的支承阀件步骤中，所述的吹针通过所述的中心通孔伸展。

12 根据权利要求11所述的方法，其特征在于：所述的阀件可移动地支承在所述的吹针上，并且在所述的施加流体压力的步骤中，膨胀的型坯将所述的阀件移动使之接靠所述的模腔壁。

13 根据权利要求11所述的方法，其特征在于：所述的阀件包括一个突出部分，所述的突出部分在所述的模腔中相对于模腔壁向模腔内伸展，并且在所述的膨胀型坯冷却步骤后，膨胀的型坯与所述的突出部分粘合。

14 根据权利要求13所述的方法，其特征在于：所述的阀件的突出部分包括一个围绕中心通孔的环形凹槽，并且在所述的施加压力步骤中，所述的膨胀型坯伸进所述的环形凹槽中。

15 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的阀件包括一个径向向外延伸的环形边，并且在所述的施加压力的步骤中，所述的型坯与环形边紧密相接。

16 根据权利要求10所述的方法，其特征在于：所述的压力卸除步骤包括通过所述的吹针卸掉所述的流体压力。

17 根据权利要求8所述的方法，其特征在于：所述的挤压步骤包括通过挤压至少是位于一个模块上的挤压袋将所述的热塑材挤入所述的模腔。

18 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在所述的放置型坯步骤中，所述的型坯所具有的型坯壁表面积大致等于模腔壁的表面积。

19 根据权利要求6所述的方法，其特征在于：打开所述的模块步骤后还包括下述步骤：将阀插入所述的阀件，以便所述的阀使球胆保持充气的状态。

20 根据权利要求11所述的方法，其特征在于：所述的阀件的中心通孔包括一个凹槽，并且在打开所述的模块后还包括将一个阀插入所述的凹槽的步骤，以便所述的阀使球胆保持充气的状态。

21 一种由权利要求1所述的方法制造的球胆。

22 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在所述的放置型坯步骤中，所述的弹性材料是热塑弹性材料。

23 一种由热塑性材料制成的并有一个位于其上的阀件的球胆，其中，所述的球胆由吹模工艺制成，吹模工艺包括对由热塑材料制成的型坯内部施加压力的步骤，所述的型坯被置于闭合的模子的模腔中，所述的模子包括两个可分离的模块并且所述的模块可沿分型线分离，所述的施加压力步骤包括通过吹针向所述的内部区域提供流体压力，所述的吹针从其中的一个模块上的某一位置伸进所述的模腔，并且所述的位置离开分型线，在所述的施加压力步骤中，所述的吹针支承着所述的阀件并且所述的型坯在所述的模腔中膨胀并与所述的阀件接合，从而所述的阀件被安装在所述的球胆上离开所述的分型线处。

24 根据权利要求23所述的球胆，其特征在于：所述的阀体包括一个中心通孔，并且在所述的施加压力步骤中，所述的吹针通过所述的中心通孔伸展。

25 根据权利要求24所述的球胆，其特征在于：所述的模腔由模腔壁限定，并且所述的阀件可移动地支承在所述的吹针上，并且在所述的施加压力步骤中，所述的膨胀型坯与所述的阀件紧密接合并且移动所述的阀件使之与所述的模腔壁接触。

26 根据权利要求25所述的球胆，其特征在于：所述的膨胀型坯与所述的阀件在所述的吹模工艺中熔合在一起。

27 根据权利要求24所述的球胆，其特征在于：在所述的吹模工艺后，所述的球胆还要进行在所述的中心通孔中安装阀的步骤，以便球胆可被充气。

28 根据权利要求23所述的球胆，其特征在于：在所述的吹模工艺，在所述的施加压力这一步骤之前包括闭合模子步骤，并且在所述的闭合模子步骤中，热塑材料在邻近分型线处被挤入所述模腔。

29 根据权利要求28所述的球胆，其特征在于：在所述闭合模子步骤中，所述的热塑材料从挤压袋挤入所述的模腔，至少在所述的一个模块内有所述的挤压袋，并且所述的挤压袋围绕所述的模腔靠近分型线伸展。

30 根据权利要求24所述的球胆，其特征在于：所述模腔的邻近所述位置的区域由呈现某一轮廓的模腔壁限定，所述阀件包括一个与所述模腔壁轮廓相吻合的外表面。

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