CN117818982B - 自动接膜装置及包装设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动接膜装置及包装设备，属于包装设备技术领域，包括储膜机构、粘膜机构、压膜机构和牵膜机构；储膜机构具有工作工位和储膜工位，对应工作工位的包装膜导入牵膜机构；粘膜机构的一端通过粘膜转轴转动连接于机架，另一端具有粘膜辊，对应于储膜工位的包装膜接入粘膜辊；压膜机构的一端通过压膜转轴转动连接于机架，另一端具有压膜辊；粘膜辊具有位于压膜机构远离牵膜机构的第一状态，还具有位于压膜机构与牵膜机构之间的第二状态，粘膜辊能摆动穿过压膜辊与储膜机构之间的空间；压膜辊具有远离牵膜机构的第三状态，还具有靠近牵膜机构的衔接辊的第四状态。本发明有效提升粘膜的安全性，做到了在不停机的情况下实现接膜的操作。

Description

自动接膜装置及包装设备

技术领域

本发明属于包装设备技术领域，具体涉及一种自动接膜装置及包装设备。

背景技术

包装是产品生产的重要环节，主要通过包装设备完成。对于一些需要用包装袋进行包装的产品来说，首先要形成包装袋的半成品，然后再将产品填装到包装袋半成品中，最后进行封口。包装袋制袋一般是将包装膜折叠后热熔封边，最后截断形成独立的包装袋半成品。在制袋过程中，包装膜的供给至关重要，出于安全性等因素的考量，在一卷包装膜卷使用完毕后，往往需要将设备停机，重新填装包装膜卷，最后再重启设备。这样的包装膜供给方式对于生产周期产生较大的延误，影响生产成本的优化。

发明内容

本发明实施例提供一种自动接膜装置及包装设备，旨在解决现有技术中存在的包装膜不能连续供给，影响生产效率。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

第一方面，提供一种自动接膜装置，包括：

包括储膜机构、粘膜机构、压膜机构和牵膜机构，所述粘膜机构、所述压膜机构和所述牵膜机构沿第一方向顺次设置，所述储膜机构沿第二方向设于所述粘膜机构、所述压膜机构和所述牵膜机构的同一侧，其中，所述第二方向与所述第一方向呈夹角设置；

所述储膜机构具有工作工位和储膜工位，对应于所述工作工位的包装膜导入所述牵膜机构；

所述粘膜机构的一端通过粘膜转轴转动连接于机架，另一端具有粘膜辊，对应于所述储膜工位的包装膜接入所述粘膜辊；所述压膜机构的一端通过压膜转轴转动连接于机架，另一端具有压膜辊；所述粘膜转轴平行于所述压膜转轴；

所述粘膜辊具有位于所述压膜机构远离所述牵膜机构的第一状态，还具有位于所述压膜机构与所述牵膜机构之间的第二状态，所述粘膜辊能摆动穿过所述压膜辊与所述储膜机构之间的空间，以在所述第一状态和所述第二状态之间进行切换；

所述压膜辊具有远离所述牵膜机构的第三状态，还具有靠近所述牵膜机构的衔接辊的第四状态，在所述第四状态下，所述压膜辊能将连接于所述粘膜辊的包装膜压接至所述衔接辊上的包装膜。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述粘膜机构还包括粘膜摆臂，所述粘膜摆臂的一端连接有所述粘膜转轴，另一端连接有粘膜辊；

在平行于所述粘膜转轴的方向上，所述粘膜摆臂与所述压膜机构错位设置，且所述粘膜摆臂和所述粘膜辊围合形成对应于所述压膜机构的避位空间。

一些实施例中，所述机架上固定有限位件，所述粘膜摆臂与所述机架之间设有第一弹性件，所述第一弹性件被配置有使所述粘膜辊保持所述第二状态的预紧力；所述限位件能在所述粘膜辊处于所述第二状态时，限制所述粘膜摆臂的位移。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述粘膜辊为中空辊，且所述粘膜辊的内腔分为沿自身径向分布的缓冲腔和真空腔，所述真空腔与所述粘膜辊上的真空抽吸口连通，所述缓冲腔与所述真空腔之间通过缓冲口连通，所述缓冲腔的侧壁开设有沿所述粘膜辊的轴向分布的多个吸附孔。

一些实施例中，所述缓冲口位于所述缓冲腔的中部，多个所述吸附孔关于所述缓冲口的中心对称分布；所述缓冲腔的宽度不大于所述吸附孔的内径，所述吸附孔内可拆卸的插设有封堵件，所述封堵件能与缓冲腔的内壁密封抵接。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述自动接膜装置还包括第一检测器，所述第一检测器设于所述牵膜机构背离所述储膜机构的一侧，以检测所述牵膜机构上包装膜的标识，所述第一检测器与所述压膜机构通讯连接。

一些实施例中，所述自动接膜装置还包括第二检测器，所述第二检测器设于所述牵膜机构与所述储膜机构之间，以检测所述工作工位与所述牵膜机构之间包装膜的有无，所述第二检测器与所述压膜机构通讯连接。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述储膜机构包括储膜支架，所述储膜支架通过储膜转盘转动连接于机架，所述储膜转盘的中轴平行于所述粘膜转轴，所述储膜支架形成所述工作工位和所述储膜工位，所述工作工位和所述储膜工位对称所述储膜转盘的两侧；其中，所述工作工位与所述储膜工位的间距不大于一个完整膜卷的直径。

一些实施例中，所述储膜支架上设有两组安装缺口，其中一组所述安装缺口的封闭端形成所述工作工位，另一组所述安装缺口的封闭端形成所述储膜工位；

所述储膜机构还包括穿设于膜卷的辊轴，所述辊轴插设于所述安装缺口，并能于所述安装缺口的封闭端转动；所述储膜机构还包括刹车组件，所述刹车组件包括设于所述辊轴上的刹车盘、活动连接于所述储膜支架的刹车片，以及连接于所述刹车片和所述储膜支架之间的第二弹性件，所述第二弹性件被配置有使所述刹车片与所述刹车盘的外周面抵接的预紧力。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，牵膜机构能将工作工位上的包装膜导入后后续的包装袋制袋工序，在工作工位上的包装膜能持续的完成包装膜供给的情况下，使粘膜机构保持远离压膜机构和牵膜机构的第一状态，同时压膜机构保持第三状态，操作人员可手工将储膜工位上的包装膜粘接到粘膜辊上；在工作工位上的包装膜用完的情况下，控制粘膜机构从第一状态向第二状态切换；在粘膜机构固定在第二状态后，控制压膜机构从第三状态向第四状态切换，储膜工位上的包装膜就能与牵膜机构上残余的包装膜衔接，接膜即成。在粘膜时，由于粘膜辊远离压膜机构和牵膜机构，有效避免作业人员的肢体卷入到牵膜机构导致人身伤害的问题，保证的粘膜的安全性，做到了在不停机的情况下实现接膜的操作。

第二方面，本发明实施例还提供了一种包装设备，包括上述的自动接膜装置。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，通过采用上述的自动接膜装置，做到了在不停机的情况下实现接膜的操作，节约了停机接膜的时间，有效提升了生产效率，节约了生产成本。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的自动接膜装置的使用状态示意图一；

图2为图1中粘膜机构和压膜机构的结构示意图；

图3为本发明实施例一提供的自动接膜装置的使用状态示意图二；

图4为本发明实施例一采用的粘膜机构、压膜机构和牵膜机构的装配立体图；

图5为本发明实施例一采用的储膜机构的内部结构示意图；

图6为图5中辊轴、定位结构和刹车组件的配合示意图；

图7为本发明实施例二采用的纠偏机构的使用状态示意图；

图8为本发明实施例一采用的粘膜辊的结构示意图；

图9为图8的仰视结构剖视图；

图10为图9的A部放大图；

附图标记说明：

1、储膜机构；101、工作工位；102、储膜工位；110、储膜支架；111、安装缺口；120、储膜转盘；130、辊轴；140、刹车组件；141、刹车盘；142、刹车片；143、第二弹性件；150、定位结构；151、松紧杆；152、联动杆；153、定位杆；154、接触轴承；1501、第一点；1502、第二点；1503、第三点；1504、第四点；160、转动把手；2、粘膜机构；210、粘膜辊；211、缓冲腔；212、真空腔；213、吸附孔；214、封堵件；215、缓冲口；220、粘膜转轴；230、粘膜摆臂；240、第一弹性件；250、缓冲盒；3、压膜机构；310、压膜转轴；320、伸缩驱动器；330、压膜摆臂；340、压膜辊；4、牵膜机构；5、限位件；6、第一检测器；7、第二检测器；8、纠偏机构；810、伸缩杆；820、传动杆；830、伸缩驱动件；840、转动座；9、包装膜卷。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，对于方位词，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”、“高”、“低”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本发明的具体保护范围。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。

请一并参阅图1至图4，现对本发明提供的自动接膜装置进行说明。所述自动接膜装置，包括储膜机构1、粘膜机构2、压膜机构3和牵膜机构4，粘膜机构2、压膜机构3和牵膜机构4沿第一方向顺次设置，储膜机构1沿第二方向设于粘膜机构2、压膜机构3和牵膜机构4的同一侧，其中，第二方向与第一方向呈夹角设置；储膜机构1具有工作工位101和储膜工位102，对应于工作工位101的包装膜导入牵膜机构4；粘膜机构2的一端通过粘膜转轴220转动连接于机架，另一端具有粘膜辊210，对应于储膜工位102的包装膜接入粘膜辊210；压膜机构3的一端通过压膜转轴310转动连接于机架，另一端具有压膜辊340；粘膜转轴220平行于压膜转轴310；粘膜辊210具有位于压膜机构3远离牵膜机构4的第一状态，还具有位于压膜机构3与牵膜机构4之间的第二状态，粘膜辊210能摆动穿过压膜辊340与储膜机构1之间的空间，以在第一状态和第二状态之间进行切换；压膜辊340具有远离牵膜机构4的第三状态，还具有靠近牵膜机构4的衔接辊的第四状态，在第四状态下，压膜辊340能将连接于粘膜辊210的包装膜压接至衔接辊上的包装膜。

本实施例中，第一方向大致沿水平方向设置，第二方向则为竖直方向。但需要理解的是，第一方向和第二方向的具体设置关系与设备整体的设置有关，在此不做唯一限定。另外，为了方便粘膜，在包装设备上临近粘膜机构2的一侧设置粘膜操作开口，在粘膜操作开口处设置开关门。

本实施例中，牵膜机构4包括若干个辊体，各个辊体的具体排布与导入包装膜的具体方式有关，包括但不限于现有的牵膜导入结构，在此不再赘述。但需要理解的是，压膜辊340对应于牵膜机构4中比较靠近压膜机构3的辊体，且压膜辊340能将粘接在粘膜辊210上的包装膜压接到该辊体上的包装膜上，进而完成接膜操作。

本实施例中，为了保障粘膜辊210能顺利绕过压膜机构3，粘膜辊210的摆动半径大于压膜辊340的摆动半径；为了让压膜辊340能达到图3的状态，压膜转轴310与粘膜转轴220的间距小于粘膜辊210的摆动半径，且略大于压膜辊340的摆动半径。另需说明的是，图1中的粘膜机构2处于第一状态，压膜机构3处于第三状态，图3中的粘膜机构2处于第二状态，压膜机构3处于第四状态。

本实施例中，粘膜辊210相对于粘膜机构2的主体是固定的，在粘膜辊210处于第一状态的时候，操作人员将包装膜的边缘粘贴在粘膜辊210背离压膜机构3的一侧，在切换到第二状态后，包装膜的边缘与包装膜的主体之间形成夹角，当压膜辊340向该包装膜施力时，粘接位置能比较容易的脱落，进而能顺利的与牵膜机构4上的包装膜衔接。另外，在第一方向上，储膜工位102更加靠近牵膜机构4，使得粘膜辊210从第一状态向第二状态切换时，包装膜受到的牵拉作用力会逐渐减小，到第二状态时会相对的松弛一些，避免粘膜辊210移动时包装膜脱落。

本实施例提供的自动接膜装置，与现有技术相比，牵膜机构4能将工作工位101上的包装膜导入后后续的包装袋制袋工序，在工作工位101上的包装膜能持续的完成包装膜供给的情况下，使粘膜机构2保持远离压膜机构3和牵膜机构4的第一状态，同时压膜机构3保持第三状态，操作人员可手工将储膜工位102上的包装膜粘接到粘膜辊210上；在工作工位101上的包装膜用完的情况下，控制粘膜机构2从第一状态向第二状态切换；在粘膜机构2固定在第二状态后，控制压膜机构3从第三状态向第四状态切换，储膜工位102上的包装膜就能与牵膜机构4上残余的包装膜衔接，接膜即成；最后，将压膜机构3从第四状态恢复到第三状态，并在压膜机构3恢复到第三状态后，将粘膜机构2从第二状态恢复到第一状态，以应对下一次接膜操作。在粘膜时，由于粘膜辊210远离压膜机构3和牵膜机构4，有效避免作业人员的肢体卷入到牵膜机构4导致人身伤害的问题，保证的粘膜的安全性，做到了在不停机的情况下实现接膜的操作。

参见图1至图4，在一些实施例中，粘膜机构2还包括粘膜摆臂230，粘膜摆臂230的一端连接有粘膜转轴220，另一端连接有粘膜辊210； 在平行于粘膜转轴220的方向上，粘膜摆臂230与压膜机构3错位设置，且粘膜摆臂230和粘膜辊210围合形成对应于压膜机构3的避位空间。如此设置，可以让粘膜机构2与压膜机构3之间相互之间没有干涉，顺畅的在不同状态之间切换。

具体实施时，为了保持受力的稳定性，粘膜摆臂230设有两个，且分别与粘膜辊210的两端连接，两个粘膜摆臂230的间距大于压膜机构3的宽度，两个粘膜摆臂230与粘膜辊210围合形成避位空间。

在一些实施例中，粘膜摆臂230与机架之间设有第一弹性件240，第一弹性件240被配置有使粘膜辊210处于第二状态的预紧力，基于此，机架上固定有限位件5，限位件5能在粘膜辊210处于第二状态时，限制粘膜摆臂230的位移，避免粘膜辊210摆动幅度过大，保证粘膜辊210位置的稳定性。其中，第一弹性件240的实现方式包括但不限于拉簧。

本实施例中，粘膜摆臂230上可外延出把手，通过手动调节的方式实现粘膜摆臂230的摆动；基于此，为了省力，可将把手设置于粘膜辊210轴130心所在位置。当然，也可通过电控方式实现调节，例如通过电机和齿轮传动结构配合，在此不再赘述。

在一些实施例中，参见图1至图4，压膜机构3还包括伸缩驱动器320和压膜摆臂330，压膜摆臂330具有呈三角形分布的第一转动点、第二转动点和第三转动点，第一转动点连接有压膜辊340，第二转动点连接有压膜转轴310，第三转动点连接于伸缩驱动器320的一端，伸缩驱动器320的另一端转动连接于机架。更具体的，限位件5设于压膜摆臂330上。

参见图2、图8至图10，在一些实施例中，粘膜辊210为中空辊，且粘膜辊210的内腔分为沿自身径向分布的缓冲腔211和真空腔212，真空腔212与粘膜辊210上的真空抽吸口连通，缓冲腔211与真空腔212之间通过缓冲口215连通，缓冲腔211的侧壁开设有沿粘膜辊210的轴向分布的多个吸附孔213。本实施例中，操作人员在粘膜辊210上粘接包装膜的操作过程为：先将包装膜的边缘覆盖到吸附孔213上，通过真空抽吸口不断进行抽气，逐渐对真空腔212和缓冲腔211形成负压，包装膜能真空吸附定位到粘膜辊210上；随后通过胶带对包装膜的边缘进行粘接固定。本实施例通过真空吸附的方式实现包装膜的预定位，再通过胶带做最终的固定，操作更加省时省力，且能保证包装膜粘接的平整性；同时，如果出现包装膜位置偏斜，某个吸附孔213没有被覆盖住的情况，由于缓冲腔211和真空腔212通过较小的缓冲口215连通，首先影响到的是缓冲腔211的真空度，真空腔212在真空度也不会立刻出现明显的下降，操作人员在调整好包装膜的位置后，缓冲腔211内的真空度能迅速回升，进行有效的真空吸附，提高使用便捷性。

本实施例中，为了实现真空度的迅速回升，需要将缓冲腔211的体积设计的远小于真空腔212的体积，例如，缓冲腔211体积与真空腔212体积之比为1:8~1:12。

在上述实施例的基础上，参见图9及图10，缓冲口215位于缓冲腔211的中部，多个吸附孔213关于缓冲口215的中心对称分布；缓冲腔211的宽度不大于吸附孔213的内径，吸附孔213内可拆卸的插设有封堵件214，封堵件214能与缓冲腔211的内壁密封抵接。若要适配宽度较窄的包装膜，可以将两个封堵件214分别插入与使用区域相邻的两侧的两个吸附孔213，插入后其与缓冲腔211内壁抵接，隔断缓冲腔211，形成如图9所示的隔断状态，缓冲口215仅与中段的缓冲腔211导通抽真空，无需针对每个减少封堵用的零部件的使用数量，提升操作的便捷性。

具体实施时，粘膜辊210为中空辊，粘膜辊210之内设有缓冲盒250，缓冲盒250贴合固定在粘膜辊210的内壁上，粘膜辊210的侧壁和缓冲盒250的侧壁上均对应开设有过孔，这些过孔配合组成吸附孔213，缓冲盒250的内腔即为缓冲腔211，缓冲盒250的外壁与粘膜辊210的内壁之间形成真空腔212，缓冲盒250的侧壁（例如背离吸附孔213的一侧壁）开设有缓冲口215。基于此，为了方便安装封堵件214，缓冲盒250采用刚性材质（例如金属材质），在与吸附孔213对应的一侧设置与吸附孔213一一对应的沉槽，沉槽内设置内螺纹，封堵件214贯穿吸附孔213并与沉槽螺纹配合，此时封堵件214还与吸附孔213的内壁及缓冲腔211的内壁抵接，以实现该吸附孔213的密封以及对缓冲腔211的隔断。更具体的，封堵件214的端部可设置旋拧调节槽（如图10所示）或旋拧端帽，以便于旋拧封堵件214。

更具体的，吸附孔213从中间向两边的密度逐渐稀疏的设置方式不仅能适应不同宽度包装膜的吸附，而且还能增大对包装膜两侧的吸附作用力，对于大尺寸包装膜来说具备更好的吸附效果。

参阅图1及图3，在一些实施例中，自动接膜装置还包括第一检测器6（例如图像传感器），第一检测器6设于牵膜机构4背离储膜机构1的一侧，以检测牵膜机构4上包装膜的标识，第一检测器6与压膜机构3通讯连接。在判定工作工位101上的包装膜即将用完的时候，通过第一检测器6检测牵膜机构4上包装膜的标识，以判断压膜机构3压接介入的时间，例如，在判定工作工位101上的包装膜即将用完后，识别到第一个标识后即控制压接介入，或者，在判定工作工位101上的包装膜即将用完后，识别到第二个标识后即控制压接介入；其余实施方式在此不再一一列举。这种控制方式避免操作人员手动控制压接介入，提升两包装膜对接的准确性，避免包装膜浪费。

在上述实施例的基础上，自动接膜装置还包括第二检测器7（例如红外光电传感器），第二检测器7设于牵膜机构4与储膜机构1之间，以检测工作工位101与牵膜机构4之间包装膜的有无，第二检测器7与压膜机构3通讯连接。在工作工位101上的包装膜卷还未用完的状态下，该包装膜卷引出的包装膜张紧，若包装膜卷用完，且已经从卷芯上脱落，则掉落的包装膜会使第二检测器7产生无膜信号，判定工作工位101上的包装膜即将用完，第一检测器6根据无膜信号触发检测机制，开始进行标识检测，进一步提升检测的准确性和可靠性。

在一些实施例中，储膜机构1包括储膜支架110，储膜支架110通过储膜转盘120转动连接于机架，储膜转盘120的中轴平行于粘膜转轴220，储膜支架110形成工作工位101和储膜工位102，工作工位101和储膜工位102对称储膜转盘120的两侧；其中，工作工位101与储膜工位102的间距不大于一个完整膜卷的直径。需要说明的是，储膜工位102和工作工位101是相对于设备整体的工作状态所作出的定义，一工位的包装膜正在被牵膜机构4导入后续制袋工艺，并且该工位正处于远离接膜操作侧的位置，此时该工位定义为工作工位101，即图1及图3中右侧的工位；在正常工作状态下，一工位正处于临近接膜操作侧的位置，并且能够进行膜卷更换操作，则该工位定义为储膜工位102，即图1及图3中左侧的工位。实际上，由于储膜支架110能够转动，储膜支架110上的一个工位可能在上一阶段的生产中是工作工位101，但由于需要更换膜卷，在进行完接膜操作后，该工位被转动到临近接膜操作侧的位置，成为了储膜工位102，以图1的视角为例，当下右侧为工作工位101，左侧为触摸工位，若右侧膜卷的包装膜用完，在进行完接膜操作后，顺时针转动储膜支架110，左侧的工位切换到右侧，成为新的工作工位101，而右侧的工位切换到左侧，成为新的储膜工位102。

具体实施时，储膜支架110沿储膜转盘120的中轴方向分别设置两个，为了能顺利转动储膜支架110，两个储膜支架110之间设置有转动把手160。更具体的，为了方便抓握，转动把手160设置为沿储膜转盘120的中轴方向延伸的杆状结构，且转动把手160围绕储膜转盘120的中轴设置有多个；这些转动把手160还能对包装膜起到导向作用，避免包装膜产生静电吸附、掉落等问题。

在一些实施例中，为了实现膜卷的更换，参见图1、图3、图5及图6，储膜支架110上设有两组安装缺口111，其中一组安装缺口111的封闭端形成工作工位101，另一组安装缺口111的封闭端形成储膜工位102；储膜机构1还包括穿设于膜卷的辊轴130，辊轴130插设于安装缺口111，并能于安装缺口111的封闭端转动；储膜机构1还包括刹车组件140，刹车组件140包括设于辊轴130上的刹车盘141、活动连接于储膜支架110的刹车片142，以及连接于刹车片142和储膜支架110之间的第二弹性件143，第二弹性件143被配置有使刹车片142与刹车盘141的外周面抵接的预紧力。本实施例通安装缺口111和辊轴130的配合实现对膜卷的替换，同时，由于将包装膜粘接到粘膜辊210的过程中，包装膜卷因转动惯性不能立刻止转，在转动惯性的作用下，容易出现包装膜释放过度掉落沾灰的问题，影响后续的生产，故而通过刹车片142与刹车盘141的摩擦接触削弱膜卷的转动动能，有效改善上述问题。

在一些实施例中，储膜机构1还包括能在安装缺口111的开口方向上限制辊轴130位移的定位结构150，定位结构150包括松紧杆151、联动杆152和定位杆153，松紧杆151的一端转动连接于储膜支架110（定义该转动连接点位第一点1501），连动杆的一端转动连接于松紧杆151的中部（定义该转动连接点位第二点1502），定位杆153为弧形杆，定位杆153的一端转动连接于储膜支架110（定义该转动连接点位第三点1503），定位杆153的中部转动连接于连动杆的另一端（定义该转动连接点位第四点1504），其中，第四点1504位于第一点1501和第二点1502之间连线的一侧。定位杆153具有与辊轴130的外周面贴合卡接的定位状态，在该状态下，第一点1501、第二点1502和第三点1503共线（或者第三点1503偏向第四点1504所在侧），通过死点原理实现卡接定位；定位杆153还具有与辊轴130的外周面分离的解锁状态，此时第三点1503和第四点1504分别位于第一点1501与第二点1502之间连线的两侧。

在上述实施例的基础上，定位杆153的两端，以及安装缺口111上均设有接触轴承154，接触轴承154与辊轴130的外周面抵接，避免损伤辊轴130。

在一些实施例中，自动接膜装置还包括第三检测器，第三检测器对应于工作工位101设置，并用于检测工作工位101上包装膜卷的厚度，当对应包装膜卷的厚度减少的一定程度后，第三检测器生成告警信号，提示操作人员及时在储膜工位102上安放新的包装膜卷，同时将新膜卷上的包装膜粘接到粘膜辊210上。

在一些实施例中，自动接膜装置还包括第四检测器和纠偏机构8，第四检测器用于检测储膜工位102对应的包装膜的标识；纠偏机构8设于粘膜摆臂230和粘膜辊210之间，并能带动粘膜辊210沿自身周向移动；其中，第四检测器与纠偏机构8通讯连接。第四检测器具有呈矩形阵列分布的多个检测端，该矩形阵列的一边平行于粘膜辊210的中轴，位于中间的一列检测端（垂直于粘膜辊210中轴分布的多个检测端为一列）为定义为标准检测端，其余的多列检测端均定义为偏移检测端，第四检测器的工作过程大致如下：

1）当一列标准检测端中的其中一个能完整检测到包装膜的标识的时候，则判定该标识处于标准位置，包装膜粘接到位，无需进行纠偏，可以直接进入下一步的压接环节。

2）当任何一个标准检测端均不能完整检测到包装膜的标识的时候，则判定该包装膜粘接偏斜；随后控制标准检测端两侧的偏移检测端同时进行检测，当其中一个偏移检测端检测到包装膜的标识的时候，则生成偏移信息（即标识的实际位置与标准位置在粘膜辊210轴130向上的间距）；纠偏机构8根据该偏移信息移动粘接辊，直至标准检测端检测到标识。

通过第四检测器与纠偏机构8的配合，对人工粘接时包装膜出现的超出误差范围的偏移进行纠正，保证包装膜之间的衔接定位具有较高的可靠性，避免制袋的可靠性和良品率。

需要说明的是，第四检测器中所有检测端均为相互独立的传感器（例如图像传感器），所有检测端的检测面均大致平行于对应的包装膜的膜面，以便准确感测包装膜上的标识。第四传感器中检测端的大致布置方式举例如下：检测端设有十五个，呈三行五列分布，位于正中间的一列检测端为标准检测端，另外两侧的四列检测端则分别为偏移检测端；需要理解的是，检测端的具体布置范围是根据包装膜的尺寸、包装膜的易偏斜范围等参数有关，在此不做唯一限定。

在一些实施例中，粘膜辊210与粘膜摆臂230之间通过直线轴承连接；纠偏机构8包括伸缩杆810、传动杆820、伸缩驱动件830和转动座840，伸缩杆810的一端与粘膜辊210转动连接，伸缩杆810的另一端固定于转动座840；传动杆820的一端固定于转动座840，且伸缩杆810与传动杆820之间呈夹角设置；转动座840转动连接于粘膜摆臂230；伸缩驱动件830的一端转动连接于传动杆820的另一端，伸缩驱动件830的另一端转动连接于粘膜摆臂230；第四检测器与伸缩驱动件830通讯连接。伸缩杆810与粘膜辊210之间的转轴、转动座840的转轴、传动杆820与伸缩驱动件830之间的转轴，以及伸缩驱动件830与粘膜摆臂230之间的转轴均垂直于粘膜辊210的中轴。

具体实施时，伸缩驱动件830的实现方式包括但不限于伸缩气缸、电推杆等。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种包装设备，包括上述的自动接膜装置。

本实施例提供的包装设备，与现有技术相比，通过采用上述的自动接膜装置，做到了在不停机的情况下实现接膜的操作，节约了停机接膜的时间，有效提升了生产效率，节约了生产成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动接膜装置，其特征在于，包括储膜机构(1)、粘膜机构(2)、压膜机构(3)和牵膜机构(4)，所述粘膜机构(2)、所述压膜机构(3)和所述牵膜机构(4)沿第一方向顺次设置，所述储膜机构(1)沿第二方向设于所述粘膜机构(2)、所述压膜机构(3)和所述牵膜机构(4)的同一侧，其中，所述第二方向与所述第一方向呈夹角设置；

所述储膜机构(1)具有工作工位(101)和储膜工位(102)，对应于所述工作工位(101)的包装膜导入所述牵膜机构(4)；

所述粘膜机构(2)的一端通过粘膜转轴(220)转动连接于机架，另一端具有粘膜辊(210)，对应于所述储膜工位(102)的包装膜接入所述粘膜辊(210)；所述压膜机构(3)的一端通过压膜转轴(310)转动连接于机架，另一端具有压膜辊(340)；所述粘膜转轴(220)平行于所述压膜转轴(310)；

所述粘膜辊(210)具有位于所述压膜机构(3)远离所述牵膜机构(4)的第一状态，还具有位于所述压膜机构(3)与所述牵膜机构(4)之间的第二状态，所述粘膜辊(210)能摆动穿过所述压膜辊(340)与所述储膜机构(1)之间的空间，以在所述第一状态和所述第二状态之间进行切换；

所述压膜辊(340)具有远离所述牵膜机构(4)的第三状态，还具有靠近所述牵膜机构(4)的衔接辊的第四状态，在所述第四状态下，所述压膜辊(340)能将连接于所述粘膜辊(210)的包装膜压接至所述衔接辊上的包装膜；

所述粘膜机构(2)还包括粘膜摆臂(230)，所述粘膜摆臂(230)的一端连接有所述粘膜转轴(220)，另一端连接有粘膜辊(210)；

在平行于所述粘膜转轴(220)的方向上，所述粘膜摆臂(230)与所述压膜机构(3)错位设置，且所述粘膜摆臂(230)和所述粘膜辊(210)围合形成对应于所述压膜机构(3)的避位空间；

所述机架上固定有限位件(5)，所述粘膜摆臂(230)与所述机架之间设有第一弹性件(240)，所述第一弹性件(240)被配置有使所述粘膜辊(210)保持所述第二状态的预紧力；所述限位件(5)能在所述粘膜辊(210)处于所述第二状态时，限制所述粘膜摆臂(230)的位移；

所述粘膜辊(210)为中空辊，且所述粘膜辊(210)的内腔分为沿自身径向分布的缓冲腔(211)和真空腔(212)，所述真空腔(212)与所述粘膜辊(210)上的真空抽吸口连通，所述缓冲腔(211)与所述真空腔(212)之间通过缓冲口(215)连通，所述缓冲腔(211)的侧壁开设有沿所述粘膜辊(210)的轴向分布的多个吸附孔(213)；

所述缓冲口(215)位于所述缓冲腔(211)的中部，多个所述吸附孔(213)关于所述缓冲口(215)的中心对称分布；所述缓冲腔(211)的宽度不大于所述吸附孔(213)的内径，所述吸附孔(213)内可拆卸的插设有封堵件(214)，所述封堵件(214)能与缓冲腔(211)的内壁密封抵接。

2.如权利要求1所述的自动接膜装置，其特征在于，所述自动接膜装置还包括第一检测器(6)，所述第一检测器(6)设于所述牵膜机构(4)背离所述储膜机构(1)的一侧，以检测所述牵膜机构(4)上包装膜的标识，所述第一检测器(6)与所述压膜机构(3)通讯连接。

3.如权利要求2所述的自动接膜装置，其特征在于，所述自动接膜装置还包括第二检测器(7)，所述第二检测器(7)设于所述牵膜机构(4)与所述储膜机构(1)之间，以检测所述工作工位(101)与所述牵膜机构(4)之间包装膜的有无，所述第二检测器(7)与所述压膜机构(3)通讯连接。

4.如权利要求1所述的自动接膜装置，其特征在于，所述储膜机构(1)包括储膜支架(110)，所述储膜支架(110)通过储膜转盘(120)转动连接于机架，所述储膜转盘(120)的中轴平行于所述粘膜转轴(220)，所述储膜支架(110)形成所述工作工位(101)和所述储膜工位(102)，所述工作工位(101)和所述储膜工位(102)对称所述储膜转盘(120)的两侧；其中，所述工作工位(101)与所述储膜工位(102)的间距不大于一个完整膜卷的直径。

5.如权利要求4所述的自动接膜装置，其特征在于，所述储膜支架(110)上设有两组安装缺口(111)，其中一组所述安装缺口(111)的封闭端形成所述工作工位(101)，另一组所述安装缺口(111)的封闭端形成所述储膜工位(102)；

所述储膜机构(1)还包括穿设于膜卷的辊轴(130)，所述辊轴(130)插设于所述安装缺口(111)，并能于所述安装缺口(111)的封闭端转动；所述储膜机构(1)还包括刹车组件(140)，所述刹车组件(140)包括设于所述辊轴(130)上的刹车盘(141)、活动连接于所述储膜支架(110)的刹车片(142)，以及连接于所述刹车片(142)和所述储膜支架(110)之间的第二弹性件(143)，所述第二弹性件(143)被配置有使所述刹车片(142)与所述刹车盘(141)的外周面抵接的预紧力。

6.一种包装设备，其特征在于，包括如权利要求1-5中任意一项所述的自动接膜装置。