CN117819867B - 一种铁尾矿基免烧砖及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种铁尾矿基免烧砖，该免烧砖由包括如下重量份的原料制成：组分A：铁尾矿粉30‑40份，活性矿物掺合料5‑15份，激发剂5‑10份；组分B：铁尾矿砂10‑20份，海砂15‑30份；组分C：增强剂3‑5份，纳米金属氧化物1‑3份；去离子水14‑20份。本发明所述的铁尾矿基免烧砖在提高免烧砖强度的同时，增强免烧砖的隔音隔热效果以及耐久性；所述的铁尾矿基免烧砖不仅消纳大量固体尾矿废物，减少粘土和天然砂的开采量，改善了生态环境，同时，该免烧砖具有较高强度及耐磨性，经纳米金属氧化物改性后，可随着时间延长，不断进行水化反应，减小内部空隙结构，提高密实度，可使免烧砖制品吸水性降低，增强抗风化性能。
Description
技术领域
本发明属于建筑材料领域，尤其是涉及一种铁尾矿基免烧砖及其制备方法。
背景技术
目前随着尾矿量的不断增加，已经对生态环境造成了严重破坏，特别是在汛期，极易产生安全隐患，一旦发生溃坝，极易造成堵塞山谷造成山洪暴发，给工农业和下游居民的生命财产造成巨大的灾害和损失。而且，超标污染物质对生态环境更是造成了直接的破坏，污染环境和水资源，影响着周围植被的生长，因此，对于尾矿的利用及处理就成为了当务之急。
砖、板、砌块等制品是建筑行业的主要组成部分，传统制品主要包括：粘土砖、天然石材、现浇板材、混凝土砌块等。这些材料自重较大、消耗大量天然矿物原料、消耗大量土地资源、吸水性较大等缺点限制了其生产及发展。传统免烧砖强度较低，利用天然河砂及胶凝材料制备而成，不仅成本较高，而且其耐磨性和抗折性较差。传统烧结砖更是消耗大量土地资源，烧制过程产生大量污染，严重破坏生态环境。因此，急需开发一种铁尾矿基免烧砖。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在克服现有技术中的缺陷，提出一种铁尾矿基免烧砖及其制备方法。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种铁尾矿基免烧砖，该免烧砖由包括如下重量份的原料制成：
组分A：铁尾矿粉30-40份，活性矿物掺合料5-15份，激发剂5-10份；
组分B：铁尾矿砂10-20份，海砂15-30份；
组分C：增强剂3-5份，纳米金属氧化物1-3份；
去离子水14-20份。
进一步，所述的增强剂由包括如下步骤的方法制成：将酸碱性复合盐、减水组分与还原剂加入至去离子水中，混合均匀后进行加热，在加热条件下向其中滴加入聚醚溶液，保温后得到所述的增强剂。该增强剂不仅具有激发活性、提高强度作用，同时可有效降低铁尾矿需水量。
进一步，所述的酸碱性复合盐、减水组分、还原剂与去离子水的质量比为0.35-0.5：0.045-0.095：0.005：0.4-0.6；所述的酸碱性复合盐、减水组分、还原剂与去离子水的质量之和与所述的聚醚溶液的质量比为10-20：80-90；所述的加热步骤的温度为50℃，所述的保温步骤的时间为1.5-2小时。
进一步，所述的酸碱性复合盐为硫酸盐、碳酸盐、甲酸盐或氯盐中的至少一种；所述的减水组分为丙烯酸或马来酸酐；所述的聚醚溶液的质量浓度为35-60%。
进一步，所述的铁尾矿粉的粒径小于等于0.06mm；所述的铁尾矿砂的粒径为1.2-1.8mm；所述的海砂的粒径为2.36-4.75mm。
进一步，所述的活性矿物掺合料为水泥、粉煤灰、硅灰或矿粉中的至少一种；所述的激发剂为石灰、纳米苛性钠或硅酸钠中的至少一种；所述的纳米金属氧化物为纳米铝氧化物、纳米硅氧化物、纳米锌氧化物、纳米银氧化物或纳米铁氧化物中的至少一种；所述的激发剂的粒径小于等于200目。
所述的铁尾矿基免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
步骤1是将铁尾矿砂与海砂混合均匀后得到组分B；
步骤2是将铁尾矿粉烘干后与活性矿物掺合料、激发剂混合均匀后得到组分A，然后将组分A与所述的组分B混合均匀后得到中间料；
步骤3是将增强剂与纳米金属氧化物混合后得到组分C，将组分C溶于去离子水中，然后向其中加入所述的中间料，混合均匀后得到混合料；
步骤4是将混合料装入模具中进行成型，得到试件，然后将所述的试件养护后得到所述的铁尾矿基免烧砖。
铁尾矿中含有大量硅、铁、铝元素，其在常温环境下处于惰性状态，本发明通过高温、化学与机械的耦合活化，使铁尾矿中硅、铁、铝等元素呈现激活状态，并与活性矿物掺合料反应生成具有较强粘结力的水化产物。该产物可将海砂骨架结构整体固结，同时，海砂含有的氯离子可与水化铝酸钙生成难溶性水合氯铝酸盐，形成具有较高强度的制品构件。在较低温度时，为加快反应速率，本发明通过添加铁尾矿专用增强剂，为反应提供催化作用，加快反应进程，从而提高制品的承载能力。本发明还通过添加纳米金属氧化物，使铁尾矿免烧砖制品在水溶液环境下具备持续水化作用，同时，密实铁尾矿免烧砖制品内部结构，降低其吸水率，进一步提高其抗压强度。
进一步，所述的步骤2中的铁尾矿粉由包括如下步骤的方法制成：将铁尾矿与强碱混合进行高温活化，然后经研磨后得到所述的铁尾矿粉。铁尾矿粉由铁尾矿混合强碱，经高温激发，将尾矿中硅质、铝质化合物中的硅氧键、铝氧键等分解为自由状态，并通过研磨，增大其比表面积，激发出其火山灰活性，从而获得粒径小于0.06mm的铁尾矿粉。
进一步，所述的高温活化步骤的温度为600-850℃；所述的铁尾矿与强碱的质量比为95-97:3-5；所述的强碱为氢氧化钠、氢氧化钾或水玻璃中的至少一种。
进一步，所述的步骤4中的养护步骤具体为：将所述的试件先在温度为18-22℃的条件下养护10-12小时，然后在温度为90-95℃的条件下养护4-5小时。
所述的成型步骤中将模具置于压力机承压台上，进行加荷，当试件单位面积受力达到20Mpa时停止加荷，稳压5s。
该免烧砖以海砂为骨架结构，铁尾矿砂为填充料，结合了铁尾矿粉与激发剂和铁尾矿专用的增强剂的性能优势，借助铁尾矿粉中活性二氧化硅、活性氧化铝含量较大，并且在激发剂的激发条件下进一步增强活性，与活性矿物掺合料反应形成硅酸凝胶体系，该体系具备较强粘结力，从而达到固结海砂骨架的作用；同时，海砂中氯离子可与水化铝酸钙反应生成难溶性水合氯铝酸盐，促进水化反应；通过组分C的添加，在增强剂和纳米金属氧化物的催化作用下，可大幅提高铁尾矿粉中活性物质反应活性和反应速率，在不断水化反应过程中减少界面区的层状结构产物，并生成不溶性和难溶性沉淀物质，填充内部孔隙，密实内部结构，从而提高免烧砖制品力学性能，增强免烧砖制品在不同环境下的抗裂性能。
在纳米金属氧化物与氢氧化钙反应的环境下，铁尾矿中氧化硅、氧化铝、氧化铁活性被充分激发，并参与到该反应进程中，生成大量硅酸钙、铝酸钙和铁铝酸四钙，该反应产物能聚合成表面积很大的、稳定的凝胶团，极大提高免烧砖早期强度，且增强免烧砖抗硫酸盐性能。
相对于现有技术，本发明具有以下优势：
本发明所述的铁尾矿基免烧砖在提高免烧砖强度的同时，增强免烧砖的隔音隔热效果以及耐久性；所述的铁尾矿基免烧砖不仅消纳大量固体尾矿废物，减少粘土和天然砂的开采量，改善了生态环境，同时，该免烧砖具有较高强度及耐磨性，经纳米金属氧化物改性后，可随着时间延长，不断进行水化反应，减小内部空隙结构，提高密实度，可使免烧砖制品吸水性降低，增强抗风化性能。
本发明所述的铁尾矿基免烧砖不仅为墙体砖材、路面砖、路沿石等制品的耐久性提供了有力保障，同时，以铁尾矿为原料，消纳大量铁尾矿，降低铁尾矿存量，改善了生态环境。
附图说明
图1为本发明实施例1所述的铁尾矿基免烧砖的SEM示意图；
图2为本发明实施例1所述的铁尾矿基免烧砖的实物图；
图3为本发明对比例2所述的铁尾矿基免烧砖的实物图。
具体实施方式
除有定义外，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
下面结合实施例来详细说明本发明。
实施例1
一种铁尾矿基免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）将铁尾矿砂15份与海砂15份混合均匀后得到组分B；
（2）将质量比为95:5的铁尾矿与氢氧化钠混合进行600℃高温活化，然后经研磨后得到粒径小于0.06mm的铁尾矿粉；
（3）将铁尾矿粉35份烘干后与硅酸盐水泥10份、纳米苛性钠5份混合均匀后得到组分A，然后将组分A与所述的组分B混合均匀后得到中间料；
（4）将41.5g硫酸钠、5g丙烯酸与0.5g Vc加入至54g去离子水中，混合均匀后加热至50℃，在加热条件下向其中滴加入聚醚溶液（由300g聚醚和500g去离子水混合而成），保温2小时后得到所述的增强剂；
（5）将增强剂3份与纳米二氧化硅2份混合后得到组分C，将组分C溶于15份去离子水中，然后向其中加入所述的中间料，混合均匀后得到混合料；
（6）将混合料倒入碾压机中，充分碾压，将碾压后的混合料装入模具中，并将模具置于压力机承压台上，进行加荷，当试件单位面积受力达到20Mpa时停止加荷，稳压5s，得到试件，然后将所述的试件在20℃±2℃环境下养护12h，随后在95℃环境下养护4h，后得到所述的铁尾矿基免烧砖，铁尾矿基免烧砖的SEM图如图1所示。
实施例2
一种铁尾矿基免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）将铁尾矿砂15份与海砂20份混合均匀后得到组分B；
（2）将质量比为95:5的铁尾矿与氢氧化钠混合进行600℃高温活化，然后经研磨后得到粒径小于0.06mm的铁尾矿粉；
（3）将铁尾矿粉30份烘干后与矿粉10份、石灰5份混合均匀后得到组分A，然后将组分A与所述的组分B混合均匀后得到中间料；
（4）将41.5g硫酸钠、5g丙烯酸与0.5g Vc加入至54g去离子水中，混合均匀后加热至50℃，在加热条件下向其中滴加入聚醚溶液（由300g聚醚和500g去离子水混合而成），保温2小时后得到所述的增强剂；
（5）将增强剂3份与纳米二氧化铝1份混合后得到组分C，将组分C溶于16份去离子水中，然后向其中加入所述的中间料，混合均匀后得到混合料；
（6）将混合料倒入碾压机中，充分碾压，将碾压后的混合料装入模具中，并将模具置于压力机承压台上，进行加荷，当试件单位面积受力达到20Mpa时停止加荷，稳压5s，得到试件，然后将所述的试件在20℃±2℃环境下养护12h，随后在95℃环境下养护4h，后得到所述的铁尾矿基免烧砖。
实施例3
一种铁尾矿基免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）将铁尾矿砂15份与海砂16份混合均匀后得到组分B；
（2）将质量比为95:5的铁尾矿与氢氧化钠混合进行600℃高温活化，然后经研磨后得到粒径小于0.06mm的铁尾矿粉；
（3）将铁尾矿粉30份烘干后与硅灰8份、硅酸钠10份混合均匀后得到组分A，然后将组分A与所述的组分B混合均匀后得到中间料；
（4）将41.5g硫酸钠、5g丙烯酸与0.5g Vc加入至54g去离子水中，混合均匀后加热至50℃，在加热条件下向其中滴加入聚醚溶液（由300g聚醚和500g去离子水混合而成），保温2小时后得到所述的增强剂；
（5）将增强剂4份与纳米二氧化银2份混合后得到组分C，将组分C溶于15份去离子水中，然后向其中加入所述的中间料，混合均匀后得到混合料；
（6）将混合料倒入碾压机中，充分碾压，将碾压后的混合料装入模具中，并将模具置于压力机承压台上，进行加荷，当试件单位面积受力达到20Mpa时停止加荷，稳压5s，得到试件，然后将所述的试件在20℃±2℃环境下养护12h，随后在95℃环境下养护4h，后得到所述的铁尾矿基免烧砖。
对比例1
一种铁尾矿基免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）将铁尾矿砂15份与海砂15份混合均匀后得到组分B；
（2）将质量比为95:5的铁尾矿与氢氧化钠混合进行600℃高温活化，然后经研磨后得到粒径小于0.06mm的铁尾矿粉；
（3）将铁尾矿粉35份烘干后与硅酸盐水泥10份混合均匀后得到组分A，然后将组分A与所述的组分B混合均匀后得到中间料；
（4）将41.5g硫酸钠、5g丙烯酸与0.5g Vc加入至54g去离子水中，混合均匀后加热至50℃，在加热条件下向其中滴加入聚醚溶液（由300g聚醚和500g去离子水混合而成），保温2小时后得到所述的增强剂；
（5）将增强剂3份与纳米二氧化硅2份混合后得到组分C，将组分C溶于15份去离子水中，然后向其中加入所述的中间料，混合均匀后得到混合料；
（6）将混合料倒入碾压机中，充分碾压，将碾压后的混合料装入模具中，并将模具置于压力机承压台上，进行加荷，当试件单位面积受力达到20Mpa时停止加荷，稳压5s，得到试件，然后将所述的试件在20℃±2℃环境下养护12h，随后在95℃环境下养护4h，后得到所述的铁尾矿基免烧砖。
对比例2
一种铁尾矿基免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）将铁尾矿砂15份与海砂15份混合均匀后得到组分B；
（2）将质量比为95:5的铁尾矿与氢氧化钠混合进行600℃高温活化，然后经研磨后得到粒径小于0.06mm的铁尾矿粉；
（3）将铁尾矿粉35份烘干后与硅酸盐水泥10份、纳米苛性钠5份混合均匀后得到组分A，然后将组分A与所述的组分B混合均匀后得到中间料；
（4）将增强剂3份与纳米二氧化硅2份混合后得到组分C，将组分C溶于15份去离子水中，然后向其中加入所述的中间料，混合均匀后得到混合料；
（5）将混合料倒入碾压机中，充分碾压，将碾压后的混合料装入模具中，并将模具置于压力机承压台上，进行加荷，当试件单位面积受力达到20Mpa时停止加荷，稳压5s，得到试件，然后将所述的试件在20℃±2℃环境下养护12h，随后在95℃环境下养护4h，后得到所述的铁尾矿基免烧砖。
对比例3
一种铁尾矿基免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）将铁尾矿砂15份与海砂15份混合均匀后得到组分B；
（2）将质量比为95:5的铁尾矿与氢氧化钠混合进行600℃高温活化，然后经研磨后得到粒径小于0.06mm的铁尾矿粉；
（3）将铁尾矿粉35份烘干后与硅酸盐水泥10份、纳米苛性钠5份混合均匀后得到组分A，然后将组分A与所述的组分B混合均匀后得到中间料；
（4）将纳米二氧化硅2份溶于15份去离子水中，然后向其中加入所述的中间料，混合均匀后得到混合料；
（5）将混合料倒入碾压机中，充分碾压，将碾压后的混合料装入模具中，并将模具置于压力机承压台上，进行加荷，当试件单位面积受力达到20Mpa时停止加荷，稳压5s，得到试件，然后将所述的试件在20℃±2℃环境下养护12h，随后在95℃环境下养护4h，后得到所述的铁尾矿基免烧砖。
对比例4
一种铁尾矿基免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）将铁尾矿砂15份与海砂15份混合均匀后得到组分B；
（2）将质量比为95:5的铁尾矿与氢氧化钠混合进行600℃高温活化，然后经研磨后得到粒径小于0.06mm的铁尾矿粉；
（3）将铁尾矿粉35份烘干后与硅酸盐水泥10份、纳米苛性钠5份混合均匀后得到组分A，然后将组分A与所述的组分B混合均匀后得到中间料；
（4）将41.5g硫酸钠、5g丙烯酸与0.5g Vc加入至54g去离子水中，混合均匀后加热至50℃，在加热条件下向其中滴加入聚醚溶液（由300g聚醚和500g去离子水混合而成），保温2小时后得到所述的增强剂；
（5）将增强剂3份溶于15份去离子水中，然后向其中加入所述的中间料，混合均匀后得到混合料；
（6）将混合料倒入碾压机中，充分碾压，将碾压后的混合料装入模具中，并将模具置于压力机承压台上，进行加荷，当试件单位面积受力达到20Mpa时停止加荷，稳压5s，得到试件，然后将所述的试件在20℃±2℃环境下养护12h，随后在95℃环境下养护4h，后得到所述的铁尾矿基免烧砖。
对比例5
一种铁尾矿基免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）将铁尾矿砂15份与海砂15份混合均匀后得到组分B；
（2）将铁尾矿研磨后得到粒径小于0.06mm的铁尾矿粉；
（3）将铁尾矿粉35份烘干后与硅酸盐水泥10份、纳米苛性钠5份混合均匀后得到组分A，然后将组分A与所述的组分B混合均匀后得到中间料；
（4）将41.5g硫酸钠、5g丙烯酸与0.5g Vc加入至54g去离子水中，混合均匀后加热至50℃，在加热条件下向其中滴加入聚醚溶液（由300g聚醚和500g去离子水混合而成），保温2小时后得到所述的增强剂；
（5）将增强剂3份与纳米二氧化硅2份混合后得到组分C，将组分C溶于15份去离子水中，然后向其中加入所述的中间料，混合均匀后得到混合料；
（6）将混合料倒入碾压机中，充分碾压，将碾压后的混合料装入模具中，并将模具置于压力机承压台上，进行加荷，当试件单位面积受力达到20Mpa时停止加荷，稳压5s，得到试件，然后将所述的试件在20℃±2℃环境下养护12h，随后在95℃环境下养护4h，后得到所述的铁尾矿基免烧砖。
将实施例1-3与对比例1-5制得的免烧砖分别进行抗压强度和吸水率测试，具体数据如表1所示。
1、抗压强度，免烧砖抗压强度测试采用长24cm、宽11.5cm、高5.3cm的长方体试件，将试件锯成两个半截砖，两个半截转交错叠加，叠加部分不得小于10cm，置于压力机上进行抗压强度测试。
2、吸水率，将养护完毕的免烧砖试件置于天平上称重并记录数值，随后，将试件于纯净水中浸泡24h，取出试件并用湿毛巾将试件表面明水擦去，置于天平上称重并记录数值，浸泡后质量与浸泡前质量的差值，占浸泡前质量的比例即为免烧砖的吸水率。
表1 抗压强度与吸水率数据
由表1所示，实施例1-3的铁尾矿免烧砖抗压强度均达到30MPa以上，满足MU30强度等级的免烧砖强度要求。比市售免烧砖强度提高17.8-22.7%，吸水率同比降低11.3-16.5%。对比例1因未掺加激发剂，导致铁尾矿部分活性矿物没有水化活性，降低了水化硅酸钙等凝胶产物生成量，导致铁尾矿免烧砖孔隙率增大，吸水率增大，强度比实施例降低40%左右。对比例2使用增强剂为普通硫酸钠，因硫酸钠呈固体粉末状，在混合料中存在搅拌不均匀等问题，导致免烧砖内部反应产物不均匀，使铁尾矿免烧砖部分结构疏松，吸水率增大，强度比实施例降低20%左右。而且普通增强剂在免烧砖体系中易发生泛碱现象，这将严重影响砖体外观质量，且随着时间延长，使砖体耐久性严重降低，如图2（本发明中所述的增强剂）和图3（普通硫酸钠增强剂）所示。对比例3因缺少增强剂，活性矿物掺合料和铁尾矿活性组分水化速率较慢，水化程度较低，生成的水化硅酸钙、水化铝酸钙等凝胶产物降低，强度比实施例降低45%左右。对比例4中未掺加纳米金属氧化物，而铁尾矿本身含有部分针铁矿，吸水率较大，从而导致免烧砖吸水率显著增加，纳米金属氧化物可填充于铁尾矿内部微小孔隙结构中，降低铁尾矿吸水性，故实施例比未掺加纳米金属氧化物的铁尾矿免烧砖吸水率降低43%。对比例5中铁尾矿直接研磨获得粒径小于0.06mm的颗粒，该颗粒与激发剂混合后未经过高温活化，导致铁尾矿中硅、铝质矿物组分仍处于融合状态，即惰性状态，导致铁尾矿未参与水化反应，降低了水化凝胶产物生成量，同时，铁尾矿仅以惰性掺合料的形态存在，铁尾矿免烧砖强度完全依靠活性矿物掺合料水化反应提供，从而影响了强度发展，抗压强度比实施例降低50%左右。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种铁尾矿基免烧砖，其特征在于：该免烧砖由如下重量份的原料制成：
组分A：铁尾矿粉30-40份，活性矿物掺合料5-15份，激发剂5-10份；
组分B：铁尾矿砂10-20份，海砂15-30份；
组分C：增强剂3-5份，纳米氧化物1-3份；
去离子水14-20份；
所述的增强剂由如下步骤的方法制成：将酸碱性复合盐、减水组分与还原剂加入至去离子水中，混合均匀后进行加热，在加热条件下向其中滴加入聚醚溶液，保温后得到所述的增强剂；
所述的酸碱性复合盐、减水组分、还原剂与去离子水的质量比为0.35-0.5：0.045-0.095：0.005：0.4-0.6；所述的酸碱性复合盐、减水组分、还原剂与去离子水的质量之和与所述的聚醚溶液的质量比为10-20：80-90；所述的加热步骤的温度为50℃，所述的保温步骤的时间为1.5-2小时；
所述的酸碱性复合盐为硫酸盐、碳酸盐、甲酸盐或氯盐中的至少一种；
所述的纳米氧化物为纳米铝氧化物、纳米硅氧化物、纳米锌氧化物、纳米银氧化物或纳米铁氧化物中的至少一种；
所述的步骤2中的铁尾矿粉由如下步骤的方法制成：将铁尾矿与强碱混合进行高温活化，然后经研磨后得到所述的铁尾矿粉。
2.根据权利要求1所述的铁尾矿基免烧砖，其特征在于：所述的减水组分为丙烯酸或马来酸酐；所述的聚醚溶液的质量浓度为35-60%。
3.根据权利要求1所述的铁尾矿基免烧砖，其特征在于：所述的铁尾矿粉的粒径小于等于0.06mm；所述的铁尾矿砂的粒径为1.2-1.8mm；所述的海砂的粒径为2.36-4.75mm。
4.根据权利要求1所述的铁尾矿基免烧砖，其特征在于：所述的活性矿物掺合料为水泥、粉煤灰、硅灰或矿粉中的至少一种；所述的激发剂为石灰、纳米苛性钠或硅酸钠中的至少一种；所述的激发剂的粒径小于等于200目。
5.根据权利要求1所述的铁尾矿基免烧砖的制备方法，其特征在于：所述的高温活化步骤的温度为600-850℃；所述的铁尾矿与强碱的质量比为95-97:3-5；所述的强碱为氢氧化钠、氢氧化钾或水玻璃中的至少一种。
6.权利要求1-5中任一项所述的铁尾矿基免烧砖的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1是将铁尾矿砂与海砂混合均匀后得到组分B；
步骤2是将铁尾矿粉烘干后与活性矿物掺合料、激发剂混合均匀后得到组分A，然后将组分A与所述的组分B混合均匀后得到中间料；
步骤3是将增强剂与纳米金属氧化物混合后得到组分C，将组分C溶于去离子水中，然后向其中加入所述的中间料，混合均匀后得到混合料；
步骤4是将混合料装入模具中进行成型，得到试件，然后将所述的试件养护后得到所述的铁尾矿基免烧砖。
7.根据权利要求6所述的铁尾矿基免烧砖的制备方法，其特征在于：所述的步骤4中的养护步骤具体为：将所述的试件先在温度为18-22℃的条件下养护10-12小时，然后在温度为90-95℃的条件下养护4-5小时。
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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