CN117846966A - 一种具有降温装置的旋片真空泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及真空设备技术领域，具体是涉及一种具有降温装置的旋片真空泵，包括输油组件和真空泵本体；第一降温装置设置在旋片真空泵的一侧，第一降温装置内部设有相互连通的蒸发腔和冷却腔，蒸发腔和冷却腔内均盛有受热易挥发溶液，输油组件设置在蒸发腔中，输油组件将蒸发腔中的易挥发溶液加热挥发，挥发后的溶液被冷却腔冷却收集，冷却腔将冷却后的溶液供给至蒸发腔，输油组件的输入端与真空泵本体的出油口相连；第二降温装置设置在第一降温装置的下方，输油组件的输出端位于第一降温装置的底部并与第二降温装置的上部连接。本发明提高了散热效果，减少了油液使用量。

Description

一种具有降温装置的旋片真空泵

技术领域

本发明涉及真空设备技术领域，具体是涉及一种具有降温装置的旋片真空泵。

背景技术

在实际的工作过程中，旋片真空泵会产生大量的热量，尤其在夏天，由于气温高以及吸入的工艺气体温度过高极易导致泵温过高而损坏。然而，对于现有的旋片真空泵而言，普遍存在散热效果不理想、使用寿命不长的缺陷。

中国专利CN217558548U公开了一种水冷旋片真空泵，包括一泵头，所述的泵头内部设有相切安装的转子，转子上嵌装有多枚旋片；一驱动电机，所述的驱动电机的输出轴与泵头的转子相连接；一油箱，所述的油箱连接在泵头的侧部；一气镇阀，所述的气镇阀安装在泵头的顶部且与泵腔连通，还包括水冷换热器，所述的水冷换热器的进油接口与油箱的出油口连通，水冷换热器的出油接口与泵头的进油口连通，泵头的出油口与油箱连通，冷却水由水冷换热器的进水接口进入水冷换热器，再由排水接口向外排出。

上述方案虽然能通过水冷换热器对旋片真空泵的油液进行降温，但是在长时间工作中，如果需要通过水冷换热器长时间对旋片真空泵进行降温，就需要增大水冷换热器的体积，且传统的水冷换热器的热转化效率有限，而传统的旋片真空泵本身会连接油箱，而油箱中的储油量会很多，通过提高储油量来达到降温的效果，但是此种方式需要大量的油液，使用成本较高。

发明内容

针对上述问题，提供一种具有降温装置的旋片真空泵，当真空泵本体将高温油液输送到输油组件中时，输油组件中的高温油液将温度传递到第一降温装置的蒸发腔内，如此使得蒸发腔内的温度升高，输油组件浸没在蒸发腔中的易挥发溶液中，此时易挥发溶液便会被加热，随后易挥发溶液受热挥发通过隔板进入到冷却腔中，冷却腔将处于汽态的易挥发溶液冷却并通过第二承接仓收集，输油组件将经过蒸发腔冷却的油液排入第二降温装置中，第二降温装置中的油箱对输油组件输出的油液进行承接，同时其内部的搅动装置对油箱中的油液进行搅动，使得油箱中的油液进行二次降温，而风扇使得油箱轴线方向上的通气槽中的空气流动，如此提高了油箱的降温效果，在对旋片真空泵中的油液进行降温时，既不需要储备大量油液以中和旋片真空泵中输出的高温油液，也能避免传统水冷换热器长时间运行时散热效果衰减的情况，提高了散热效果，减少了油液使用量。

为解决现有技术问题，本发明提供一种具有降温装置的旋片真空泵，包括输油组件和真空泵本体；旋片真空泵还包括第一降温装置和第二降温装置；第一降温装置设置在旋片真空泵的一侧，第一降温装置内部设有相互连通的蒸发腔和冷却腔，蒸发腔和冷却腔内均盛有受热易挥发溶液，输油组件设置在蒸发腔中，输油组件将蒸发腔中的易挥发溶液加热挥发，挥发后的溶液被冷却腔冷却收集，冷却腔将冷却后的溶液供给至蒸发腔，输油组件的输入端与真空泵本体的出油口相连；第二降温装置设置在第一降温装置的下方，输油组件的输出端位于第一降温装置的底部并与第二降温装置的上部连接，第二降温装置对输油组件输出的油液进行承接并将油液供给至真空泵本体的进油口。

优选的，第一降温装置包括第一承接仓、隔板和第二承接仓；第一承接仓为环形壳体结构，第一承接仓的上部设置有开口；第二承接仓位环形壳体结构，第二承接仓沿第一承接仓的轴线设置在第一承接仓的外围，第二承接仓的高度大于第一承接仓的高度，第二承接仓的上部沿第二承接仓的径向方向自外向内延伸至第一承接仓的内环位置并与第一承接仓的内环侧壁固定连接，第一承接仓和第二承接仓共同构成密封腔体；隔板为环形结构，隔板沿第一承接仓的轴线设置在第一承接仓的开口处，隔板将密封腔体分隔为蒸发腔和冷却腔，蒸发腔位于第一承接仓，冷却腔位于第二承接仓，隔板上均匀开设有多个蒸发孔。

优选的，蒸发孔的上部孔径小于蒸发孔的下部孔径。

优选的，隔板竖直方向上的截面为倾斜结构，沿蒸发孔的轴线方向在隔板的上部固定设置有延伸环。

优选的，第二承接仓顶部的竖直截面为倾斜结构，第一降温装置还包括散热装置，散热装置设置在第二承接仓的顶部。

优选的，第一降温装置还包括自动补入装置，第二承接仓的内环壁与第一承接仓的外环壁之间存有空隙，自动补入装置设置在空隙内，且自动补入装置的两端分别与第一承接仓和第二承接仓连通，第二承接仓通过自动补入装置对第一承接仓补入易挥发溶液。

优选的，第二降温装置包括油箱、通气槽、驱动装置和风扇；油箱沿第一承接仓的轴线设置在第一承接仓的底部，油箱用于储存油液；通气槽沿油箱的轴线贯穿开设在油箱上，通气槽与第一承接仓内环侧壁所形成的贯穿槽相互连通；风扇沿第一承接仓的轴线转动设置在贯穿槽远离通气槽的一端；驱动装置设置在风扇一侧，驱动装置以输送组件中流动的油液为动力源，驱动装置驱动风扇转动。

优选的，第二降温装置还包括搅动装置，搅动装置设置在油箱的内部，驱动装置通过风扇驱动搅动装置运行并对油箱中的油液进行搅动。

优选的，第二降温装置还包括过滤壳，过滤壳沿通气槽的轴线设置在油箱的底部，过滤壳罩设在通气槽的下部端口上。

优选的，第二降温装置还包括清理装置，清理装置沿油箱的轴线转动设置在过滤壳上，搅动装置驱动清理装置运行，清理装置转动时能将过滤壳底部端面的灰尘清理。

本发明相比较于现有技术的有益效果是：

本发明通过设置第一降温装置和第二降温装置，当真空泵本体将高温油液输送到输油组件中时，输油组件中的高温油液将温度传递到第一降温装置的蒸发腔内，如此使得蒸发腔内的温度升高，输油组件浸没在蒸发腔中的易挥发溶液中，此时易挥发溶液便会被加热，随后易挥发溶液受热挥发通过隔板进入到冷却腔中，冷却腔将处于汽态的易挥发溶液冷却并通过第二承接仓收集，输油组件将经过蒸发腔冷却的油液排入第二降温装置中，第二降温装置中的油箱对输油组件输出的油液进行承接，同时其内部的搅动装置对油箱中的油液进行搅动，使得油箱中的油液进行二次降温，而风扇使得油箱轴线方向上的通气槽中的空气流动，如此提高了油箱的降温效果，在对旋片真空泵中的油液进行降温时，既不需要储备大量油液以中和旋片真空泵中输出的高温油液，也能避免传统水冷换热器长时间运行时散热效果衰减的情况，提高了散热效果，减少了油液使用量。

附图说明

图1是一种具有降温装置的旋片真空泵的立体示意图。

图2是一种具有降温装置的旋片真空泵的去除了真空泵本体后的立体示意图。

图3是一种具有降温装置的旋片真空泵的去除了真空泵本体后的剖视立体示意图一。

图4是一种具有降温装置的旋片真空泵的图3中A处的局部放大示意图。

图5是一种具有降温装置的旋片真空泵的去除了真空泵本体后的侧视图。

图6是一种具有降温装置的旋片真空泵的图5中B-B处的剖视示意图。

图7是一种具有降温装置的旋片真空泵的图6中C处的局部放大示意图。

图8是一种具有降温装置的旋片真空泵的去除了真空泵本体后的剖视立体示意图二。

图9是一种具有降温装置的旋片真空泵的图8中D处的局部放大示意图。

图10是一种具有降温装置的旋片真空泵的图8中E处的局部放大示意图。

图中标号为：

1、输油组件；11、输油管；2、第一降温装置；21、第一承接仓；22、隔板；221、蒸发孔；222、延伸环；23、第二承接仓；24、散热装置；241、散热块；25、自动补入装置；251、连接管；252、单向阀；3、第二降温装置；31、油箱；32、通气槽；33、驱动装置；331、泵体；332、进油管；333、齿轮；334、齿环；34、风扇；35、搅动装置；351、连接轴；352、连接杆；353、驱动环；354、搅动板；36、过滤壳；37、清理装置；371、传动轴；372、清理杆；4、真空泵本体。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参照图1-图3和图8：一种具有降温装置的旋片真空泵，包括输油组件1和真空泵本体4；旋片真空泵还包括第一降温装置2和第二降温装置3；第一降温装置2设置在旋片真空泵的一侧，第一降温装置2内部设有相互连通的蒸发腔和冷却腔，蒸发腔和冷却腔内均盛有受热易挥发溶液，输油组件1设置在蒸发腔中，输油组件1将蒸发腔中的易挥发溶液加热挥发，挥发后的溶液被冷却腔冷却收集，冷却腔将冷却后的溶液供给至蒸发腔，输油组件1的输入端与真空泵本体4的出油口相连；第二降温装置3设置在第一降温装置2的下方，输油组件1的输出端位于第一降温装置2的底部并与第二降温装置3的上部连接，第二降温装置3对输油组件1输出的油液进行承接并将油液供给至真空泵本体4的进油口。

真空泵本体4的出油口与输油组件1的进油端相通，真空泵本体4通过出油口将高温油液输送到输油组件1中，输油组件1包括输油管11，位于第一降温装置2中的蒸发腔内的输油管11呈平面螺旋结构，且呈平面螺旋结构的输油管11全部位于蒸发腔的易挥发溶液下部，当输油管11中有高温油液经过时，高温油液便会将蒸发腔中的易挥发溶液蒸发，蒸发后的易挥发溶液会带走输油管11处的热量，从而达到降温的效果，输送管中的油液经过蒸发仓的降温后便会进入到第二降温装置3中储存，由于第二降温装置3的油液存储空间较大，如此能对存储中的油液进行二次降温，第二降温装置3与真空泵本体4连通，第二降温装置3能将储存的油液输送至真空泵本体4的进油口，真空泵本体4进油口的进油量与真空泵本体4出油口的出油量始终相等，而上述提到的蒸发腔中易挥发溶液在受热汽化后便从蒸发腔移动至冷却腔，冷却腔对汽化后的易挥发溶液进行冷却，使得处于汽态的易挥发溶液凝结成水滴并被冷却腔重新收集，冷却腔能将凝结后的易挥发溶液重新供给至蒸发腔中，保证了蒸发腔内的易挥发溶液能时刻得到补给，相对与传统的水冷换热器，油液在经过水冷换热器时，随着时间的推移，水冷换热器中的水温逐渐升高，使得水冷换热器的散热效果逐渐降低，而本发明中通过蒸发腔和冷却腔，使得易挥发溶液在受热蒸发后不会留在蒸发腔内，从而影响油液的后续散热，同时还能通过冷却腔将蒸发后的汽化易挥发溶液进行冷凝，如此在对旋片真空泵中的油液进行降温时，既不需要储备大量油液以中和旋片真空泵中输出的高温油液，也能避免传统水冷换热器长时间运行时散热效果衰减的情况，提高了散热效果，减少了油液使用量。

参照图2、图3和图8：第一降温装置2包括第一承接仓21、隔板22和第二承接仓23；第一承接仓21为环形壳体结构，第一承接仓21的上部设置有开口；第二承接仓23位环形壳体结构，第二承接仓23沿第一承接仓21的轴线设置在第一承接仓21的外围，第二承接仓23的高度大于第一承接仓21的高度，第二承接仓23的上部沿第二承接仓23的径向方向自外向内延伸至第一承接仓21的内环位置并与第一承接仓21的内环侧壁固定连接，第一承接仓21和第二承接仓23共同构成密封腔体；隔板22为环形结构，隔板22沿第一承接仓21的轴线设置在第一承接仓21的开口处，隔板22将密封腔体分隔为蒸发腔和冷却腔，蒸发腔位于第一承接仓21，冷却腔位于第二承接仓23，隔板22上均匀开设有多个蒸发孔221。

第一承接仓21中的易挥发溶液在吸收了输油管11中的油液的高温后便会挥发，挥发后的汽态易挥发溶液通过隔板22上的蒸发孔221进入到冷却腔内，穿过隔板22的汽态易挥发溶液不断上升并最终与第二承接仓23的顶部接触，随后汽态的易挥发溶液在第二承接仓23的顶部凝结，第二承接仓23的顶部在竖直方向上的截面呈倾斜状态，部分凝结的易挥发溶液通过第二承接仓23的顶部滑落至第二承接仓23中，另一部分凝结的易挥发溶液会从第二承接仓23的顶部滴落在隔板22上，并在隔板22的引导下溜到第二承接仓23中，第一承接仓21的外环侧壁和第二承接仓23的内环侧壁并不相接，如此第一承接仓21中的温度对第二承接仓23内的温度影响很小。

参照图7：蒸发孔221的上部孔径小于蒸发孔221的下部孔径。

通过将蒸发孔221的上部孔径设置的比蒸发孔221的下部孔径小，使得蒸发腔中的溶液蒸汽在穿过隔板22后不易从蒸发孔221处回流至蒸发腔中。

参照图10：隔板22竖直方向上的截面为倾斜结构，沿蒸发孔221的轴线方向在隔板22的上部固定设置有延伸环222。

隔板22竖直方向上的截面为倾斜结构指的是隔板22在竖直方向的截面沿第一承接仓21的径向方向自第一承接仓21的轴线一侧向外延伸，沿隔板22靠近第一承接仓21轴线的一端高于隔板22远离第一承接仓21轴线的一端，如此位于蒸发腔内的溶液在被蒸发后，便能通过隔板22上的蒸发孔221进入到冷却腔中，冷却腔的上部在将溶液冷却后，部分冷却的溶液会滴落在隔板22的上部，若不在隔板22的上部设置延伸环222，位于隔板22上的冷却溶液在沿着隔板22的倾斜方向滑动时，溶液从隔板22的蒸发孔221流回到蒸发腔内，而此时刚冷却的溶液温度较高，回流到蒸发腔内的溶液吸热效果较低，为了避免上述情况的出现，在蒸发孔221的上部设置延伸环222，如此位于隔板22上部的溶液在流经蒸发孔221处时便会被延伸环222阻碍，从而无法从蒸发孔221流回到蒸发腔内，进而使得进入冷却腔内的蒸汽在凝结后能尽可能的流入第二承接仓23中。

参照图2和图3：第二承接仓23顶部的竖直截面为倾斜结构，第一降温装置2还包括散热装置24，散热装置24设置在第二承接仓23的顶部。

通过在第二承接仓23的顶部设置散热装置24，使得第二承接仓23的顶部散热速率提高，通过蒸发腔蒸发后的容易穿过隔板22后进入冷却腔，处于蒸汽状态的溶液会持续上升，当蒸汽状态的溶液上升至第二承接仓23的顶部时，此时第二承接仓23顶部的温度较低，如此汽态的溶液便会在第二承接仓23的顶部凝结，汽态溶液凝结时散热的热量便被散热装置24散出，散热装置24包括散热块241，散热块241设置有多个，散热块241围绕第二承接仓23的轴线均匀设置在第二承接仓23的顶部。

参照图2、图8和图10：第一降温装置2还包括自动补入装置25，第二承接仓23的内环壁与第一承接仓21的外环壁之间存有空隙，自动补入装置25设置在空隙内，且自动补入装置25的两端分别与第一承接仓21和第二承接仓23连通，第二承接仓23通过自动补入装置25对第一承接仓21补入易挥发溶液。

自动补入装置25包括连接管251和单向阀252，连接管251沿第一承接仓21的径向方向设置在空隙上，且连接管251的两端分别与第一承接仓21和第二承接仓23相通，单向阀252设置在连接管251上，单向阀252允许第二承接仓23内的易挥发溶液涌入第一承接仓21中，凝结后的易挥发溶液储存在第二承接仓23中，且易挥发溶液在第二承接仓23中的储存量大于第一承接仓21的储存量，第二承接仓23中储存的易挥发溶液的液面高度高于第一承接仓21中的易挥发溶液的液面高度，如此第二承接仓23中的易挥发溶液便会在压差的作用下通过单向阀252流向第一承接仓21，而设置在连接管251上的单向阀252本身也由于阻力，所以即使第二承接仓23中的易挥发溶液不再流向第一承接仓21且输油管11中没有高温油液流入时，第二承接仓23中的液面高度依旧大于第一承接仓21中的液面高度，在输油管11中有高温油液流入时，第一承接仓21中的易挥发溶液便会被蒸发，如此第一承接仓21中的液面下降，第一承接仓21和第二承接仓23中的液体压差不断增加，如此第二承接仓23中的易挥发溶液便能通过连接管251流入第一承接仓21中，而蒸发后的易挥发溶液也会不断在第二承接仓23的上部冷凝并补入第二承接仓23中，如此便实现了蒸发腔和冷却腔的溶液循环，同时还无需消耗能源。

参照图3-图6：第二降温装置3包括油箱31、通气槽32、驱动装置33和风扇34；油箱31沿第一承接仓21的轴线设置在第一承接仓21的底部，油箱31用于储存油液；通气槽32沿油箱31的轴线贯穿开设在油箱31上，通气槽32与第一承接仓21内环侧壁所形成的贯穿槽相互连通；风扇34沿第一承接仓21的轴线转动设置在贯穿槽远离通气槽32的一端；驱动装置33设置在风扇34一侧，驱动装置33以输送组件中流动的油液为动力源，驱动装置33驱动风扇34转动。

输油管11在经过第一降温装置2降温后便会流入到油箱31中，油箱31为偏平状圆盘形结构，在油箱31的轴线位置贯穿设置有通气槽32，当真空泵本体4启动后，真空泵本体4将油液输出至输油管11中，输油管11经过第一降温装置2的降温后进入到油箱31，驱动装置33被流动的油液驱动启动，驱动装置33带动风扇34转动，进而使得搅动装置35对油箱31中的油液进行搅动，风扇34将第一承接壳内环侧壁形成的贯穿槽中的空气抽出，而通气槽32与贯穿槽相通，贯穿槽中的空气涌入到通气槽32内，在通气槽32和搅动装置35的双重作用下，油箱31中的油液能被进一步的降温。

参照图1、图6和图9：第二降温装置3还包括搅动装置35，搅动装置35设置在油箱31的内部，驱动装置33通过风扇34驱动搅动装置35运行并对油箱31中的油液进行搅动。

搅动装置35包括连接轴351、连接杆352、驱动环353和搅动板354，连接轴351沿风扇34的轴线固定设置在风扇34的底部，连接轴351沿着第一承接壳内环侧壁形成贯穿槽延伸至通气槽32中，连接杆352设置有多个，连接杆352围绕连接轴351的轴线均匀固定设置在连接轴351的侧壁上，驱动环353沿油箱31的轴线转动设置在通气槽32的侧壁上，连接杆352与驱动环353的内环壁固定连接，搅动板354沿驱动环353的径向方向固定设置在驱动环353的外壁上，搅动板354位于油箱31的内部，风扇34转动时，风扇34通过连接轴351驱动连接杆352转动，进而使得驱动环353在连接杆352的带动下驱动搅动板354在油箱31内转动，如此油箱31内的油液便能被搅动，进而使得油箱31内的油液进一步降温。

参照图1和图2：第二降温装置3还包括过滤壳36，过滤壳36沿通气槽32的轴线设置在油箱31的底部，过滤壳36罩设在通气槽32的下部端口上。

过滤壳36沿油箱31的轴线设置在油箱31的下部，过滤壳36上设置有过滤孔，外部空气进入到通气槽32前需要经过过滤壳36上的过滤孔，如此便能将灰尘过滤掉，如此便能使得通气槽32中的空气发生流动，通气槽32中流动的空气能提高油箱31的降温效果，使得位于油箱31中的油液得到进一步的降温。

参照图8和图9：第二降温装置3还包括清理装置37，清理装置37沿油箱31的轴线转动设置在过滤壳36上，搅动装置35驱动清理装置37运行，清理装置37转动时能将过滤壳36底部端面的灰尘清理。

清理装置37包括传动轴371和清理杆372，传动轴371沿油箱31的轴线固定设置在连接轴351的下部，传动轴371沿油箱31的轴线贯穿于过滤壳36并与过滤壳36转动配合，清理杆372沿传动轴371的径向方向固定设置在传动轴371的侧壁上，清理杆372位于过滤壳36的外侧，清理杆372的上部与过滤壳36的底部接触，当连接轴351被风扇34驱动转动时，传动轴371也会带动清理杆372转动，清理杆372将附着在过滤壳36上的灰尘扫下，如此能避免灰尘将过滤壳36上的过滤孔堵塞的情况。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种具有降温装置的旋片真空泵，包括输油组件（1）和真空泵本体（4）；

其特征在于，旋片真空泵还包括第一降温装置（2）和第二降温装置（3）；

第一降温装置（2）设置在旋片真空泵的一侧，第一降温装置（2）内部设有相互连通的蒸发腔和冷却腔，蒸发腔和冷却腔内均盛有受热易挥发溶液，输油组件（1）设置在蒸发腔中，输油组件（1）将蒸发腔中的易挥发溶液加热挥发，挥发后的溶液被冷却腔冷却收集，冷却腔将冷却后的溶液供给至蒸发腔，输油组件（1）的输入端与真空泵本体（4）的出油口相连；

第二降温装置（3）设置在第一降温装置（2）的下方，输油组件（1）的输出端位于第一降温装置（2）的底部并与第二降温装置（3）的上部连接，第二降温装置（3）对输油组件（1）输出的油液进行承接并将油液供给至真空泵本体（4）的进油口。

2.根据权利要求1所述的一种具有降温装置的旋片真空泵，其特征在于，第一降温装置（2）包括第一承接仓（21）、隔板（22）和第二承接仓（23）；

第一承接仓（21）为环形壳体结构，第一承接仓（21）的上部设置有开口；

第二承接仓（23）位环形壳体结构，第二承接仓（23）沿第一承接仓（21）的轴线设置在第一承接仓（21）的外围，第二承接仓（23）的高度大于第一承接仓（21）的高度，第二承接仓（23）的上部沿第二承接仓（23）的径向方向自外向内延伸至第一承接仓（21）的内环位置并与第一承接仓（21）的内环侧壁固定连接，第一承接仓（21）和第二承接仓（23）共同构成密封腔体；

隔板（22）为环形结构，隔板（22）沿第一承接仓（21）的轴线设置在第一承接仓（21）的开口处，隔板（22）将密封腔体分隔为蒸发腔和冷却腔，蒸发腔位于第一承接仓（21），冷却腔位于第二承接仓（23），隔板（22）上均匀开设有多个蒸发孔（221）。

3.根据权利要求2所述的一种具有降温装置的旋片真空泵，其特征在于，蒸发孔（221）的上部孔径小于蒸发孔（221）的下部孔径。

4.根据权利要求3所述的一种具有降温装置的旋片真空泵，其特征在于，隔板（22）竖直方向上的截面为倾斜结构，沿蒸发孔（221）的轴线方向在隔板（22）的上部固定设置有延伸环（222）。

5.根据权利要求2所述的一种具有降温装置的旋片真空泵，其特征在于，第二承接仓（23）顶部的竖直截面为倾斜结构，第一降温装置（2）还包括散热装置（24），散热装置（24）设置在第二承接仓（23）的顶部。

6.根据权利要求2所述的一种具有降温装置的旋片真空泵，其特征在于，第一降温装置（2）还包括自动补入装置（25），第二承接仓（23）的内环壁与第一承接仓（21）的外环壁之间存有空隙，自动补入装置（25）设置在空隙内，且自动补入装置（25）的两端分别与第一承接仓（21）和第二承接仓（23）连通，第二承接仓（23）通过自动补入装置（25）对第一承接仓（21）补入易挥发溶液。

7.根据权利要求2所述的一种具有降温装置的旋片真空泵，其特征在于，第二降温装置（3）包括油箱（31）、通气槽（32）、驱动装置（33）和风扇（34）；

油箱（31）沿第一承接仓（21）的轴线设置在第一承接仓（21）的底部，油箱（31）用于储存油液；

通气槽（32）沿油箱（31）的轴线贯穿开设在油箱（31）上，通气槽（32）与第一承接仓（21）内环侧壁所形成的贯穿槽相互连通；

风扇（34）沿第一承接仓（21）的轴线转动设置在贯穿槽远离通气槽（32）的一端；

驱动装置（33）设置在风扇（34）一侧，驱动装置（33）以输送组件中流动的油液为动力源，驱动装置（33）驱动风扇（34）转动。

8.根据权利要求7所述的一种具有降温装置的旋片真空泵，其特征在于，第二降温装置（3）还包括搅动装置（35），搅动装置（35）设置在油箱（31）的内部，驱动装置（33）通过风扇（34）驱动搅动装置（35）运行并对油箱（31）中的油液进行搅动。

9.根据权利要求7所述的一种具有降温装置的旋片真空泵，其特征在于，第二降温装置（3）还包括过滤壳（36），过滤壳（36）沿通气槽（32）的轴线设置在油箱（31）的底部，过滤壳（36）罩设在通气槽（32）的下部端口上。

10.根据权利要求8所述的一种具有降温装置的旋片真空泵，其特征在于，第二降温装置（3）还包括清理装置（37），清理装置（37）沿油箱（31）的轴线转动设置在过滤壳（36）上，搅动装置（35）驱动清理装置（37）运行，清理装置（37）转动时能将过滤壳（36）底部端面的灰尘清理。