CN117836436A - 淬火装置及淬火方法以及金属板的制造方法 - Google Patents

淬火装置及淬火方法以及金属板的制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN117836436A
CN117836436A CN202280055845.3A CN202280055845A CN117836436A CN 117836436 A CN117836436 A CN 117836436A CN 202280055845 A CN202280055845 A CN 202280055845A CN 117836436 A CN117836436 A CN 117836436A
Authority
CN
China
Prior art keywords
cooling
metal sheet
metal plate
fluid
metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202280055845.3A
Other languages
English (en)
Inventor
吉本宗司
小林弘和
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JFE Steel Corp
Original Assignee
JFE Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JFE Steel Corp filed Critical JFE Steel Corp
Publication of CN117836436A publication Critical patent/CN117836436A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/56—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering characterised by the quenching agents
    • C21D1/60—Aqueous agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/63—Quenching devices for bath quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/667—Quenching devices for spray quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D3/00—Electroplating: Baths therefor
    • C25D3/02—Electroplating: Baths therefor from solutions
    • C25D3/22—Electroplating: Baths therefor from solutions of zinc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)

Abstract

抑制在淬火时产生的金属板的形状的偏差。金属板的淬火装置(1)，其将金属板(S)一边输送一边冷却，该淬火装置(1)具备：冷却槽(11)，其贮存冷却流体(CF)，使金属板(S)浸渍而进行冷却；约束辊(20)，其被设置在冷却槽(11)内，并对由冷却槽(11)冷却的金属板(S)一边在厚度方向进行约束一边进行输送；水位调整器(30)，其对冷却槽(11)内的冷却流体(CF)的流体面的高度进行调整；位置控制装置(40)，其控制水位调整器(30)的动作而对冷却槽(11)内的冷却流体(CF)的流体面的高度进行调整。

Description

淬火装置及淬火方法以及金属板的制造方法
技术领域
本发明涉及将金属板一边连续地输送一边进行退火的淬火装置及淬火方法以及金属板的制造方法。
在将金属板一边连续地输送一边进行退火的连续退火设备中，金属板在加热后被冷却而发生相变，由此进行金属板的塑造。尤其是在汽车业界，以同时实现车身的轻质化和碰撞安全性为目的，薄壁化的高张力钢板(高张力钢)的需求不断增加。在高张力钢板的制造时，将钢板急速地进行冷却的技术变得重要。作为金属板的冷却速度最快的技术之一，已知有水淬法。水淬法中，与将经加热的金属板浸渍于水中，同时利用设置于水中之内的淬火喷嘴向金属板喷射冷却水，由此进行金属板的淬火。
在金属板的淬火时，于金属板产生翘曲、波状变形等形状不良。上述情况原因在于金属板通过冷却液体而被骤冷所引起的热收缩等。尤其是，在金属板的温度从马氏体转变开始的温度Ms变至马氏体转变结束的温度Mf时，会同时产生急剧的热收缩和相变膨胀(transformation expansion)。
因此，以往以来，为了防止淬火时的金属板的形状不良而提出了各种方法(例如参见专利文献1、2)。专利文献1中，提出了下述方法：将金属板的马氏体转变开始的Ms点的温度设为TMs(℃)、将马氏体转变结束的Mf点的温度设为TMf(℃)时，在金属板的温度为(TMs+150)(℃)至(TMf-150)(℃)的范围内，利用设置于冷却液体中的一对约束辊来约束金属板。
专利文献2中，公开了在进行通过从多个喷水喷嘴向金属板的表面喷射水从而进行冷却的淬火方法时，一边通过约束辊来约束金属板，一边通过可动遮蔽部(movablemasking)来控制基于冷却流体对金属板的冷却开始位置与约束辊之间的距离。此外，与专利文献1同样地，提出了下述方法：将金属板的马氏体转变开始的Ms点的温度设为TMs(℃)、将马氏体转变结束的Mf点的温度设为TMf(℃)时，使金属板在(TMs+150)(℃)～(TMf-150)(℃)的温度下从约束辊通过。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第6094722号公报
专利文献2：日本特开2019-90106号公报
发明内容
发明所要解决的课题
然而，专利文献1中记载的方法中，根据金属板的制造条件，金属板的温度成为(TMs+150)(℃)～(TMf-150)(℃)的范围的位置会变化。因此，有时在金属板的温度成为(TMs+150)(℃)～(TMf-150)(℃)的位置，约束辊无法约束金属板，金属板的形状会产生偏差。
专利文献2中记载的方法中，与可动遮蔽部碰撞的水因重力而落下，与从可动遮蔽部的下部的喷水喷嘴喷射出的水相干涉，从而金属板的冷却能力变得不稳定。此外，由于对每个喷嘴进行了遮蔽，因此冷却能力阶段性地(非连续性地)变化，其结果，金属板的温度成为(TMs+150)(℃)～(TMf-150)(℃)的位置变得不稳定，有时金属板的形状会产生偏差。
本发明是为了解决这样的课题而做出的，目的在于提供一种能够抑制在淬火时产生的金属板的形状的偏差的淬火装置及淬火方法以及金属板制品的制造方法。
用于解决课题的手段
[1]金属板的淬火装置，其为将金属板一边输送一边冷却的金属板的淬火装置，所述淬火装置具备：冷却槽，其贮存冷却流体，使前述金属板浸渍而进行冷却；约束辊，其被设置在前述冷却槽内，并对由前述冷却槽冷却的前述金属板一边在厚度方向上进行约束一边进行输送；水位调整器，其对作为前述金属板的冷却开始位置的前述冷却槽内的前述冷却流体的流体面的高度进行调整；和位置控制装置，其控制前述水位调整器的动作而对前述冷却槽内的前述冷却流体的流体面的高度进行控制。
[2]如[1]所述的金属板的淬火装置，其进一步具有多个喷嘴，所述多个喷嘴被设置在前述冷却槽内，并向前述金属板喷射前述冷却流体而进行冷却。
[3]如[1]或[2]所述的金属板的淬火装置，其中，前述水位调整器具有：调整槽，其贮存前述冷却流体，并与前述冷却槽连接；至前述调整槽的供给源；和堰，其对来自前述调整槽的前述冷却流体的排出进行控制，通过调整前述调整槽内的前述冷却流体的贮存量，对前述冷却槽内的前述冷却流体的流体面的高度进行调整。
[4]如[1]～[3]中任一项所述的金属板的淬火装置，其中，前述位置控制装置以在前述金属板成为目标温度的位置处、前述约束辊对前述金属板进行约束的方式，对前述冷却槽内的前述冷却流体的流体面的高度进行调整。
[5]如[4]所述的金属板的淬火装置，其中，将前述金属板的马氏体转变开始的Ms点的温度设为TMs(℃)、将马氏体转变结束的Mf点的温度设为TMf(℃)时，前述目标温度被设定在(TMs+150)(℃)～(TMf-150)(℃)的温度范围内。
[6]如[4]或[5]所述的金属板的淬火装置，其中，前述位置控制装置中，基于前述金属板的输送速度、根据前述冷却槽的冷却开始时的前述金属板的冷却开始温度、前述目标温度和前述金属板的冷却速度而设定从前述冷却开始位置至前述约束辊的距离，并以成为所设定的距离的方式对前述冷却槽内的前述冷却流体的流体面的高度进行调整。
[7]如[6]所述的金属板的淬火装置，其中，前述位置控制装置中，将前述金属板的输送速度设为v(mm/s)、将冷却开始温度设为T1(℃)、将前述目标温度设为T2(℃)、将基于前述冷却槽的前述金属板的冷却速度设为CV(℃/s)时，由式(1)求出从前述冷却开始位置至前述约束辊的距离d(mm)。
d＝(T1-T2)×v/CV (1)
[8]如[7]所述的金属板的淬火装置，其中，在前述位置控制装置中，前述冷却速度CV根据表示前述金属板的冷却条件的系数α和前述金属板的板厚t、以CV＝α/t的形式被设定。
[9]如[2]所述的金属板的淬火装置，其中，前述冷却槽内的前述冷却流体的液面与前述金属板中的来自前述喷嘴的液体喷流的碰撞位置之间的距离为30mm以上2000mm以下。
[10]金属板的淬火方法，其为将金属板一边输送一边冷却的金属板的淬火方法，其中，在贮存有冷却流体的冷却槽中浸渍前述金属板，将前述冷却槽内的前述冷却流体的流体面的高度作为冷却开始位置，以进行前述金属板的冷却，以在前述金属板成为目标温度的位置处由约束辊对前述金属板进行约束的方式，对前述冷却槽内的前述冷却流体的流体面的高度进行调整。
[11]如[10]所述的金属板的淬火方法，其中，将前述金属板的马氏体转变开始的Ms点的温度设为TMs(℃)、将马氏体转变结束的Mf点的温度设为TMf(℃)时，前述目标温度被设定在(TMs+150)(℃)～(TMf-150)(℃)的温度范围内。
[12]如[10]或[11]所述的金属板的淬火方法，其中，前述冷却流体的流体面的高度的调整中，基于前述金属板的输送速度、冷却开始时的前述金属板的冷却开始温度、前述目标温度、和前述金属板的冷却速度，对从冷却开始位置至前述约束辊的距离进行设定，以成为所设定的距离的方式对前述冷却槽内的前述冷却流体的流体面的高度进行调整。
[13]如[12]所述的金属板的淬火方法，其中，关于从基于前述冷却槽的冷却开始位置至前述约束辊的距离，将前述金属板的输送速度设为v(mm/s)、将冷却开始温度设为T1(℃)、将前述目标温度设为T2(℃)、将前述金属板的冷却速度设为CV(℃/s)时，由式(1)求出从前述冷却开始位置至前述约束辊的距离d(mm)。
d＝(T1-T2)×v/CV (1)
[14]如[13]所述的金属板的淬火方法，其中，前述冷却速度CV根据表示前述金属板的冷却条件的系数α和前述金属板的板厚t、以CV＝α/t的形式被设定。
[15]高强度冷轧钢板的制造方法，其中，使用[10]～[14]中任一项所述的金属板的淬火方法。
[16]高强度钢板的制造方法，其中，对通过[15]所述的方法得到的高强度钢板进行熔融镀锌处理、电镀锌处理、或合金化熔融镀锌处理中的任一者。
[17]如[10]所述的金属板的淬火方法，其中，从被设置于前述冷却槽内的喷嘴向前述金属板喷射前述冷却流体而进行冷却，并且前述冷却槽内的前述冷却流体的液面与前述金属板中的来自前述喷嘴的液体喷流的碰撞位置之间的距离为30mm以上2000mm以下。
发明效果
根据本发明，在金属板的淬火时，控制水位调整器的动作，调整作为冷却开始位置的冷却槽内的冷却流体的流体面的高度，从而能够控制从冷却开始位置至约束辊的距离。由此，能够抑制在淬火时产生的金属板的形状的偏差。
附图说明
[图1]为示出本发明的实施方式涉及的淬火装置的示意图。
[图2]为示出图1的水位调整器的一例的示意图。
[图3]为示出金属板的翘曲量的定义的一例的示意图。
[图4]为示出本发明例中的输送速度与目标温度的关系的图。
[图5]为示出本发明例中的输送速度与金属板的翘曲量的关系的图。
[图6]为示出比较例1中的输送速度与目标温度的关系的图。
[图7]为示出比较例1中的输送速度与金属板的翘曲量的关系的图。
[图8]为示出比较例2中的输送速度与目标温度的关系的图。
[图9]为示出比较例2中的输送速度与金属板的翘曲量的关系的图。
具体实施方式
基于附图对本发明的实施方式进行说明。图1为示出本发明的实施方式涉及的淬火装置的示意图。需要说明的是，图1的淬火装置1是对例如作为金属板S的钢材进行淬火的装置，并且适用于设置于连续退火炉的均热带的出侧的冷却设备。图1的金属板的淬火装置1具备对金属板S进行冷却的冷却装置10、和在厚度方向上约束被冷却的金属板S的约束辊20。
冷却装置10为使用冷却流体CF来冷却金属板S的冷却装置，其具备贮存冷却流体CF的冷却槽11、和设置于冷却槽11内并向金属板S的表面喷射冷却流体CF的多个喷嘴12。在冷却槽11中，贮存有水作为冷却流体CF，例如金属板S自冷却槽11的上表面朝向输送方向BD进行浸渍。需要说明的是，在冷却槽11内，设置有对金属板S的输送方向进行变更的沉没辊(sink roll)2。
多个喷嘴12由例如狭缝喷嘴等构成，在金属板S的两面侧的各自处沿着金属板S的输送方向而被设置。因此，金属板S被冷却槽11内的冷却流体CF及从多个喷嘴12喷射出的冷却流体CF冷却。如此，通过使用冷却槽11和多个喷嘴12这两者来将金属板S冷却，从而金属板S的表面的沸腾状态稳定，能够进行均匀的形状控制。
需要说明的是，针对使用水作为冷却流体CF的水淬的情况进行了例示，但使用油、离子液体作为冷却流体CF的冷却也是可以的。此外，在图1中，针对多个喷嘴12被设置在冷却槽11内的情况进行了例示，但只要是能够将金属板S在预先设定的温度范围进行冷却的方法，则冷却方法不限定于此。例如，也可以不使用喷嘴12而仅以冷却槽11对金属板S进行冷却。
约束辊20是在厚度方向上约束由冷却装置10冷却的金属板S的约束辊，分别被固定于冷却槽11内的金属板S的两面。需要说明的是，在图1中，一对约束辊20以相对的方式被设置，但只要是进行约束的方式，则也可以被设置在沿着输送方向而错开的位置。此外，在图1中针对设置有一对约束辊20的情况进行了例示，但不限于一对，也可以设置多对或多只。在此情况下，也可以集中对约束辊对整体进行位置控制。
在此，金属板S的淬火可通过将金属板S浸渍在贮存于冷却槽11的冷却流体CF来进行。因此，金属板S的冷却开始位置SP根据冷却槽11的水位而改变。因此，金属的淬火装置1具有通过使冷却槽11的流体面的高度变化从而使冷却开始位置SP变化的功能。
金属的淬火装置1具备：对收容于冷却槽11的冷却流体CF的流体面的高度进行调整的水位调整器30；和对水位调整器30的动作进行控制的位置控制装置40。图2为示出图1的水位调整器30的一例的示意图。图2的水位调整器30具有：贮存冷却流体CF的调整槽31；向调整槽31供给冷却流体CF的供给源32；和对调整槽31内的冷却流体CF的排出进行控制的堰(weir)33。调整槽31与冷却槽11由排出配管34和供给配管35连接，其中，排出配管34将冷却流体CF从冷却槽11排出，供给配管35向冷却槽11供给冷却流体CF。此外，为了不阻碍沸腾现象、来自喷嘴12的喷射，排出配管34及供给配管35优选相比于液面被设置于下侧。此外，排出配管34及供给配管35也可以一体化。
就调整槽31及冷却槽11的流体面的高度而言，以利用大气压而变得相同的方式，通过流体在排出配管34和供给配管35中往复而被调整。因此，例如一边监控调整槽31的流体面的高度一边对调整槽31的贮存量进行调整，从而能够调整冷却槽11的流体面的高度。此外，由此能够调整冷却开始位置SP。具体而言，在提高冷却开始位置SP的情况下，从供给源32向调整槽31内供给冷却流体CP而增大贮存量。与此相伴，冷却槽11的液面的高度、即冷却开始位置SP变高。在降低冷却开始位置SP的情况下，堰33移动、也即堰33下降，调整槽31内的冷却流体CP从堰33溢出，从而冷却流体CP从调整槽31被排出。与此相伴，冷却槽11的液面的高度、即冷却开始位置SP变低。
需要说明的是，水位调整器30不限于图2的构成，也可以具备向冷却槽11进行冷却介质CF的供给及排出的泵等，也可以在调整槽31内、通过浸渍或除去在设计时确定体积的物体来进行液面的高度的调整。如果考虑液温或污垢等的冷却流体CF的管理、液面的高度的调整的精度和响应性，则优选与基于上述泵的排水一并地在冷却槽11上连接调整槽31，通过对调整槽31的贮存量进行调整从而调整冷却槽11的液面。
位置控制装置40包括计算机等硬件资源，对水位调整器30进行控制，并对冷却槽11内的冷却流体CF的流体面的高度进行控制。尤其是，位置控制装置40对水位调整器30的动作进行控制，以金属板S在成为目标温度的位置RP被约束的方式对冷却槽11内的冷却流体CF的流体面的高度进行调整。在此，就目标温度而言，在将金属板S的马氏体转变开始的Ms点的温度设为TMs(℃)、将马氏体转变结束的Mf点的温度设为TMf(℃)时，优选被设定在(TMs+150)(℃)～(TMf-150)(℃)的温度范围内。由此，能够在金属板S中同时产生急剧的热收缩和相变膨胀的位置，通过约束辊20来约束金属板S的变形，并能够抑制淬火时的金属板S的变形。
位置控制装置40算出从基于冷却流体CF的金属板S的作为目标的冷却开始位置SP至成为目标温度的位置RP的距离d，并基于所算出的距离d对冷却槽11内的冷却流体CF的流体面的高度进行调整。此时，位置控制装置40使用金属板S的输送速度v(mm/s)、冷却开始温度T1(℃)、目标温度T2(℃)、基于冷却装置10的金属板S的冷却速度CV(℃/s)来算出距离d。需要说明的是，上述参数可以由工艺计算机的设定值或者操作实际值而逐次取得，也可以使用速度传感器或者温度传感器等进行实测。所谓冷却开始温度T1(℃)，是指开始金属板S的冷却时的温度，具体而言，是指在即将到达冷却开始位置SP的金属板S的温度。例如，基于到达冷却开始位置SP、淬火装置1之前的金属板S的冷却状况，能够算出即将到达冷却开始位置SP的金属板S的温度。具体而言，在连续退火炉的均热带的出侧，利用非接触式的温度计来测定金属板S的温度。并且，基于该温度、和到达淬火装置1前的金属板S的由自然冷却引起的温度降低量，从而能够算出即将到达冷却开始位置SP或者到达时刻的金属板S的温度。上述的金属板S的由自然冷却引起的温度降低量能够通过实验而预先求出。所谓目标温度T2，是指由约束辊20约束金属板S的位置RP处的金属板S的温度的目标值。
具体而言，距离d和冷却速度CV(℃/s)的关系由下述式(1)表示。
CV＝(T1-T2)/(d/v)
d＝(T1-T2)×v/CV · · · (1)
冷却速度CV(℃/s)能够使用表示喷嘴形状、或被喷射的冷却流体CF的种类、温度及喷射量等冷却条件的系数α(℃·mm/s)、和金属板S的板厚t而以下述式(3)来表示。
CV＝α/t · · · (2)
将式(2)代入式(1)时，距离d能够由下述式(3)表示。
d＝(T1-T2)×v×t/α · · · (3)
位置控制装置40中存储有事先通过实验、数值解析等求出的冷却速度CV(℃/s)、或者α(℃·mm/s)。然后，位置控制装置40使用式(1)或式(3)求出距离d，以在所求出的距离d的位置处约束金属板S的方式对冷却槽11内的冷却流体CF的流体面的高度进行调整。需要说明的是，冷却速度CV是根据板厚等而确定的值，在板厚1～2mm的条件下，为冷却速度CV＝1000～2000(℃/s)、α＝500～2000(℃·mm/s)。因此，在位置控制装置40中，冷却速度CV也可以设定为上述范围的中间的1500(℃/s)。在此情况下，也可以将α作为中间值1250(℃·mm/s)来处理。如此，也可以设定根据上述冷却速度CV和板厚t和式(2)所求出的冷却条件α。
如果能够变更液面的高度，则通过并用基于将金属板S简单地浸渍于液体的缓慢冷却、和基于喷嘴12的急速冷却，能够变更金属板S的初始的冷却速度CV。在基于喷射液体的喷嘴12的冷却区间中，通过液体喷流来破坏由沸腾而在金属板S的表面产生的蒸气膜(vapor film)，从而可得到高的冷却速度CV。另一方面，在基于仅将金属板S浸渍于液体的冷却区间中，金属板S的表面成为被蒸气膜覆盖的膜沸腾的状态，液体与金属板S之间的热传递被蒸气膜阻碍。因此，冷却速度CV降低。通过使用基于该膜沸腾的缓慢冷却，不仅能抑制急剧的温度变化所引起的应力，还能将冷却初始的金属板S更均匀地冷却、降低温度偏差。因此，能抑制金属板S的形状变形，得到形状进一步平坦化的金属板S。
基于这样的理由，在并用将金属板S简单地浸渍于液体、和基于喷嘴12的冷却的情况下，液面的高度优选高于来自喷嘴12的液体喷流碰撞到金属板S的位置。就液面的高度距喷嘴12的范围、也即液面与喷嘴12之间的距离而言，作为一例，优选为30mm以上2000mm以下。
在与作为前述距离的下限值的30mm相比液面更接近于液体喷流的碰撞位置的情况下，由于来自喷嘴12的液体喷流的影响而液面会变动。具体而言，由于产生周期性的液面的上下移动，因此对金属板S的冷却能力不稳定。其结果，在利用约束辊20来约束金属板S的部位处的温度(约束温度)变动，有产生周期性的金属板S的形状变化的可能性。
前述距离的上限值优选根据金属板S的冶金特性、输送速度v、冷却速度CV等而适当确定。通常而言，为了通过液体淬火来得到所期望的金属特性，需要相变温度区域(transformation temperature range)处的急速冷却。因此，若考虑到通常的金属板的淬火处理工序中的输送速度范围为10m/min～600m/min，则若前述上限值超过2000mm是不理想的。这是因为，若上限值超过2000mm，则无法得到相变温度区域处的针对金属板S的充分的冷却能力的可能性变高。因此，液面与喷嘴12之间的距离优选为30mm以上2000mm以下。此外，为了使液面更稳定而得到高效的冷却速度，更优选为50mm以上1000mm以下。
参照图1对本发明的淬火方法及金属板的制造方法进行说明。首先，一边输送金属板S一边利用冷却装置10将金属板S冷却，进行金属板S的淬火。此时，在金属板S成为目标温度T2的位置RP，以在金属板S的厚度方向上从两侧对金属板S进行约束的方式来调整冷却槽11内的冷却流体CF的流体面的高度。具体而言，在位置控制装置40中，使用上述式(1)或式(3)来算出距离d，以在所算出的距离d的位置约束金属板S的方式调整冷却槽11内的冷却流体CF的流体面的高度。需要说明的是，流体面的高度的调整也能够在进行金属板S的淬火的期间逐次进行。例如，位置控制装置40也可以在变更了输送速度v的时刻进行距离d的算出及流体面的高度的调整。
金属板S的输送速度在1张金属板S(1卷内)中也会变动。因此，如果能在由约束辊20约束金属板S的状态下使流体面的高度上下移动，则能够改善金属板S的前端·尾端等减速的部分的成品率，因此更优选。或者，位置控制装置40也可以按所设定的期间来进行距离d的算出及流体面的高度的调整。
根据上述实施方式，控制水位调整器30的动作，以调整作为冷却开始位置的冷却槽11内的冷却流体CF的流体面的高度。由此，不论金属板S的制造条件如何，均能够由约束辊20约束目标温度T2的金属板S。其结果，在连续退火设备中，能够抑制在淬火时产生的由金属板S的制造条件所引起的金属板S的形状不良。
即，向淬火装置1输送的金属板S的温度例如根据输送速度v、金属板S的冷却开始温度T1、金属板S的板厚t等金属板S的制造条件而存在偏差。因此，在距离d与制造条件无关地被设定为恒定的情况下，到达约束辊20时的金属板S的温度中也会产生偏差。
发现了为解决该问题、也即为了在根据制造条件的不同而不同的最适温度位置准确地控制金属板S的形状，对冷却槽11内的冷却流体CF的流体面的高度进行调整是有效的。通过调整冷却槽11内的冷却流体CF的流体面的高度，即使制造条件变化，也能够在作为目标的温度范围内约束金属板S。
尤其是，能够使在金属板S的骤冷中发生马氏体转变而组织体积膨胀时产生的复杂且不均匀的凹凸状的形状减少。因此，在金属板S为高强度钢板(高张力钢)时，变形抑制效果尤其大。具体而言，优选适用于拉伸强度为580MPa以上的钢板的制造。拉伸强度的上限没有特别限制，作为一例，为2000MPa以下即可。作为上述高强度钢板(高张力钢)，有高强度冷轧钢板、以及对它们实施了表面处理的熔融镀锌钢板、电镀锌钢板、合金化熔融镀锌钢板等。
需要说明的是，作为高强度钢板的组成的具体例，可举出下述例子：以质量％计，C为0.04％以上0.35％以下、Si为0.01％以上2.50％以下、Mn为0.80％以上3.70％以下、P为0.001％以上0.090％以下、S为0.0001％以上0.0050％以下、sol.Al为0.005％以上0.065％以下，根据需要而含有Cr、Mo、Nb、V、Ni、Cu、及Ti中的至少1种以上分别为0.5％以下，进一步根据需要而含有B、Sb分别为0.01％以下，余量由Fe及不可避免的杂质组成。需要说明的是，金属板并不限定于钢板，也可以是钢板以外的金属板。
实施例1
对本发明的实施例进行说明。作为本发明例，使用上述本发明的实施方式涉及的淬火装置1，进行板厚t为1.0mm、板宽度为1000mm的拉伸强度1470MPa级的高张力冷轧钢板(以下，记为钢板)的淬火。作为拉伸强度1470MPa级的钢板的组成，以质量％计，设为C为0.20％、Si为1.0％、Mn为2.3％、P为0.005％、S为0.002％。钢板的Ms点的温度TMs为300℃、Mf点的温度TMf为250℃。因此，针对从约束辊20通过时的钢板的目标温度T2，以成为450℃～100℃的范围的方式进行设定即可。本实施例中，将目标温度T2设定为400℃。此外，将冷却开始温度T1设为800℃。冷却流体CF的温度大致为30℃，冷却速度CV设定为1500(℃/s)。
作为制造条件的变化，使输送速度v在1000mm/s～3000mm/s之间变化，基于式(1)，与输送速度v的变化相应地将距离d(mm)控制在d＝267mm～800mm。在长度方向(即，与钢板的输送方向相同的方向)上每100m采集10张冷却后的钢板，调查各个钢板的翘曲量。图3为示出翘曲量的定义的一例的示意图。如图3所示，关于翘曲量，在将钢板置于水平面时，将从接地面至最高的位置为止的高度设为翘曲量。
图4为示出本发明例中的输送速度v与目标温度的关系的图，图5为示出本发明例中的输送速度v与金属板的翘曲量的关系的图。如图4所示，即使输送速度v变化，通过相应于输送速度v而调整冷却流体CF的流体面的高度来使距离d变化，从而从约束辊20通过时的钢板的温度(℃)成为400±25℃。也就是说，即使输送速度v变化，也能够将从约束辊20通过时的钢板的温度(℃)控制在目标温度T2的范围(450℃～100℃)。其结果，如图5所示，钢板的翘曲量全部降低至10mm以下。由此，翘曲量的最大值与最小值之差即偏差被抑制为4.2mm。
图6为示出比较例1中的输送速度v与目标温度的关系的图，图7为示出比较例1中的输送速度v与金属板的翘曲量的关系的图。比较例1中，从冷却开始位置至约束辊20的距离d(mm)固定至d＝400mm，其他条件设为与上述本发明例相同。
比较例1中，如图6所示，根据输送速度v(mm/s)，从约束辊20通过时的钢板的温度(℃)大幅变化，无法进行控制。因此，在v＝1000mm/s和v＝1500mm/s以外的条件下，从约束辊20通过时的钢板的温度(℃)超出了作为目标温度T2的450℃～100℃的范围。其结果，如图7所示，在v＝1000mm/s和v＝1500mm/s以外的条件下，钢板的翘曲量全部为10mm以上，钢板的变形抑制效果不充分。其结果，翘曲量的最大值与最小值之差即偏差增大为10.3mm。
图8为示出比较例2中的输送速度v与目标温度的关系的图，图9为示出比较例2中的输送速度v与金属板S的翘曲量的关系的图。比较例2中，如专利文献2所示，通过在约束辊20保持固定的状态下使可动遮蔽部移动而控制冷却开始位置，从而对距离d进行控制。其他条件设为与本发明例相同，制造上述钢板。
如图8所示，比较例2中，不论输送速度v(mm/s)如何，从约束辊20通过时的钢板的温度(℃)均大幅变化，无法进行控制。因此，在所有条件下，均产生了从约束辊20通过时的钢板的温度(℃)超出了作为目标温度T2的450℃～100℃的范围的情况。并且，如图9所示，在所有条件下，均有钢板的翘曲量超过10mm以上的钢板，钢板的变形抑制效果不充分。其结果，翘曲量的最大值与最小值之差即偏差增大为9.2mm。
本发明的实施方式不限于上述实施方式，能够施加各种变更。例如，在上述实施方式中，针对目标温度T2为(TMs+150)(℃)～(TMf-150)(℃)的情况进行了例示，但不限于此。从确保在后续工序的处理、操作的自由度等的方面考虑，例如在没有翘曲量等金属板S的形状的偏差即可的情况下，也可以将目标温度T2不限定为(TMs+150)(℃)～(TMf-150)(℃)。
在此情况下，在考虑到确保在后续工序的处理、操作的自由度等的同时，考虑预测到的形状(例如，翘曲量)而预先确定目标温度T2。此外，通过约束辊20的位置调整，对从冷却开始位置至约束辊20的距离d进行控制。如此，将从约束辊20通过时的金属板S的温度设为预定的温度T2，而使金属板S的形状、也即图3中定义的金属板S的翘曲量的偏差为4mm以内即可。
此外，针对约束辊20的位置被固定的情况进行了例示，但约束辊20也可以以沿金属板S的长度方向即金属板S的输送方向移动的方式构成。即，金属板S的淬火装置1可以具备例如由马达等构成的使约束辊20移动的辊移动装置。在此情况下，距离d由冷却流体CF的流体面的高度与约束辊20的位置这两者来控制。由此，例如在意欲增大距离d时，一边提高流体面的高度一边使约束辊20沿金属板S的输送方向移动，由此能够迅速地调整距离d。或者，例如粗略的距离d的调整通过水位调整器30来进行、距离d的微调整通过约束辊20的位置调整来进行等，能够进行精密的距离d的控制。
实施例2
使输送速度v在1000mm/s～2500mm/s之间变化，另外，使在垂直方向上液面与钢板上的来自喷嘴12的液体喷流的碰撞位置(以下，记作碰撞位置)之间的距离在0mm～400mm之间变化，除此以外，使制造条件与实施例1相同地进行钢板的淬火。对实施例2中的液面高度与前述碰撞位置的关系进行验证，将结果示于表1。需要说明的是，所谓前述碰撞位置，是从喷嘴12的中心向液体喷射方向引出的直线与钢板的表面相交的位置。此外，关于长度方向(即，与钢板的输送方向相同的方向)上的钢板的形状变化的有无，在出侧检查中，在十分明亮的荧光灯下通过目视检查来实施。
[表1]
如表1所示，在液面与碰撞位置之间的距离为0mm至20mm的参考例1～3中，在钢板的输送方向上，可见钢板的翘曲形状呈上翘、下翘而周期性地变化的变动。需要说明的是，所谓上翘，是指钢板的宽度方向上的中央部以相比于两端部向上方凸起的方式变形。所谓下翘，与上翘相反地，是指钢板的宽度方向上的两端部以相比于中央部向上方凸起的方式变形。
此外，在参考例1～3中，与本发明例1～5相比，可见每100m采集到的钢板的宽度方向的最大翘曲量稍有变高的倾向。
在将液面与碰撞位置之间的距离设为30mm以上的本发明例1～5中，未发现钢板的长度方向上的周期性的翘曲的变动。此外，发现了每100m采集到的钢板的宽度方向的最大翘曲量随着前述距离及输送速度v的增大而减少的倾向。即，在本发明例1～5中，通过将液面高度设定为比来自喷嘴的液体喷流的碰撞位置高30mm以上，能够使钢板的初始的冷却为缓慢冷却。由此，能够减小急剧的热收缩所引起的应力，能够抑制钢板的形状的变形，并能够减少钢板的翘曲量。
附图标记说明
1 金属板的淬火装置
10 冷却装置
11 冷却槽
12 喷嘴
20 约束辊
30 水位调整器
40 位置控制装置
BD 输送方向
CF 冷却流体
S 金属板。

Claims (17)

1.金属板的淬火装置，其为将金属板一边输送一边冷却的金属板的淬火装置，
所述淬火装置具备：
冷却槽，其贮存冷却流体，使所述金属板浸渍而进行冷却；
约束辊，其被设置在所述冷却槽内，并对由所述冷却槽冷却的所述金属板一边在厚度方向上进行约束一边进行输送；
水位调整器，其对作为所述金属板的冷却开始位置的所述冷却槽内的所述冷却流体的流体面的高度进行调整；和
位置控制装置，其控制所述水位调整器的动作而对所述冷却槽内的所述冷却流体的流体面的高度进行控制。
2.如权利要求1所述的金属板的淬火装置，其进一步具有多个喷嘴，所述多个喷嘴被设置在所述冷却槽内，并向所述金属板喷射所述冷却流体而进行冷却。
3.如权利要求1或2所述的金属板的淬火装置，其中，所述水位调整器具有：调整槽，其贮存所述冷却流体，并与所述冷却槽连接；至所述调整槽的供给源；和堰，其对来自所述调整槽的所述冷却流体的排出进行控制，通过调整所述调整槽内的所述冷却流体的贮存量，对所述冷却槽内的所述冷却流体的流体面的高度进行调整。
4.如权利要求1～3中任一项所述的金属板的淬火装置，其中，所述位置控制装置以在所述金属板成为目标温度的位置处、所述约束辊对所述金属板进行约束的方式，对所述冷却槽内的所述冷却流体的流体面的高度进行调整，以调整所述金属板的冷却开始位置。
5.如权利要求4所述的金属板的淬火装置，其中，将所述金属板的马氏体转变开始的Ms点的温度设为TMs(℃)、将马氏体转变结束的Mf点的温度设为TMf(℃)时，所述目标温度被设定在(TMs+150)(℃)～(TMf-150)(℃)的温度范围内。
6.如权利要求4或5所述的金属板的淬火装置，其中，所述位置控制装置中，基于所述金属板的输送速度、所述冷却槽的冷却开始时的所述金属板的冷却开始温度、所述目标温度和所述金属板的冷却速度而设定从所述冷却开始位置至所述约束辊的距离，并以成为所设定的距离的方式对所述冷却槽内的所述冷却流体的流体面的高度进行调整。
7.如权利要求6所述的金属板的淬火装置，其中，所述位置控制装置中，将所述金属板的输送速度设为v(mm/s)、将冷却开始温度设为T1(℃)、将所述目标温度设为T2(℃)、将基于所述冷却槽的所述金属板的冷却速度设为CV(℃/s)时，由式(1)求出从所述冷却开始位置至所述约束辊的距离d(mm)，
d＝(T1-T2)×v/CV (1)。
8.如权利要求7所述的金属板的淬火装置，其中，在所述位置控制装置中，所述冷却速度CV根据表示所述金属板的冷却条件的系数α和所述金属板的板厚t、以CV＝α/t的形式被设定。
9.如权利要求2所述的金属板的淬火装置，其中，所述冷却槽内的所述冷却流体的液面与所述金属板中的来自所述喷嘴的液体喷流的碰撞位置之间的距离为30mm以上2000mm以下。
10.金属板的淬火方法，其为将金属板一边输送一边冷却的金属板的淬火方法，其中，
在贮存有冷却流体的冷却槽中浸渍所述金属板，将所述冷却槽内的所述冷却流体的流体面的高度作为冷却开始位置，以进行所述金属板的冷却，
以在所述金属板成为目标温度的位置处由约束辊对所述金属板进行约束的方式，对所述冷却槽内的所述冷却流体的流体面的高度进行调整。
11.如权利要求10所述的金属板的淬火方法，其中，将所述金属板的马氏体转变开始的Ms点的温度设为TMs(℃)、将马氏体转变结束的Mf点的温度设为TMf(℃)时，所述目标温度被设定在(TMs+150)(℃)～(TMf-150)(℃)的温度范围内。
12.如权利要求10或11所述的金属板的淬火方法，其中，
所述冷却流体的流体面的高度的调整中，基于所述金属板的输送速度、冷却开始时的所述金属板的冷却开始温度、所述目标温度、和所述金属板的冷却速度，对从冷却开始位置至所述约束辊的距离进行设定，
以成为所设定的距离的方式对所述冷却槽内的所述冷却流体的流体面的高度进行调整。
13.如权利要求12所述的金属板的淬火方法，其中，关于从基于所述冷却槽的冷却开始位置至所述约束辊的距离，将所述金属板的输送速度设为v(mm/s)、将冷却开始温度设为T1(℃)、将所述目标温度设为T2(℃)、将所述金属板的冷却速度设为CV(℃/s)时，由式(1)求出从所述冷却开始位置至所述约束辊的距离d(mm)，
d＝(T1-T2)×v/CV (1)。
14.如权利要求13所述的金属板的淬火方法，其中，所述冷却速度CV根据表示所述金属板的冷却条件的系数α和所述金属板的板厚t、以CV＝α/t的形式被设定。
15.高强度冷轧钢板的制造方法，其使用权利要求10～14中任一项所述的金属板的淬火方法。
16.高强度钢板的制造方法，其中，对通过权利要求15所述的方法得到的高强度钢板进行熔融镀锌处理、电镀锌处理、或合金化熔融镀锌处理中的任一者。
17.如权利要求10所述的金属板的淬火方法，其中，从被设置于所述冷却槽内的喷嘴向所述金属板喷射所述冷却流体而进行冷却，并且所述冷却槽内的所述冷却流体的液面与所述金属板中的来自所述喷嘴的液体喷流的碰撞位置之间的距离为30mm以上2000mm以下。
CN202280055845.3A 2021-08-24 2022-07-29 淬火装置及淬火方法以及金属板的制造方法 Pending CN117836436A (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2021136142 2021-08-24
JP2021-136142 2021-08-24
PCT/JP2022/029365 WO2023026774A1 (ja) 2021-08-24 2022-07-29 焼入れ装置及び焼入れ方法並びに金属板の製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN117836436A true CN117836436A (zh) 2024-04-05

Family

ID=85323000

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202280055845.3A Pending CN117836436A (zh) 2021-08-24 2022-07-29 淬火装置及淬火方法以及金属板的制造方法

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP4372106A1 (zh)
JP (1) JP7508024B2 (zh)
KR (1) KR20240035543A (zh)
CN (1) CN117836436A (zh)
MX (1) MX2024002108A (zh)
WO (1) WO2023026774A1 (zh)

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS462733B1 (zh) * 1967-02-07 1971-01-23
JPS5110566B2 (zh) * 1971-11-15 1976-04-05
JPS5173911A (en) * 1974-12-24 1976-06-26 Nippon Kokan Kk Kosutoritsupuoteisankajotaidemizuyakiiresuruhoho oyobi sochi
JPS5842254B2 (ja) * 1979-06-29 1983-09-19 日本鋼管株式会社 連続焼鈍設備
JPS6094722U (ja) 1983-12-02 1985-06-28 日立電線株式会社 アンダ−カ−ペツトケ−ブル
EP3225705B1 (en) 2014-11-28 2020-11-04 JFE Steel Corporation Method for manufacturing metal plates and quenching device
JP6687084B2 (ja) 2017-11-15 2020-04-22 Ｊｆｅスチール株式会社 急冷焼入れ装置及び急冷焼入れ方法並びに金属板製品の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
WO2023026774A1 (ja) 2023-03-02
JPWO2023026774A1 (zh) 2023-03-02
MX2024002108A (es) 2024-03-06
EP4372106A1 (en) 2024-05-22
JP7508024B2 (ja) 2024-07-01
KR20240035543A (ko) 2024-03-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108474052B (zh) 骤冷淬火装置及骤冷淬火方法
KR101987566B1 (ko) 금속판의 제조 방법 및 급랭 ?칭 장치
JP6687084B2 (ja) 急冷焼入れ装置及び急冷焼入れ方法並びに金属板製品の製造方法
WO2017115742A1 (ja) 急冷焼入れ装置及び急冷焼入れ方法
CN117836436A (zh) 淬火装置及淬火方法以及金属板的制造方法
JP6870701B2 (ja) 鋼板の冷却方法、鋼板の冷却装置および鋼板の製造方法
KR102698313B1 (ko) 금속대 급냉 장치 및 금속대 급냉 방법 그리고 금속대 제품의 제조 방법
JP6687090B2 (ja) 急冷焼入れ装置及び急冷焼入れ方法並びに金属板製品の製造方法
CN112912522A (zh) 淬火装置和淬火方法以及钢板的制造方法
CN117813405A (zh) 淬火装置及淬火方法以及金属板的制造方法
CN113677811A (zh) 淬火装置以及金属板的制造方法
JP7306590B1 (ja) 焼入れ装置及び連続焼鈍設備、並びに焼入れ方法、鋼板の製造方法及びめっき鋼板の製造方法
EP4350017A1 (en) Metal sheet-quenching apparatus, continuous annealing facility, metal sheet-quenching method, cold-rolled steel sheet production method, and plated steel sheet production method
JP7180636B2 (ja) 金属板の焼入れ装置及び金属板の焼入れ方法並びに鋼板の製造方法
CN116745446A (zh) 金属板的淬火装置及淬火方法、以及钢板的制造方法
WO2023042795A1 (ja) 焼入れ装置及び連続焼鈍設備、並びに焼入れ方法、鋼板の製造方法及びめっき鋼板の製造方法
JP6879429B2 (ja) 焼入れ装置及び焼入れ方法並びに鋼板の製造方法
TH2401000908A (th) เครื่องสำหรับการเคว้นช์ วิธีการสำหรับการเคว้นช์และวิธีการผลิตแผ่นโลหะ
CN118251507A (zh) 钢带的制造装置、连续退火设备及制造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination