CN117867974A - 一种道岔连续梁的施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及道岔连续梁技术领域，具体为一种道岔连续梁的施工工艺。步骤包括：一、支承垫石、支座施工：支承垫石施工；支座安装；上桥措施；防震落梁措施；二、支架搭设：支架体系；地基处理；三、支架预压：预压方法；测点及预压块布置；加载、卸载方法；观测步骤；四、模板安装：模板构造；模板安装；五、钢筋施工：钢筋绑扎；六、预应力管道及钢束安装：管道安装；钢束安装；七、混凝土施工：混凝土浇筑；混凝土养护。本发明预应力管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，保证管道位置不变，定位筋直线段间距0.5m，在弯起段可适当加密至0.3m。预应力张拉采用双控，钢束张拉采用双控措施，以保证工程质量。

Description

一种道岔连续梁的施工工艺

技术领域

本发明涉及道岔连续梁技术领域，具体为一种道岔连续梁的施工工艺。

背景技术

道岔梁作为铁路基础设施中的重要组成部分，其建造和维护都属于大型工程。在道岔梁的施工方案中，必须确保施工质量和安全，最终实现铁路运营的高效和安全。预应力管道定位及预应力张拉为道岔连续梁施工的重点及难点，因此，目前急需一种适用多变地形、施工便捷且工程质量高的道岔连续梁施工方法。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种道岔连续梁的施工工艺，以解决背景技术中涉及的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种道岔连续梁的施工工艺，步骤包括：

一、支承垫石、支座施工

（1）支承垫石施工

（2）支座安装

（3）上桥措施

（4）防震落梁措施

二、支架搭设

（1）支架体系

（2）地基处理

三、支架预压

（1）预压方法

（2）测点及预压块布置

（3）加载、卸载方法

（4）观测步骤

四、模板安装

（1）模板构造

（2）模板安装

五、钢筋施工

（1）钢筋绑扎

六、预应力管道及钢束安装

（1）管道安装

（2）钢束安装

七、混凝土施工

（1）混凝土浇筑

（2）混凝土养护。

进一步的，

所述一的具体步骤包括：

（1）支承垫石施工

支承垫石外模板釆用木模，按照支座结构尺寸预留锚栓孔，孔位预留釆用外径与孔位一致的PVC管，管两端用胶带封堵防止混凝土进入管内；垫石钢筋釆用焊接连接，施工墩帽时应注意预埋筋的放置，垫石顶面必须保持平整清洁，以保证与支座紧密贴合，垫石混凝土强度等级为C50，混凝土釆用吊斗吊装入模，连续浇筑完成；

（2）支座安装

支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓；检查所有表面、底座及垫石标高，垫石顶任一点标高与设计标高之差都要在2mm以内，且四角高差不大于2mm；安装支座时，先在无灰尘干扰的平整地面上，组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓；

安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板；

检查支座中心位置及标高后，用专用灌浆料进行灌浆，采用重力灌浆方式，浇筑支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座一侧到另一侧，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止；

灌浆前，初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙；拧紧下支座板锚栓，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板；安装支座时，支座中心线与主梁中线平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；

灌浆料表面初凝后即采用养生布覆盖支座表面保温养护，覆盖养护不少于7天；强度达到20Mpa后，拆除灌浆用钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆；

（3）上桥措施

为便于施工人员上下桥，采用定制框架式爬梯平台作为人员通道；爬梯平台内设步梯，外围密目铁丝网，底层顶层设有出入门；底层平台安置在同支架垫层同规格垫层上，通过预埋Φ16高强螺栓与地基连接；框架平台层间连接为16只Φ16高强螺栓；

高度大于6m的笼梯，每隔6m设置一道水平连接，每道水平连接采用2根14#槽钢呈“八字形”布置，另一端固定在墩身两侧位置，墩身施工时预埋钢板，水平连接处进行满焊；

（4）防震落梁措施

梁体浇筑时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，梁体浇筑完成后，将焊接成形的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。

进一步的，所述二的具体步骤包括：

（1）支架体系

主体结构支架体系采用1.5cm竹胶板+方木+I10横向工字钢+贝雷梁+横向 2I45b工字钢+活动头+609*16mm钢管柱，钢管立柱支撑在承台及条形基础上；钢管柱底部与承台预埋钢板连接；钢管立柱如需加长时采用法兰盘进行栓接；

贝雷梁搭设在横向工字钢上，支点处在贝雷梁竖杆位置，并与贝雷梁竖杆位置对应准确；贝雷梁下采用2I45b横向工字钢；

钢管柱采用609*16mm钢管，间距4.2m，翼缘板逐渐变宽一侧的钢管立柱采用2I20b斜撑与2I45b横向工字钢连接，横向处采用16角钢连接；

贝雷梁与双拼工字钢采用U型螺栓进行连接，工字钢与钢管柱采用点焊；

道岔梁内模支架采用扣件支架，立杆间距的横向和纵向分别为90cm、60cm，横向共布置8排，横杆步距0.6m；

翼缘板处支架采用盘扣架，盘扣架用钢管规格为φ60*3.2mm，立杆高度1.5m，立杆横向间距1.2m，横杆步距0.5m；每侧盘扣架托架上设置4排纵向I10工字钢；

（2）地基处理

每跨支架基础共4排，每排设置3根Φ609mm*15mm钢管柱；靠墩身两排立柱设置在承台上，施工承台时预埋锚固钢筋或螺栓；跨中两排立柱采用筑条形基础；条形基础采用钢筋混凝土结构：条形基础施工前需对所在位置处原地面进行夯实处理，经触探仪检测达210Kpa及以上时，方可进行下道工序施工；

条形基础顶面应高出原地面，防止地表水汇集浸泡导致失稳。

进一步的，所述三的具体步骤包括：

（1）预压方法

预压在支架、底模纵向方木安装完成后进行；预压总重量不小于最大施工总荷载的1.1倍；

预压前检查支架各部位连接是否牢固可靠，并做好各测点原始测量记录；

堆载顺序为横向从中线至两侧，纵向由外至内；预压荷载分布应与支架施工荷载分布基本一致，加载重量偏差控制在同级荷的±5%以内；加载过程中发生异常情况应立即停止加载，经查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载；支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中加载和卸载；

（2）测点及预压块布置

支架预压时进竖直和水平位移检测，检测内容包括：基础沉降变形、支架竖向位移、支架顶面水平位移；

梁体测点布置：梁顶部部位在墩侧、跨中及1/4跨中处布置5个观测断面，每个断面在底板及翼板各设置2个观测点，在跨中位置设置1个观测点；观测时需观测个测点的水平位移及竖向位移；

基础测点布置：在对应翼缘板观测点相同位置，在支架基础上设置观测点，以观测基础沉降变形；

支架测点布置：在靠近墩身最近一排支架最外侧支架及跨中最外侧支架上设置支架位移观测点，观测点距基础顶面50cm；

预压块布置：预压荷载堆码布置

（3）加载、卸载方法

所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方；砂袋重量逐个复核，确保预压重量准确；采用60%、100%、110%三阶段预压，每阶段压载到位均应对各测点沉降进行测量记录，沉降观测用水准仪进行测量；110%荷载加载完毕后，每隔6h进行一次沉降观测，直至24小时累计沉降量不大于2mm，方可卸载；

预压过程中如个别观测点出现数据异常情况，应立即停止加载，然后对支架相应部位进行检查，及时排除异常；必要时进行卸载后对支架进行加固，加固处理完成后再进行预压；

卸载从顶层开始，从两端到中间逐层向下卸载；

（4）观测步骤

支架沉降监测采用水准仪，测量精度应符合三等水准测量要求；支架平面位移采用全站仪进行观测；梁体挠度采用水准仪观测，

在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录；

每加载一级完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h检测记录各测点的位移量，当相邻两次检测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载；

全部预压荷载施加完成后，应间隔6h检测记录个测点的移量，当连续12h检测位移平均值之差不大于2mm时，相邻两次检测位移平均值之差不大于2mm时，间隔6h检测记录各当荷载达到规定值后,每6小时观测检查一次,当连续观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定；

支架卸载6h后，应该检测记录各监测点位移量；

支架预压完成后，应根据监测数据计算分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量及平面位移量，评价支架安全性和确定立模标高，形成支架预压报告。

进一步的，所述四的具体步骤包括：

（1）模板构造

腹板下模板采用1.5cm厚竹胶板，竹胶板钉在纵向方木上，方木高10cm，宽10cm，方木底板下净间距为10cm，中心间距为20cm；

底板下模板采用1.5cm厚竹胶板，竹胶板钉在纵向方木上，方木高10cm，宽10cm，方木底板下净间距为20cm，中心间距为30cm；

翼缘板下模板采用1.5cm厚竹胶板，竹胶板钉在横向方木上，方木高10cm，宽10cm，方木底板下净间距为20cm，中心间距为30cm；

支架下方由马凳筋支撑；为保证浇筑时底板混凝土下料顺畅，在顶板上每隔3m设置80×20cm活动下料天窗一处，底板浇筑完成及时封堵；

箱梁内侧模：采用1.5cm厚竹胶板，后背竖向采用10*10cm方木，间距30cm，水平双拼48*3.0mm钢管用对拉杆拉住，对拉杆采用M16的钢筋，拉杆间距60*60cm，顶板下横向采用10*10cm方木，间距60cm，纵向采用10*10cm方木，中心间距30cm，内模扣件支架立杆间距横向90cm，纵向60cm；底部设置倒角部位模板，底部不封闭；对拉孔在拆模后采用高标号水泥砂浆予以封堵，确保颜色与梁体一致；

箱梁端模：面板采用厚1.5cm 的竹胶板，背楞采用10cm×10cm 的方木，间距30cm；锚口处用竹胶板做出的锚槽形状，然后开孔；

（2）模板安装

模板安装过程中，模板要随时与方木钉牢；安装外侧模时，应先在场地将模板加工完成后，在进行安装；所有模板拼装完毕后，要检查模板的错牙、密封情况；对模板错牙要通过在模板后方加设支垫消除；对模板密封不严的要双面胶填塞；

外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，面板缝处必须外背方木；底板钢筋安装前，模板上要均匀涂刷脱模剂；混凝土浇筑前，模板要采用高压水冲洗；

安装模板时要严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度，采取支、顶有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内；注意预埋件和预留孔洞的位置；成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合验标规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。

进一步的，所述五的具体步骤包括：

（1）钢筋绑扎

梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋绑扎；当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折；梁体钢筋最小净保护层厚度除顶板顶面为30mm外，其余均为35mm,且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情祝加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋措施；当采用垫块控制净保护层厚度时，应采用与梁体同等寿命同等强度的高强混凝土垫块；垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/㎡，底板架立筋位置适当加密；绑扎垫块和绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内；

钢筋接长采用单面搭接焊，施工中应注意调整钢筋预留长度，保证同一连接区段接头数量不超过50%，同一连接区段长度为35d且不小于50cm；当梁体钢筋与预应力筋位置冲突时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折；凡因施工需要而断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接，并满足施工规范的要求；因设置张拉槽而截断的钢筋应在预应力束施工完成后等强恢复。

进一步的，所述六的具体步骤包括：

（1）管道安装

波纹管外观要求清洁、内外表面无油污，无孔洞和有不规则的褶皱，咬口无开裂，无脱扣；波纹管接头采用大一号同类波纹管套筒，接头长度不小于300mm，并用密封胶带封口，保证接头不变形，无渗漏现象；钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，将钢筋稍加移动；定位筋直线段间距0.5m，在弯起段可适当加密至0.3m，定位网钢筋现场自行设置，并于梁体骨架钢筋焊接牢固；应保证管道位置正确；锚具垫板及喇叭管尺寸应核对型号、位置后安装，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道；钢筋绑扎过程中应加强螺旋筋定位，保证设置于锚垫板正后方，且居中管道中心布置；

（2）钢束安装

预应力束在混凝土浇筑前先行穿束；

预应力筋的下料长度经计算确定；预应力束的下料长度=工作长度+预留长度；工作长度为两端锚垫板之间的预应力钢束长度，预留长度按张拉端800mm，实际下料时根据张拉设备进行调整；钢绞线的下料长度与计算长度差控制在±10mm内，每束中各根长度差不大于5mm，下料采用砂轮切割机，下料后进行端头绑扎不得散头；

钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱；钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎；钢绞线编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，混凝土浇筑和养生期间应用塑料布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀；

腹板钢筋绑扎完成，即进行腹板部位预应力管道施工；首先对波纹管进行定位，定位完成后用穿束机进行穿束；穿束过程中安排专人进行检查和盯控，发现定位筋有松动的立即进行加固和补强；

锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，孔道不得堵塞；绑扎钢筋和浇筑混凝土时不得踩压波纹管；锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，螺旋筋应置于锚垫板正后方并均匀的分布在喇叭管周围；

浇筑混凝土时用3t倒链对1/3数量钢绞线进行双向抽动，抽动距离不小于50cm，以防止预应力管道进浆后将预应力束锚固；混凝土浇筑时振捣及活动钢绞线造成预应力管道偏位及时处理和加固，整改完成方可继续施工；

为减少预应力损失，穿束前可在钢索表面均匀涂刷一层中性皂液，并于张拉锚固后用高压水冲洗干净，再进行压浆。

进一步的，所述七的具体步骤包括：

（1）混凝土浇筑

混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸作认真检查，报监理工程师验收合格后方可浇筑；

混凝土到场应每50m³不少于1次对塌落度、含气量进行检测，不超过理论配合比控制范围；入模温度不宜高于30℃，不应低于5℃，与临接已硬化混凝土温差不大于15℃；

每跨梁选用不小于48m的泵车，每次浇筑使用2台，另准备1台备用；泵车对头放置在单孔梁中间位置，混凝土罐车从两侧倒入施工场地；

每联梁混凝土浇筑按照水平分层、纵向分段的方法从每跨支座中心向中间浇筑；分层厚度视振捣深度和砼供应速度不超过40cm；

横向按照先底板与腹板倒角，后底板，再腹板，最后顶板的顺序进行浇筑；两侧腹板混凝土高度应保持基本一致；

为保证底板混凝土顺利浇注，在梁体内顶模部位每隔3m设置一处60×40cm下料孔，以补充底板混凝土，下料孔在地腹板混凝土浇筑完成后及时封堵和立模，以保证顶板施工顺利进行；下料孔预留应避开预应力管道，断开的钢筋应等强恢复；

①腹板倒角处混凝土浇注

腹板倒角处混凝土从腹板处卸料入模，采用Φ30mm插入式振捣棒振捣，从底板处观测混凝土振捣情况并加振；应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件；应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件，以保证其位置及尺寸符合设计要求；

②底板混凝土浇注

先利用由腹板下料的混凝土流至底板位置后及时振捣，剩余部位利用将泵车软管由下料天窗伸入箱体内进行放料；顺序从跨中向两侧进行；

③腹板混凝土浇注

腹板水平分层进行，分层厚度0.4m，控制此部位混凝土坍落度不大于200mm；腹板采用Φ50mm插入式振动器振捣，防止内侧气泡超标，确保腹板混凝土快速浇注完毕，以免影响混凝土外观质量；

为避免底板倒角部位混凝土翻浆，底板与腹板混凝土应相错进行，并相应控制浇注高度、速度，根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土供应速度来调整分段长度；

④顶板混凝土浇注

由于翼缘板悬挑，浇注混凝土时易变形，为防止由于变形导致翼缘板根部开裂，桥面板混凝土施工时从翼缘板外侧向根部浇注，最后浇注顶板混凝土；

⑤振捣、收光及抹面

梁体汇水坡施工时，在会水坡最高点和最低点布设水准控制点，在混凝土收面时进行高程测量、泄水坡度的控制，保证控制精度；

梁体混凝土浇筑过程中，对混凝土裸露表面及时修整、抹平，等定浆后再进行第二次抹面；

混凝土浇筑过程中，安排专人对盘扣支架、模板、内部支架进行检查，发现异常及时加固处理；浇筑混凝土时安排专人进行用3t倒链进行双向抽动，抽动距离不小于50cm，以防止预应力管道进浆后将预应力束锚固；

在混凝土浇注过程中，分别从箱梁底板、腹板和顶板各随机取样制作混凝土强度试件不少于8组及弹性模量试件不少于4组；试件要随梁体或在同样条件下振动成型；

（2）混凝土养护

箱梁采用预埋测温元器件进行混凝土芯部温度测量，外部环境温度采用温度计进行测量；量测断面布置在节段中间，量测点分别布置在顶板、底板及两侧腹板；温度测量由试验员进行记录及测量，养护时在升降温期间每4h检测1次，在恒温期间每隔6h检测1次；

混凝土拆除侧模时，混凝土芯部温度和表层温度之差、表层温度和环境温度之差不得大于15℃，混凝土内部开始降温前不得拆模，大风或气温急剧变化时不宜拆模，如需拆模，应采取适当的隔温措施，防止混凝土产生过大的温差应力；在大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的工艺；拆除模板同时采用塑料布对构件进行包裹养护；凝土浇筑完后，须及时进行混凝土的养护，保证混凝土表面随时处于潮湿状态，避免干湿交替；保持潮湿状态最少14d；混凝土养护期间，进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度、环境温度参数，并根据所测得的参数变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求；在混凝土浇筑完毕1h内对混凝土进行保温保湿养护；梁面混凝土初凝前，用抹子搓压表面至少两遍后覆盖养生；覆盖物在混凝土终凝前不得接触混凝土表面；

箱梁采用预埋测温元器件进行混凝土芯部温度测量，外部环境温度采用温度计进行测量；量测断面布置在节段中间，量测点分别布置在顶板、底板及两侧腹板；养护时在升降温期间每4h检测1次，在恒温期间每隔6h检测1次；

混凝土养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60℃，不得超过65℃，混凝土芯部温度与表面温度、表面温度与环境温度之差均不应大于15℃，养护水温与混凝土表面温度之差不得大于15℃；

梁体混凝土在张拉前应保持带模养护，带模养护期间应采取包裹、浇水措施；混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对顶板混凝土采取蓄水或覆盖洒水措施进行保湿养护，对箱室内边墙采取人工洒水养护；在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布将裸露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布将土工布包裹；包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表应有凝结水珠；箱室内的混凝土同样洒水养护；混凝土保温保湿养护最短时间应满足要求；

在暴晒、气温骤降等特殊气侯条件下应采取措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，应适当采取适当的保温或隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力；当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护；

已完工梁段接茬混凝土应进行凿毛，人工凿毛时强度不低于2.5MPa，机械凿毛时强度不低于10MPa，凿毛后露出新鲜混凝土面积应不低于总面积的75%，浇筑下一梁段时应充分润湿；凿毛时应注意对梁端预应力孔道的保护，避免损伤。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明预应力管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置与骨架钢筋相碰时，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋直线段间距0.5m，在弯起段可适当加密至0.3m。预应力张拉采用双控，钢束张拉采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，以保证工程质量。

附图说明

图1为本发明实施例的施工工艺图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

由图1所示，一种道岔连续梁的施工工艺，步骤包括：

一、支承垫石、支座施工

（1）支承垫石施工

支承垫石外模板釆用木模，按照支座结构尺寸预留锚栓孔，孔位预留釆用外径与孔位一致的PVC管，管两端用胶带封堵防止混凝土进入管内；垫石钢筋釆用焊接连接，施工墩帽时应注意预埋筋的放置，垫石顶面必须保持平整清洁，以保证与支座紧密贴合，垫石混凝土强度等级为C50，混凝土釆用吊斗吊装入模，连续浇筑完成；

（2）支座安装

支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓；检查所有表面、底座及垫石标高，垫石顶任一点标高与设计标高之差都要在2mm以内，且四角高差不大于2mm；安装支座时，先在无灰尘干扰的平整地面上，组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓；

安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板；

检查支座中心位置及标高后，用专用灌浆料进行灌浆，采用重力灌浆方式，浇筑支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座一侧到另一侧，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止；

灌浆前，初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙；拧紧下支座板锚栓，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板；安装支座时，支座中心线与主梁中线平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；

灌浆料表面初凝后即采用养生布覆盖支座表面保温养护，覆盖养护不少于7天；强度达到20Mpa后，拆除灌浆用钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆；

（3）上桥措施

为便于施工人员上下桥，采用定制框架式爬梯平台作为人员通道；爬梯平台内设步梯，外围密目铁丝网，底层顶层设有出入门；底层平台安置在同支架垫层同规格垫层上，通过预埋Φ16高强螺栓与地基连接；框架平台层间连接为16只Φ16高强螺栓；

高度大于6m的笼梯，每隔6m设置一道水平连接，每道水平连接采用2根14#槽钢呈“八字形”布置，另一端固定在墩身两侧位置，墩身施工时预埋钢板，水平连接处进行满焊；

安全稳定性检算：

A、荷载分析：

爬梯承受荷载为自重及人群荷载、风荷载。爬梯自重按照10层爬梯计算：共计32kN。人群荷载按照同时上5人考虑：每人按照100kg计算，共计5kN。

风荷载

=0.7×1.0×0.8×0.45=0.252

式中：

Wk——风荷载标准值（kN/m2）；

μz——风压高度变化系数，按现行国家标准《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）规定采用，取1.0；

μs——风荷载体型系数，按现行国家标准《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）规定的竖直面取0.8；

WO——基本风压（KN/M2），按现行国家标准《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）规定采用，取0.45KN/M2。

风荷载按照最不利的横向（宽度最小方向）进行加载，按照面荷载加载。

人行爬梯由4根6.3号角钢+4根5号角钢组成。单根5号角钢截面积2.971CM2, 单根6.3号角钢截面积4.978CM2。截面积共计：31.796 CM2。

B、竖向承载力检算

（1） 竖向荷载作用

竖向荷载（爬梯自重+人群荷载）共计37KN。

则竖向荷载引起的应力为：

=37/（31.796×10-4）=11637KPA=11.637MPA

（2） 风荷载作用

风荷载沿高度方向的均布荷载集度：2.50×0.252=0.63KN/M

风荷载引起的力矩值为：0.63×15×7.5=70.875 KN·M

风荷载力矩值引起的单侧轴力为：70.875/1.5=47.25KN

力矩引起的角钢应力：47.25/（15.898×10-4）=0.31MPA

（3）应力检算

背风面角钢应力：6.604+0.31=6.914MPA（压应力）

迎风面角钢应力：-6.604+0.31=-6.294MPA（拉应力）

C、锚固措施检算

迎风面承受拉力，故角钢与地基连接应采取可靠的措施。

6.3号角钢承担的拉力为6.294×4.978/10=3.13KN

5号角钢承担的拉力为：6.294×2.971/10=1.87KN

故6.3号角钢采用2Φ16螺栓连接，5号角钢采用1Φ16螺栓与混凝土垫层连接。

备注：计算按照人行爬梯悬臂检算。

D、层间连接螺栓检算

层间采用16Φ16高强螺栓连接，单侧按照5根螺栓进行检算，层间剪最大拉力为110.63KN，螺栓正应力为： =110.63/5/（3.1415926×0.016×0.016/4）=110.05MPA<200MPA，抗拉满足要求。

抗剪检算：剪力按照最大上风5层的风荷载进行检算，最大剪力为：18.44KN，由16个螺栓承担。

螺栓剪应力： =1.5×18.44/16/（3.1415926×0.016×0.016/4）=8598KPA=8.60MPA<90MPA。

通过检算，该爬梯满足施工安全稳定性要求。

（4）防震落梁措施

梁体浇筑时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，梁体浇筑完成后，将焊接成形的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。

二、支架搭设

（1）支架体系

主体结构支架体系采用1.5cm竹胶板+方木+I10横向工字钢+贝雷梁+横向 2I45b工字钢+活动头+609*16mm钢管柱，钢管立柱支撑在承台及条形基础上；钢管柱底部与承台预埋钢板连接；钢管立柱如需加长时采用法兰盘进行栓接；

贝雷梁搭设在横向工字钢上，支点处在贝雷梁竖杆位置，并与贝雷梁竖杆位置对应准确；贝雷梁下采用2I45b横向工字钢；

钢管柱采用609*16mm钢管，间距4.2m，翼缘板逐渐变宽一侧的钢管立柱采用2I20b斜撑与2I45b横向工字钢连接，横向处采用16角钢连接；

贝雷梁与双拼工字钢采用U型螺栓进行连接，工字钢与钢管柱采用点焊；

道岔梁内模支架采用扣件支架，立杆间距的横向和纵向分别为90cm、60cm，横向共布置8排，横杆步距0.6m；

翼缘板处支架采用盘扣架，盘扣架用钢管规格为φ60*3.2mm，立杆高度1.5m，立杆横向间距1.2m，横杆步距0.5m；每侧盘扣架托架上设置4排纵向I10工字钢；

（2）地基处理

每跨支架基础共4排，每排设置3根Φ609mm*15mm钢管柱；靠墩身两排立柱设置在承台上，施工承台时预埋锚固钢筋或螺栓；跨中两排立柱采用筑条形基础；条形基础采用钢筋混凝土结构：条形基础施工前需对所在位置处原地面进行夯实处理，经触探仪检测达210Kpa及以上时，方可进行下道工序施工；

条形基础顶面应高出原地面，防止地表水汇集浸泡导致失稳。

三、支架预压

（1）预压方法

预压在支架、底模纵向方木安装完成后进行；预压总重量不小于最大施工总荷载的1.1倍；

预压前检查支架各部位连接是否牢固可靠，并做好各测点原始测量记录；

堆载顺序为横向从中线至两侧，纵向由外至内；预压荷载分布应与支架施工荷载分布基本一致，加载重量偏差控制在同级荷的±5%以内；加载过程中发生异常情况应立即停止加载，经查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载；支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中加载和卸载；

（2）测点及预压块布置

支架预压时进竖直和水平位移检测，检测内容包括：基础沉降变形、支架竖向位移、支架顶面水平位移；

梁体测点布置：梁顶部部位在墩侧、跨中及1/4跨中处布置5个观测断面，每个断面在底板及翼板各设置2个观测点，在跨中位置设置1个观测点；观测时需观测个测点的水平位移及竖向位移；

基础测点布置：在对应翼缘板观测点相同位置，在支架基础上设置观测点，以观测基础沉降变形；

支架测点布置：在靠近墩身最近一排支架最外侧支架及跨中最外侧支架上设置支架位移观测点，观测点距基础顶面50cm；

预压块布置：预压荷载堆码布置

（3）加载、卸载方法

所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方；砂袋重量逐个复核，确保预压重量准确；采用60%、100%、110%三阶段预压，每阶段压载到位均应对各测点沉降进行测量记录，沉降观测用水准仪进行测量；110%荷载加载完毕后，每隔6h进行一次沉降观测，直至24小时累计沉降量不大于2mm，方可卸载；

预压过程中如个别观测点出现数据异常情况，应立即停止加载，然后对支架相应部位进行检查，及时排除异常；必要时进行卸载后对支架进行加固，加固处理完成后再进行预压；

卸载从顶层开始，从两端到中间逐层向下卸载；

（4）观测步骤

支架沉降监测采用水准仪，测量精度应符合三等水准测量要求；支架平面位移采用全站仪进行观测；梁体挠度采用水准仪观测，

在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录；

每加载一级完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h检测记录各测点的位移量，当相邻两次检测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载；

全部预压荷载施加完成后，应间隔6h检测记录个测点的移量，当连续12h检测位移平均值之差不大于2mm时，相邻两次检测位移平均值之差不大于2mm时，间隔6h检测记录各当荷载达到规定值后,每6小时观测检查一次,当连续观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定；

支架卸载6h后，应该检测记录各监测点位移量；

支架预压完成后，应根据监测数据计算分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量及平面位移量，评价支架安全性和确定立模标高，形成支架预压报告。

四、模板安装

（1）模板构造

腹板下模板采用1.5cm厚竹胶板，竹胶板钉在纵向方木上，方木高10cm，宽10cm，方木底板下净间距为10cm，中心间距为20cm；

底板下模板采用1.5cm厚竹胶板，竹胶板钉在纵向方木上，方木高10cm，宽10cm，方木底板下净间距为20cm，中心间距为30cm；

翼缘板下模板采用1.5cm厚竹胶板，竹胶板钉在横向方木上，方木高10cm，宽10cm，方木底板下净间距为20cm，中心间距为30cm；

支架下方由马凳筋支撑；为保证浇筑时底板混凝土下料顺畅，在顶板上每隔3m设置80×20cm活动下料天窗一处，底板浇筑完成及时封堵；

箱梁内侧模：采用1.5cm厚竹胶板，后背竖向采用10*10cm方木，间距30cm，水平双拼48*3.0mm钢管用对拉杆拉住，对拉杆采用M16的钢筋，拉杆间距60*60cm，顶板下横向采用10*10cm方木，间距60cm，纵向采用10*10cm方木，中心间距30cm，内模扣件支架立杆间距横向90cm，纵向60cm；底部设置倒角部位模板，底部不封闭；对拉孔在拆模后采用高标号水泥砂浆予以封堵，确保颜色与梁体一致；

箱梁端模：面板采用厚1.5cm 的竹胶板，背楞采用10cm×10cm 的方木，间距30cm；锚口处用竹胶板做出的锚槽形状，然后开孔；

（2）模板安装

模板安装过程中，模板要随时与方木钉牢；安装外侧模时，应先在场地将模板加工完成后，在进行安装；所有模板拼装完毕后，要检查模板的错牙、密封情况；对模板错牙要通过在模板后方加设支垫消除；对模板密封不严的要双面胶填塞；

外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，面板缝处必须外背方木；底板钢筋安装前，模板上要均匀涂刷脱模剂；混凝土浇筑前，模板要采用高压水冲洗；

安装模板时要严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度，采取支、顶有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内；注意预埋件和预留孔洞的位置；成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合验标规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。

五、钢筋施工

（1）钢筋绑扎

梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋绑扎；当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折；梁体钢筋最小净保护层厚度除顶板顶面为30mm外，其余均为35mm,且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情祝加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋措施；当采用垫块控制净保护层厚度时，应采用与梁体同等寿命同等强度的高强混凝土垫块；垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/㎡，底板架立筋位置适当加密；绑扎垫块和绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内；

钢筋接长采用单面搭接焊，施工中应注意调整钢筋预留长度，保证同一连接区段接头数量不超过50%，同一连接区段长度为35d且不小于50cm；当梁体钢筋与预应力筋位置冲突时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折；凡因施工需要而断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接，并满足施工规范的要求；因设置张拉槽而截断的钢筋应在预应力束施工完成后等强恢复。

六、预应力管道及钢束安装

（1）管道安装

波纹管外观要求清洁、内外表面无油污，无孔洞和有不规则的褶皱，咬口无开裂，无脱扣；波纹管接头采用大一号同类波纹管套筒，接头长度不小于300mm，并用密封胶带封口，保证接头不变形，无渗漏现象；钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，将钢筋稍加移动；定位筋直线段间距0.5m，在弯起段可适当加密至0.3m，定位网钢筋现场自行设置，并于梁体骨架钢筋焊接牢固；应保证管道位置正确；锚具垫板及喇叭管尺寸应核对型号、位置后安装，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道；钢筋绑扎过程中应加强螺旋筋定位，保证设置于锚垫板正后方，且居中管道中心布置；

（2）钢束安装

预应力束在混凝土浇筑前先行穿束；

预应力筋的下料长度经计算确定；预应力束的下料长度=工作长度+预留长度；工作长度为两端锚垫板之间的预应力钢束长度，预留长度按张拉端800mm，实际下料时根据张拉设备进行调整；钢绞线的下料长度与计算长度差控制在±10mm内，每束中各根长度差不大于5mm，下料采用砂轮切割机，下料后进行端头绑扎不得散头；

钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱；钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎；钢绞线编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，混凝土浇筑和养生期间应用塑料布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀；

腹板钢筋绑扎完成，即进行腹板部位预应力管道施工；首先对波纹管进行定位，定位完成后用穿束机进行穿束；穿束过程中安排专人进行检查和盯控，发现定位筋有松动的立即进行加固和补强；

锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，孔道不得堵塞；绑扎钢筋和浇筑混凝土时不得踩压波纹管；锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，螺旋筋应置于锚垫板正后方并均匀的分布在喇叭管周围；

浇筑混凝土时用3t倒链对1/3数量钢绞线进行双向抽动，抽动距离不小于50cm，以防止预应力管道进浆后将预应力束锚固；混凝土浇筑时振捣及活动钢绞线造成预应力管道偏位及时处理和加固，整改完成方可继续施工；

为减少预应力损失，穿束前可在钢索表面均匀涂刷一层中性皂液，并于张拉锚固后用高压水冲洗干净，再进行压浆。

七、混凝土施工

（1）混凝土浇筑

混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸作认真检查，报监理工程师验收合格后方可浇筑；

混凝土到场应每50m³不少于1次对塌落度、含气量进行检测，不超过理论配合比控制范围；入模温度不宜高于30℃，不应低于5℃，与临接已硬化混凝土温差不大于15℃；

每跨梁选用不小于48m的泵车，每次浇筑使用2台，另准备1台备用；泵车对头放置在单孔梁中间位置，混凝土罐车从两侧倒入施工场地；

每联梁混凝土浇筑按照水平分层、纵向分段的方法从每跨支座中心向中间浇筑；分层厚度视振捣深度和砼供应速度不超过40cm；

横向按照先底板与腹板倒角，后底板，再腹板，最后顶板的顺序进行浇筑；两侧腹板混凝土高度应保持基本一致；

为保证底板混凝土顺利浇注，在梁体内顶模部位每隔3m设置一处60×40cm下料孔，以补充底板混凝土，下料孔在地腹板混凝土浇筑完成后及时封堵和立模，以保证顶板施工顺利进行；下料孔预留应避开预应力管道，断开的钢筋应等强恢复；

①腹板倒角处混凝土浇注

腹板倒角处混凝土从腹板处卸料入模，采用Φ30mm插入式振捣棒振捣，从底板处观测混凝土振捣情况并加振；应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件；应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件，以保证其位置及尺寸符合设计要求；

②底板混凝土浇注

先利用由腹板下料的混凝土流至底板位置后及时振捣，剩余部位利用将泵车软管由下料天窗伸入箱体内进行放料；顺序从跨中向两侧进行；

③腹板混凝土浇注

腹板水平分层进行，分层厚度0.4m，控制此部位混凝土坍落度不大于200mm；腹板采用Φ50mm插入式振动器振捣，防止内侧气泡超标，确保腹板混凝土快速浇注完毕，以免影响混凝土外观质量；

为避免底板倒角部位混凝土翻浆，底板与腹板混凝土应相错进行，并相应控制浇注高度、速度，根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土供应速度来调整分段长度；

④顶板混凝土浇注

由于翼缘板悬挑，浇注混凝土时易变形，为防止由于变形导致翼缘板根部开裂，桥面板混凝土施工时从翼缘板外侧向根部浇注，最后浇注顶板混凝土；

⑤振捣、收光及抹面

梁体汇水坡施工时，在会水坡最高点和最低点布设水准控制点，在混凝土收面时进行高程测量、泄水坡度的控制，保证控制精度；

梁体混凝土浇筑过程中，对混凝土裸露表面及时修整、抹平，等定浆后再进行第二次抹面；

混凝土浇筑过程中，安排专人对盘扣支架、模板、内部支架进行检查，发现异常及时加固处理；浇筑混凝土时安排专人进行用3t倒链进行双向抽动，抽动距离不小于50cm，以防止预应力管道进浆后将预应力束锚固；

在混凝土浇注过程中，分别从箱梁底板、腹板和顶板各随机取样制作混凝土强度试件不少于8组及弹性模量试件不少于4组；试件要随梁体或在同样条件下振动成型；

（2）混凝土养护

箱梁采用预埋测温元器件进行混凝土芯部温度测量，外部环境温度采用温度计进行测量；量测断面布置在节段中间，量测点分别布置在顶板、底板及两侧腹板；温度测量由试验员进行记录及测量，养护时在升降温期间每4h检测1次，在恒温期间每隔6h检测1次；

混凝土拆除侧模时，混凝土芯部温度和表层温度之差、表层温度和环境温度之差不得大于15℃，混凝土内部开始降温前不得拆模，大风或气温急剧变化时不宜拆模，如需拆模，应采取适当的隔温措施，防止混凝土产生过大的温差应力；在大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的工艺；拆除模板同时采用塑料布对构件进行包裹养护；凝土浇筑完后，须及时进行混凝土的养护，保证混凝土表面随时处于潮湿状态，避免干湿交替；保持潮湿状态最少14d；混凝土养护期间，进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度、环境温度参数，并根据所测得的参数变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求；在混凝土浇筑完毕1h内对混凝土进行保温保湿养护；梁面混凝土初凝前，用抹子搓压表面至少两遍后覆盖养生；覆盖物在混凝土终凝前不得接触混凝土表面；

箱梁采用预埋测温元器件进行混凝土芯部温度测量，外部环境温度采用温度计进行测量；量测断面布置在节段中间，量测点分别布置在顶板、底板及两侧腹板；养护时在升降温期间每4h检测1次，在恒温期间每隔6h检测1次；

混凝土养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60℃，不得超过65℃，混凝土芯部温度与表面温度、表面温度与环境温度之差均不应大于15℃，养护水温与混凝土表面温度之差不得大于15℃；

梁体混凝土在张拉前应保持带模养护，带模养护期间应采取包裹、浇水措施；混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对顶板混凝土采取蓄水或覆盖洒水措施进行保湿养护，对箱室内边墙采取人工洒水养护；在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布将裸露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布将土工布包裹；包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表应有凝结水珠；箱室内的混凝土同样洒水养护；混凝土保温保湿养护最短时间应满足要求；

在暴晒、气温骤降等特殊气侯条件下应采取措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，应适当采取适当的保温或隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力；当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护；

已完工梁段接茬混凝土应进行凿毛，人工凿毛时强度不低于2.5MPa，机械凿毛时强度不低于10MPa，凿毛后露出新鲜混凝土面积应不低于总面积的75%，浇筑下一梁段时应充分润湿；凿毛时应注意对梁端预应力孔道的保护，避免损伤。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种道岔连续梁的施工工艺，其特征在于，步骤包括：

一、支承垫石、支座施工

（1）支承垫石施工

（2）支座安装

（3）上桥措施

（4）防震落梁措施

二、支架搭设

（1）支架体系

（2）地基处理

三、支架预压

（1）预压方法

（2）测点及预压块布置

（3）加载、卸载方法

（4）观测步骤

四、模板安装

（1）模板构造

（2）模板安装

五、钢筋施工

（1）钢筋绑扎

六、预应力管道及钢束安装

（1）管道安装

（2）钢束安装

七、混凝土施工

（1）混凝土浇筑

（2）混凝土养护。

2.根据权利要求1所述的道岔连续梁的施工工艺，其特征在于：

所述一的具体步骤包括：

（1）支承垫石施工

支承垫石外模板釆用木模，按照支座结构尺寸预留锚栓孔，孔位预留釆用外径与孔位一致的PVC管，管两端用胶带封堵防止混凝土进入管内；垫石钢筋釆用焊接连接，施工墩帽时应注意预埋筋的放置，垫石顶面必须保持平整清洁，以保证与支座紧密贴合，垫石混凝土强度等级为C50，混凝土釆用吊斗吊装入模，连续浇筑完成；

（2）支座安装

支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓；检查所有表面、底座及垫石标高，垫石顶任一点标高与设计标高之差都要在2mm以内，且四角高差不大于2mm；安装支座时，先在无灰尘干扰的平整地面上，组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓；

安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板；

检查支座中心位置及标高后，用专用灌浆料进行灌浆，采用重力灌浆方式，浇筑支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座一侧到另一侧，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止；

灌浆前，初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙；拧紧下支座板锚栓，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板；安装支座时，支座中心线与主梁中线平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；

灌浆料表面初凝后即采用养生布覆盖支座表面保温养护，覆盖养护不少于7天；强度达到20Mpa后，拆除灌浆用钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆；

（3）上桥措施

为便于施工人员上下桥，采用定制框架式爬梯平台作为人员通道；爬梯平台内设步梯，外围密目铁丝网，底层顶层设有出入门；底层平台安置在同支架垫层同规格垫层上，通过预埋Φ16高强螺栓与地基连接；框架平台层间连接为16只Φ16高强螺栓；

高度大于6m的笼梯，每隔6m设置一道水平连接，每道水平连接采用2根14#槽钢呈“八字形”布置，另一端固定在墩身两侧位置，墩身施工时预埋钢板，水平连接处进行满焊；

（4）防震落梁措施

梁体浇筑时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，梁体浇筑完成后，将焊接成形的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。

3.根据权利要求1所述的道岔连续梁的施工工艺，其特征在于：

所述二的具体步骤包括：

（1）支架体系

主体结构支架体系采用1.5cm竹胶板+方木+I10横向工字钢+贝雷梁+横向 2I45b工字钢+活动头+609*16mm钢管柱，钢管立柱支撑在承台及条形基础上；钢管柱底部与承台预埋钢板连接；钢管立柱如需加长时采用法兰盘进行栓接；

贝雷梁搭设在横向工字钢上，支点处在贝雷梁竖杆位置，并与贝雷梁竖杆位置对应准确；贝雷梁下采用2I45b横向工字钢；

钢管柱采用609*16mm钢管，间距4.2m，翼缘板逐渐变宽一侧的钢管立柱采用2I20b斜撑与2I45b横向工字钢连接，横向处采用16角钢连接；

贝雷梁与双拼工字钢采用U型螺栓进行连接，工字钢与钢管柱采用点焊；

道岔梁内模支架采用扣件支架，立杆间距的横向和纵向分别为90cm、60cm，横向共布置8排，横杆步距0.6m；

翼缘板处支架采用盘扣架，盘扣架用钢管规格为φ60*3.2mm，立杆高度1.5m，立杆横向间距1.2m，横杆步距0.5m；每侧盘扣架托架上设置4排纵向I10工字钢；

（2）地基处理

每跨支架基础共4排，每排设置3根Φ609mm*15mm钢管柱；靠墩身两排立柱设置在承台上，施工承台时预埋锚固钢筋或螺栓；跨中两排立柱采用筑条形基础；条形基础采用钢筋混凝土结构：条形基础施工前需对所在位置处原地面进行夯实处理，经触探仪检测达210Kpa及以上时，方可进行下道工序施工；

条形基础顶面应高出原地面，防止地表水汇集浸泡导致失稳。

4.根据权利要求1所述的道岔连续梁的施工工艺，其特征在于：

所述三的具体步骤包括：

（1）预压方法

预压在支架、底模纵向方木安装完成后进行；预压总重量不小于最大施工总荷载的1.1倍；

预压前检查支架各部位连接是否牢固可靠，并做好各测点原始测量记录；

堆载顺序为横向从中线至两侧，纵向由外至内；预压荷载分布应与支架施工荷载分布基本一致，加载重量偏差控制在同级荷的±5%以内；加载过程中发生异常情况应立即停止加载，经查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载；支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中加载和卸载；

（2）测点及预压块布置

支架预压时进竖直和水平位移检测，检测内容包括：基础沉降变形、支架竖向位移、支架顶面水平位移；

梁体测点布置：梁顶部部位在墩侧、跨中及1/4跨中处布置5个观测断面，每个断面在底板及翼板各设置2个观测点，在跨中位置设置1个观测点；观测时需观测个测点的水平位移及竖向位移；

基础测点布置：在对应翼缘板观测点相同位置，在支架基础上设置观测点，以观测基础沉降变形；

支架测点布置：在靠近墩身最近一排支架最外侧支架及跨中最外侧支架上设置支架位移观测点，观测点距基础顶面50cm；

预压块布置：预压荷载堆码布置

（3）加载、卸载方法

所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方；砂袋重量逐个复核，确保预压重量准确；采用60%、100%、110%三阶段预压，每阶段压载到位均应对各测点沉降进行测量记录，沉降观测用水准仪进行测量；110%荷载加载完毕后，每隔6h进行一次沉降观测，直至24小时累计沉降量不大于2mm，方可卸载；

预压过程中如个别观测点出现数据异常情况，应立即停止加载，然后对支架相应部位进行检查，及时排除异常；必要时进行卸载后对支架进行加固，加固处理完成后再进行预压；

卸载从顶层开始，从两端到中间逐层向下卸载；

（4）观测步骤

支架沉降监测采用水准仪，测量精度应符合三等水准测量要求；支架平面位移采用全站仪进行观测；梁体挠度采用水准仪观测，

在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录；

每加载一级完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h检测记录各测点的位移量，当相邻两次检测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载；

全部预压荷载施加完成后，应间隔6h检测记录个测点的移量，当连续12h检测位移平均值之差不大于2mm时，相邻两次检测位移平均值之差不大于2mm时，间隔6h检测记录各当荷载达到规定值后,每6小时观测检查一次,当连续观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定；

支架卸载6h后，应该检测记录各监测点位移量；

支架预压完成后，应根据监测数据计算分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量及平面位移量，评价支架安全性和确定立模标高，形成支架预压报告。

5.根据权利要求1所述的道岔连续梁的施工工艺，其特征在于：

所述四的具体步骤包括：

（1）模板构造

腹板下模板采用1.5cm厚竹胶板，竹胶板钉在纵向方木上，方木高10cm，宽10cm，方木底板下净间距为10cm，中心间距为20cm；

底板下模板采用1.5cm厚竹胶板，竹胶板钉在纵向方木上，方木高10cm，宽10cm，方木底板下净间距为20cm，中心间距为30cm；

翼缘板下模板采用1.5cm厚竹胶板，竹胶板钉在横向方木上，方木高10cm，宽10cm，方木底板下净间距为20cm，中心间距为30cm；

支架下方由马凳筋支撑；为保证浇筑时底板混凝土下料顺畅，在顶板上每隔3m设置80×20cm活动下料天窗一处，底板浇筑完成及时封堵；

箱梁内侧模：采用1.5cm厚竹胶板，后背竖向采用10*10cm方木，间距30cm，水平双拼48*3.0mm钢管用对拉杆拉住，对拉杆采用M16的钢筋，拉杆间距60*60cm，顶板下横向采用10*10cm方木，间距60cm，纵向采用10*10cm方木，中心间距30cm，内模扣件支架立杆间距横向90cm，纵向60cm；底部设置倒角部位模板，底部不封闭；对拉孔在拆模后采用高标号水泥砂浆予以封堵，确保颜色与梁体一致；

箱梁端模：面板采用厚1.5cm 的竹胶板，背楞采用10cm×10cm 的方木，间距30cm；锚口处用竹胶板做出的锚槽形状，然后开孔；

（2）模板安装

模板安装过程中，模板要随时与方木钉牢；安装外侧模时，应先在场地将模板加工完成后，在进行安装；所有模板拼装完毕后，要检查模板的错牙、密封情况；对模板错牙要通过在模板后方加设支垫消除；对模板密封不严的要双面胶填塞；

外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，面板缝处必须外背方木；底板钢筋安装前，模板上要均匀涂刷脱模剂；混凝土浇筑前，模板要采用高压水冲洗；

安装模板时要严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度，采取支、顶有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内；注意预埋件和预留孔洞的位置；成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合验标规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。

6.根据权利要求1所述的道岔连续梁的施工工艺，其特征在于：

所述五的具体步骤包括：

（1）钢筋绑扎

梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋绑扎；当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折；梁体钢筋最小净保护层厚度除顶板顶面为30mm外，其余均为35mm,且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情祝加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋措施；当采用垫块控制净保护层厚度时，应采用与梁体同等寿命同等强度的高强混凝土垫块；垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/㎡，底板架立筋位置适当加密；绑扎垫块和绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内；

钢筋接长采用单面搭接焊，施工中应注意调整钢筋预留长度，保证同一连接区段接头数量不超过50%，同一连接区段长度为35d且不小于50cm；当梁体钢筋与预应力筋位置冲突时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折；凡因施工需要而断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接，并满足施工规范的要求；因设置张拉槽而截断的钢筋应在预应力束施工完成后等强恢复。

7.根据权利要求1所述的道岔连续梁的施工工艺，其特征在于：

所述六的具体步骤包括：

（1）管道安装

波纹管外观要求清洁、内外表面无油污，无孔洞和有不规则的褶皱，咬口无开裂，无脱扣；波纹管接头采用大一号同类波纹管套筒，接头长度不小于300mm，并用密封胶带封口，保证接头不变形，无渗漏现象；钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，将钢筋稍加移动；定位筋直线段间距0.5m，在弯起段可适当加密至0.3m，定位网钢筋现场自行设置，并于梁体骨架钢筋焊接牢固；应保证管道位置正确；锚具垫板及喇叭管尺寸应核对型号、位置后安装，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道；钢筋绑扎过程中应加强螺旋筋定位，保证设置于锚垫板正后方，且居中管道中心布置；

（2）钢束安装

预应力束在混凝土浇筑前先行穿束；

预应力筋的下料长度经计算确定；预应力束的下料长度=工作长度+预留长度；工作长度为两端锚垫板之间的预应力钢束长度，预留长度按张拉端800mm，实际下料时根据张拉设备进行调整；钢绞线的下料长度与计算长度差控制在±10mm内，每束中各根长度差不大于5mm，下料采用砂轮切割机，下料后进行端头绑扎不得散头；

钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱；钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎；钢绞线编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，混凝土浇筑和养生期间应用塑料布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀；

腹板钢筋绑扎完成，即进行腹板部位预应力管道施工；首先对波纹管进行定位，定位完成后用穿束机进行穿束；穿束过程中安排专人进行检查和盯控，发现定位筋有松动的立即进行加固和补强；

锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，孔道不得堵塞；绑扎钢筋和浇筑混凝土时不得踩压波纹管；锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，螺旋筋应置于锚垫板正后方并均匀的分布在喇叭管周围；

浇筑混凝土时用3t倒链对1/3数量钢绞线进行双向抽动，抽动距离不小于50cm，以防止预应力管道进浆后将预应力束锚固；混凝土浇筑时振捣及活动钢绞线造成预应力管道偏位及时处理和加固，整改完成方可继续施工；

为减少预应力损失，穿束前可在钢索表面均匀涂刷一层中性皂液，并于张拉锚固后用高压水冲洗干净，再进行压浆。

8.根据权利要求1所述的道岔连续梁的施工工艺，其特征在于：

所述七的具体步骤包括：

（1）混凝土浇筑

混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸作认真检查，报监理工程师验收合格后方可浇筑；

混凝土到场应每50m³不少于1次对塌落度、含气量进行检测，不超过理论配合比控制范围；入模温度不宜高于30℃，不应低于5℃，与临接已硬化混凝土温差不大于15℃；

每跨梁选用不小于48m的泵车，每次浇筑使用2台，另准备1台备用；泵车对头放置在单孔梁中间位置，混凝土罐车从两侧倒入施工场地；

每联梁混凝土浇筑按照水平分层、纵向分段的方法从每跨支座中心向中间浇筑；分层厚度视振捣深度和砼供应速度不超过40cm；

横向按照先底板与腹板倒角，后底板，再腹板，最后顶板的顺序进行浇筑；两侧腹板混凝土高度应保持基本一致；

为保证底板混凝土顺利浇注，在梁体内顶模部位每隔3m设置一处60×40cm下料孔，以补充底板混凝土，下料孔在地腹板混凝土浇筑完成后及时封堵和立模，以保证顶板施工顺利进行；下料孔预留应避开预应力管道，断开的钢筋应等强恢复；

①腹板倒角处混凝土浇注

腹板倒角处混凝土从腹板处卸料入模，采用Φ30mm插入式振捣棒振捣，从底板处观测混凝土振捣情况并加振；应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件；应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件，以保证其位置及尺寸符合设计要求；

②底板混凝土浇注

先利用由腹板下料的混凝土流至底板位置后及时振捣，剩余部位利用将泵车软管由下料天窗伸入箱体内进行放料；顺序从跨中向两侧进行；

③腹板混凝土浇注

腹板水平分层进行，分层厚度0.4m，控制此部位混凝土坍落度不大于200mm；腹板采用Φ50mm插入式振动器振捣，防止内侧气泡超标，确保腹板混凝土快速浇注完毕，以免影响混凝土外观质量；

为避免底板倒角部位混凝土翻浆，底板与腹板混凝土应相错进行，并相应控制浇注高度、速度，根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土供应速度来调整分段长度；

④顶板混凝土浇注

由于翼缘板悬挑，浇注混凝土时易变形，为防止由于变形导致翼缘板根部开裂，桥面板混凝土施工时从翼缘板外侧向根部浇注，最后浇注顶板混凝土；

⑤振捣、收光及抹面

梁体汇水坡施工时，在会水坡最高点和最低点布设水准控制点，在混凝土收面时进行高程测量、泄水坡度的控制，保证控制精度；

梁体混凝土浇筑过程中，对混凝土裸露表面及时修整、抹平，等定浆后再进行第二次抹面；

混凝土浇筑过程中，安排专人对盘扣支架、模板、内部支架进行检查，发现异常及时加固处理；浇筑混凝土时安排专人进行用3t倒链进行双向抽动，抽动距离不小于50cm，以防止预应力管道进浆后将预应力束锚固；

在混凝土浇注过程中，分别从箱梁底板、腹板和顶板各随机取样制作混凝土强度试件不少于8组及弹性模量试件不少于4组；试件要随梁体或在同样条件下振动成型；

（2）混凝土养护

箱梁采用预埋测温元器件进行混凝土芯部温度测量，外部环境温度采用温度计进行测量；量测断面布置在节段中间，量测点分别布置在顶板、底板及两侧腹板；温度测量由试验员进行记录及测量，养护时在升降温期间每4h检测1次，在恒温期间每隔6h检测1次；

混凝土拆除侧模时，混凝土芯部温度和表层温度之差、表层温度和环境温度之差不得大于15℃，混凝土内部开始降温前不得拆模，大风或气温急剧变化时不宜拆模，如需拆模，应采取适当的隔温措施，防止混凝土产生过大的温差应力；在大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的工艺；拆除模板同时采用塑料布对构件进行包裹养护；凝土浇筑完后，须及时进行混凝土的养护，保证混凝土表面随时处于潮湿状态，避免干湿交替；保持潮湿状态最少14d；混凝土养护期间，进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度、环境温度参数，并根据所测得的参数变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求；在混凝土浇筑完毕1h内对混凝土进行保温保湿养护；梁面混凝土初凝前，用抹子搓压表面至少两遍后覆盖养生；覆盖物在混凝土终凝前不得接触混凝土表面；

箱梁采用预埋测温元器件进行混凝土芯部温度测量，外部环境温度采用温度计进行测量；量测断面布置在节段中间，量测点分别布置在顶板、底板及两侧腹板；养护时在升降温期间每4h检测1次，在恒温期间每隔6h检测1次；

混凝土养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60℃，不得超过65℃，混凝土芯部温度与表面温度、表面温度与环境温度之差均不应大于15℃，养护水温与混凝土表面温度之差不得大于15℃；

梁体混凝土在张拉前应保持带模养护，带模养护期间应采取包裹、浇水措施；混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对顶板混凝土采取蓄水或覆盖洒水措施进行保湿养护，对箱室内边墙采取人工洒水养护；在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布将裸露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布将土工布包裹；包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表应有凝结水珠；箱室内的混凝土同样洒水养护；混凝土保温保湿养护最短时间应满足要求；

在暴晒、气温骤降等特殊气侯条件下应采取措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，应适当采取适当的保温或隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力；当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护；

已完工梁段接茬混凝土应进行凿毛，人工凿毛时强度不低于2.5MPa，机械凿毛时强度不低于10MPa，凿毛后露出新鲜混凝土面积应不低于总面积的75%，浇筑下一梁段时应充分润湿；凿毛时应注意对梁端预应力孔道的保护，避免损伤。