CN117802336A - 一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，该方法针对铝含量高、易于烧损使得铸锭头尾成分不一致的问题，通过对原材料选材和处理、真空感应熔炼过程中对加料顺序、精炼温度等合理匹配，以及电渣熔炼渣系的选择和熔炼参数的优化，从而得到夹杂物含量较低、头尾成分一致性较好的双联新型低密度镍铁基高温合金铸锭。
Description
技术领域
本发明属于镍铁基高温合金冶炼技术领域，具体涉及一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法。
背景技术
高温合金作为高性能金属材料，已经得到广泛的研究和应用。然而传统高温合金的高密度和高成本是行业内面临的共同问题。最近发展起来的新型镍铁基高温合金因其具有低密度、高强度、成本低和良好的抗氧化腐蚀性能得到关注，在航空发动机的封严环、导流片、承力环等部件以及核反应堆的关键耐蚀部件具有重要的应用前景。专利CN202111014152.3给出了合金的成分及实验级真空电弧熔炼工艺。然而，实际工业化应用过程中，1吨以上的大型高温合金锭需要进行真空感应及电渣熔炼，现有工艺无法满足该合金的工业化生产。
申请号为2019103853475的专利文件，公开了一种镍基高温合金GH4698大规格铸锭的三联冶炼工艺，该专利针对GH4698通过熔炼、电渣重熔ESR和真空自耗熔炼VAR，实现了大规格GH4698铸锭的形成，且制备出来的杂质含量较低，但是该专利对应的工艺较为复杂，且适用于铝含量相对较低(1.45wt.％-1.80wt.％)的镍基合金。
对于铝含量较高的镍铁合金，因含有较高Al元素，在合金冶炼时容易与气体氧反应，形成夹杂物夹杂从而影响高温持久性能，同时Al和Ti元素在电渣熔炼时会与渣料发生化学反应，造成铸锭头尾成分不一致。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种新型低密度镍铁基高温合金铸锭的制备方法，以解决现有的工艺难以生成大型高温合金锭，且该合金铸锭制备过程中夹杂高，易于铸锭头尾成分不一致的问题；该制备方法用于生产低夹杂物、成分高一致性的Φ430mm规格的电渣成品铸锭。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，包括以下步骤：
步骤1，称量原材料：镍板、真空脱气铬、工业纯铁、钛锭、铝豆、镍钼合金和石墨碳；烘烤镍板、真空脱气铬和工业纯铁；
步骤2，将称量的30wt.％-50wt.％镍板、真空脱气铬、镍钼合金和工业纯铁置于真空感应熔炼中，抽真空后送电，直至物料完全熔化，然后以送电功率为800kW-1000kW真空熔炼，真空熔炼期间真空度≤0.3mbar；物料完全熔化后，进行电磁搅拌；降低送电功率至100kW-200kW，待钢液结膜后，加入钛锭和铝豆，升高送电功率精炼，送电功率为300kW-450kW，保持时间为2h-4h；加入剩余的镍板和称量的石墨碳，充入230mbar-300mbar的氩气，增加功率至500kW-750kW，同时进行电磁搅拌，待钢液不再产生气泡后进行浇铸，形成过程铸锭；
步骤3，将过程铸锭和电渣加入至ESR中熔炼，以质量百分数计，电渣的成分为：CaF2为75％，Al2O3为20％，TiO2为5％；化渣时，先加入30％-60％的渣料，设定化渣功率为400kW-600kW，10min-15min后，加入剩余渣料；熔炼时，熔速为180kg/h-210kg/h，渣阻为6mohm-10mohm，熔炼期间通过0.1bar-0.5bar的Ar保护；当电极剩余重量为200kg-180kg时开始补缩，降低熔速，完成ESR熔炼，从Ar冷却1h-3h后形成铸锭，为低密度镍铁基高温合金。
本发明的进一步改进在于：
优选的，步骤2中，镍板、真空脱气铬、镍钼合金和工业纯铁置于真空感应熔炼中后，先以功率50kW-100kW送电，保持1h-2h，然后经过2h-5h逐级加大功率至800kW-1000kW，直至物料完全熔化。
优选的，步骤2中，步骤2中，物料完全熔化后，电磁搅拌时间为5min-10min。
优选的，步骤2中，加入钛锭和铝豆后，精炼温度为1500℃～1650℃，精炼过程中电磁搅拌。
优选的，步骤2中，浇注温度为1480℃-1520℃，浇铸完成后，真空冷却60min-120min后进行脱模，获得过程铸锭。
优选的，步骤3中，补缩时，降低熔速至50kg/h。
优选的，步骤3中，剩余重量为20kg～40kg后断电，完成ESR熔炼。
优选的，步骤1中，以份数计，原材料的用量为：镍板1174份-1282份，真空脱气铬240份-360份、工业纯铁900份-1200份、钛锭36份-54份、铝豆180份-300份、镍钼合金168份-192份、石墨碳2.4份-3.6份；
优选的，步骤2中，总投料量为3t；步骤3中，电渣渣量为60份-90份。
优选的，密度小于7.8g/cm3。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明公开了一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，该方法针对铝含量高，密度低，冶炼过程易于烧损，且使得铸锭头尾成分不一致的问题，首先根据该合金的成分特征和使用要求，通过对原材料的烘干处理、真空感应熔炼过程中对加料顺序、精炼温度等合理匹配，以及电渣熔炼时充入Ar气保护，从而大幅减少合金中的氧化物夹杂，提高铸锭的纯净度，同时电渣熔炼时通过渣料的选择和熔炼参数的控制，减少Al和Ti的烧损，保证铸锭头尾成分的一致性；冶炼过程中，通过采用三级递进脱氧，首先通过真空和熔渣脱氧，先去除合金液中大量的氧，然后通过铝钛去夹杂脱氧，最后通过石墨碳脱氧补碳，使得钢液的纯净度高；采用本发明的方法能够制备出Al含量达到6.0wt.％-10.0wt.％，夹杂物含量较低、头尾成分一致性较好的双联新型低密度镍铁基高温合金铸锭。该方法将前期的去脱氧去夹杂，以及后期渣系结合，使得渣系能够防止铝钛烧损的同时，吸附部分夹杂，制备出夹杂物含量较低、头尾成分一致性较好的双联新型低密度镍铁基高温合金铸锭。
进一步的，在化料过程中，先通过小功率化料，熔化后增加功率，使固态原材料逐渐熔炼有利于带入气体的释放。
进一步的，真空熔炼过程始终控制真空度小于0.3mbar，高真空冶炼使得能够进行真空脱氧。
进一步的，加入钛锭和铝豆后，增加功率熔炼，使钢液中的氧元素与活泼金属Al、Ti充分反应生产氧化物。
进一步的，根据渣成分的调整，调整化渣功率；分阶段加入渣料，保证渣料的熔化效果。
进一步的，电渣熔炼时充入保护性气氛的Ar气，有效避免大气中氧气与钢液中活泼元素Al和Ti接触，提高合金纯净度。
附图说明
图1为本发明的新型低密度镍铁基高温合金铸锭。
具体实施方式
本发明一方面公开了一种新型低密度镍铁基高温合金铸锭的双联冶炼方法，具体包括以下步骤：
步骤1，原材料选取和烘烤
根据合金的成分配比选取原材料种类和重量如下：
镍板1174kg-1282kg，真空脱气铬240kg-360kg、工业纯铁900-1200kg、钛锭36kg-54kg、铝豆180kg-300kg、镍钼(50％)合金168kg-192kg、石墨碳2.4kg-3.6kg；将镍板、真空脱气铬和工业纯铁放置于烘箱内进行干燥处理后使用，设定温度为200℃-350℃，烘烤时间12h-24h。
步骤2，真空感应熔炼VIM
2.1熔炼设备为ALD公司3吨级的真空感应炉；熔炼坩埚选择镁铝尖晶石材质；钢锭模规格为Φ350mm；总投料量为3t；
2.2熔化期：将30％-50％的Ni板、脱气Cr、NiMo中间合金和Fe块按顺序依次平铺在坩埚底部，加料完成后进行抽真空，熔化期真空度要求低于0.3mbar，送电功率为50kW-100kW，保持1h-2h，然后经过2h-5h逐级加大功率至800kW-1000kW，以提升物料熔化的质量，直至物料全部熔化，开始进行电磁搅拌5min-10min，以将钢液中的夹杂物全部排出，同时将钢液表面浮渣排出；该过程块状原材料自带的氧化物(Fe2O3、Cr2O3)，同时让原材料中的氧元素与金属进行反应生产的氧化物排出，对材料进行提纯。
2.3精炼、脱氧期：
将熔炼功率降低至100kW-200kW，待钢液逐渐结膜，将全部180kg-300kg的Al豆和36kg-54kg的Ti锭加入坩埚，然后以300kW-450kW功率保持2h-4h进行精炼和脱氧，并进行测温保持精炼温度为1500℃-1650℃，同时进行电磁搅拌，将表面浮渣排出；继续加入剩余的镍板和石墨碳，充入230mbar-300mbar的Ar气，将功率增加到500kW-750kW，同时进行电磁搅拌，待钢液不再产生气泡后完成精炼和脱氧。
上述过程中，在真空熔炼冶炼脱氧的基础上，然后通过Al和Ti生成对应的夹杂物脱氧，最后使用石墨碳产生CO2气体进一步脱氧，保证活泼的Al金属和氧生成的夹杂物能够得到充分的去除。
2.4浇铸
通过控制功率，调整钢液温度1480℃-1520℃后进行浇钢，浇铸入Φ350mm钢锭模，真空冷却60min-120min后进行脱模，完成真空感应熔炼；
步骤3，保护性气氛电渣熔炼ESR
3.1熔炼设备为ALD公司的3吨级保护性气氛电渣炉，渣料成分为CaF2:Al2O3:TiO2＝75％:20％:5％；渣量：60kg-90kg；铜结晶器为Φ430mm规格，保护性气氛为Ar气；渣料成分根据本次涉及的合金中Al和Ti的含量特征设定，通过CaF2引入，在提供Ca2+降低Al和Ti与渣系的反应数量，高Al2O3提供渣料中的Al3+，防止铝的烧损，同时在渣系中加入少量的TiO2，以避免Ti的烧损，使得整个熔炼过程中，易氧化元素Al和Ti更均匀。
3.2化渣期：将渣料在烘箱加热至80℃-100℃，保温10h-15h烘干后使用，首先将30％-60％的渣料装入加渣仓，设定化渣功率为400kW-600kW，10min-15min后开始添加剩余渣料，加渣时间为10min-20min；
3.3熔炼期：根据合金特征熔炼期控制方式为熔速控制+渣阻控制，熔速设定范围为180kg/h-210kg/h，渣阻设定范围为6mohm-10mohm，熔炼期需充入0.1bar-0.5bar的Ar气进行保护；通过熔速和渣阻的设定，放置头部铝钛的烧损，使得头尾一致。
3.4补缩期：电极剩余重量为200kg-180kg时开始补缩，缓慢降低熔速至50kg/h，待剩余重量为20kg-40kg时断电，充Ar冷却1h-3h后锭出炉，完成电渣熔炼。
通过上述方法制备出的低密度新型镍铁基高温合金铸锭的成分质量百分比为(Wt.％)：C:0.01-0.05，Cr:8.0-12.0，Ti:1.2-1.8，Al:6.0-10.0，Mo:1.5-3.2，Fe:30-40，其他元素＜0.5，余量为Ni。
该合金铸锭的Al含量远高于现有的合金，含量能够达到6.0-10.0，高Al合金能降低合金密度，提高耐腐蚀氧化性能。
实施例1
步骤1，原材料选取和烘烤
选取原材料为：镍板1174kg，真空脱气铬240kg、工业纯铁1200kg、钛锭35kg、铝豆180kg、镍钼(50％)合金168kg、石墨碳2.4kg；首先将镍板、真空脱气铬和工业纯铁进行干燥处理，设定温度为200℃，烘烤时间12h。
步骤2，真空感应熔炼VIM
2.1熔炼设备为ALD公司3吨级的真空感应炉；熔炼坩埚选择镁铝尖晶石材质；钢锭模规格为Φ350mm；总投料量为3t；
2.2熔化期：将587kg的Ni板、240kg真空脱气Cr、168kg的NiMo中间合金和1200kg的Fe块，按顺序依次平铺在坩埚底部，加料完成后进行抽真空，熔化期真空度为0.25mbar，送电功率为50kW，保持1h，然后按50kW→100kW(0.5h)→300kW(0.5h)→800kW(1h)逐级加大功率至800kW，待物料全部熔化，开始进行电磁搅拌，同时将钢液表面浮渣排出；
2.3精炼、脱氧期：
将熔炼功率降低至100kW，待钢液逐渐结膜，将全部180kg的Al豆和36kg的Ti锭加入坩埚，然后以450kW功率保持2h进行精炼和脱氧，检测精炼温度为1500℃，同时进行电磁搅拌，将表面浮渣排出；继续加入剩余的587kg镍板和2.4kg石墨碳，充入230mbar的Ar气，将功率增加到500kW，同时进行电磁搅拌，待钢液不再产生气泡后完成精炼和脱氧；
2.4浇铸
通过控制功率，调整钢液温度1480℃后进行浇钢，真空冷却60min后进行脱模，完成真空感应熔炼；
步骤3，保护性气氛电渣熔炼(ESR)
3.1熔炼设备为ALD公司的3吨级保护性气氛电渣炉，渣料成分为CaF2:Al2O3:TiO2＝75％:20％:5％；渣量：60kg；铜结晶器为Φ430mm规格，保护性气氛为Ar气；
3.2化渣期：将渣料在烘箱加热至80℃，保温10h烘干后使用，首先将30kg的渣料装入加渣仓，设定化渣功率为400kW，10min后开始添加剩余渣料，加渣时间为10min；
3.3熔炼期：控制方式为熔速控制+渣阻控制，熔速为180kg/h，渣阻为6mohm，熔炼期需充入0.1bar的Ar气进行保护；
3.4补缩期：当电极剩余重量为180kg时开始补缩，缓慢降低熔速至50kg/h，剩余重量为20kg时断电，充Ar冷却1h后铸锭出炉，完成电渣熔炼。
采用实施例1的方法生产的铸锭进行头尾成分检测如表1。
表1新型低密度镍铁基高温合金铸锭头尾O、Al、Ti含量(Wt.％)
| 元素 | O | Al | Ti |
| 标准要求 | ≤0.0010 | 6.0-10.0 | 1.20-1.80 |
| 配入值 | / | 6.0 | 1.20 |
| 头 | 0.0005 | 6.05 | 1.18 |
| 尾 | 0.0004 | 6.08 | 1.19 |
| 偏差 | / | 0.50％ | 0.83％ |
实施例2
步骤1，原材料选取和烘烤
选取原材料为：镍板1190kg，真空脱气铬360kg、工业纯铁900kg、钛锭54kg、铝豆300kg、镍钼(50％)合金192kg、石墨碳3.6kg；首先将镍板、真空脱气铬和工业纯铁进行干燥处理，设定温度为350℃，烘烤时间24h。
步骤2，真空感应熔炼VIM
2.1熔炼设备为ALD公司3吨级的真空感应炉；熔炼坩埚选择镁铝尖晶石材质；钢锭模规格为Φ350mm；总投料量为3t；
2.2熔化期：将357kg的Ni板、360kg真空脱气Cr、192kg的NiMo中间合金和900kg的Fe块，按顺序依次平铺在坩埚底部，加料完成后进行抽空，熔化期真空度为0.20mbar，送电功率为100kW，保持2h，然后按100kW→400kW(1h)→600kW(1h)→1000kW(2h)逐级加大功率至1000kW，待物料全部熔化，开始进行电磁搅拌，同时将钢液表面浮渣排出；
2.3精炼、脱氧期：
将熔炼功率降低至200kW，待钢液逐渐结膜，将全部300kg的Al豆和54kg的Ti锭加入坩埚，然后以300kW功率保持4h进行精炼和脱氧，检测精炼温度为1650℃，同时进行电磁搅拌，将表面浮渣排出；继续加入剩余的833kg镍板和3.6kg石墨碳，充入300mbar的Ar气，将功率增加到750kW，同时进行电磁搅拌，待钢液不再产生气泡后完成精炼和脱氧；
2.4浇铸
通过控制功率，调整钢液温度1520℃后进行浇钢，真空冷却120min后进行脱模，完成真空感应熔炼；
步骤3，保护性气氛电渣熔炼ESR
3.1熔炼设备为ALD公司的3吨级保护性气氛电渣炉，渣料成分为CaF2:Al2O3:TiO2＝75％:20％:5％；渣量：90kg；铜结晶器为Φ430mm规格，保护性气氛为Ar气；
3.2化渣期：将渣料在烘箱加热至100℃，保温15h烘干后使用，首先将54kg的渣料装入加渣仓，设定化渣功率为600kW，15min后开始添加剩余渣料，加渣时间为20min；
3.3熔炼期：控制方式为熔速控制+渣阻控制，熔速为210kg/h，渣阻为10mohm，熔炼期需充入0.5bar的Ar气进行保护；
3.4补缩期：当电极剩余重量为200kg时开始补缩，缓慢降低熔速至50kg/h，剩余重量为40kg时断电，充Ar冷却3h后铸锭出炉，完成电渣熔炼。
采用实施例2的方法生产的铸锭进行头尾成分检测如表2。
表2新型低密度镍铁基高温合金铸锭头尾O、Al、Ti含量(Wt.％)
| 元素 | O | Al | Ti |
| 标准要求 | ≤0.0010 | 6.0-10.0 | 1.20-1.80 |
| 配入值 | / | 10.0 | 1.80 |
| 头 | 0.0006 | 9.99 | 1.79 |
| 尾 | 0.0006 | 10.00 | 1.79 |
| 偏差 | / | 0.10％ | 0％ |
实施例3
步骤1，原材料选取和烘烤
选取原材料为：镍板1282kg，真空脱气铬300kg、工业纯铁950kg、钛锭45kg、铝豆240kg、镍钼(50％)合金180kg、石墨碳3.0kg；首先将镍板、真空脱气铬和工业纯铁进行干燥处理，设定温度为280℃，烘烤时间24h。
步骤2，真空感应熔炼VIM
2.1熔炼设备为ALD公司3吨级的真空感应炉；熔炼坩埚选择镁铝尖晶石材质；钢锭模规格为Φ350mm；总投料量为3t；
2.2熔化期：将600kg的Ni板、300kg真空脱气Cr、180kg的NiMo中间合金和950kg的Fe块，按顺序依次平铺在坩埚底部，加料完成后进行抽空，熔化期真空度为0.22bar，送电功率为80kW，保持1.5h，然后按80kW→200kW(1.5h)→600kW(1.5h)→900kW(1.5h)逐级加大功率至900kW，待物料全部熔化，开始进行电磁搅拌，同时将钢液表面浮渣排出；
2.3精炼、脱氧期：
将熔炼功率降低至150kW，待钢液逐渐结膜，将全部240kg的Al豆和45kg的Ti锭加入坩埚，然后以400kW功率保持3h进行精炼和脱氧，检测精炼温度为1612℃，同时进行电磁搅拌，将表面浮渣排出；继续加入剩余的682kg镍板和3.0kg石墨碳，充入280mbar的Ar气，将功率增加到650kW，同时进行电磁搅拌，待钢液不再产生气泡后完成精炼和脱氧；
2.4浇铸
通过控制功率，调整钢液温度1508℃后进行浇钢，真空冷却100min后进行脱模，完成真空感应熔炼；
步骤3，保护性气氛电渣熔炼ESR
3.1熔炼设备为ALD公司的3吨级保护性气氛电渣炉，渣料成分为CaF2:Al2O3:TiO2＝75％:20％:5％；渣量：90kg；铜结晶器为Φ430mm规格，保护性气氛为Ar气；
3.2化渣期：将渣料在烘箱加热至85℃，保温12h烘干后使用，首先将48kg的渣料装入加渣仓，设定化渣功率为500kW，11min后开始添加剩余渣料，加渣时间为15min；
3.3熔炼期：控制方式为熔速控制+渣阻控制，熔速为205kg/h，渣阻为8mohm，熔炼期需充入0.3bar的Ar气进行保护；
3.4补缩期：当电极剩余重量为190kg时开始补缩，缓慢降低熔速至50kg/h，剩余重量为35kg时断电，充Ar冷却1.5h后铸锭出炉，完成电渣熔炼。
采用实施例3的方法生产的铸锭进行头尾成分检测如表2。
表3新型低密度镍铁基高温合金铸锭头尾O、Al、Ti含量(Wt.％)
| 元素 | O | Al | Ti |
| 标准要求 | ≤0.0010 | 6.0-10.0 | 1.20-1.80 |
| 配入值 | / | 8.0 | 1.50 |
| 头 | 0.0004 | 8.0 | 1.51 |
| 尾 | 0.0005 | 7.9 | 1.52 |
| 偏差 | / | 0.13％ | 0.67％ |
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，称量原材料：镍板、真空脱气铬、工业纯铁、钛锭、铝豆、镍钼合金和石墨碳；烘烤镍板、真空脱气铬和工业纯铁；
步骤2，将称量的30wt.％-50wt.％镍板、真空脱气铬、镍钼合金和工业纯铁置于真空感应熔炼中，抽真空后送电，直至物料完全熔化，然后以送电功率为800kW-1000kW真空熔炼，真空熔炼期间真空度≤0.3mbar；物料完全熔化后，进行电磁搅拌；降低送电功率至100kW-200kW，待钢液结膜后，加入钛锭和铝豆，升高送电功率精炼，送电功率为300kW-450kW，保持时间为2h-4h；加入剩余的镍板和称量的石墨碳，充入230mbar-300mbar的氩气，增加功率至500kW-750kW，同时进行电磁搅拌，待钢液不再产生气泡后进行浇铸，形成过程铸锭；
步骤3，将过程铸锭和电渣加入至ESR中熔炼，以质量百分数计，电渣的成分为：CaF2为75％，Al2O3为20％，TiO2为5％；化渣时，先加入30％-60％的渣料，设定化渣功率为400kW-600kW，10min-15min后，加入剩余渣料；熔炼时，熔速为180kg/h-210kg/h，渣阻为6mohm-10mohm，熔炼期间通过0.1bar-0.5bar的Ar保护；当电极剩余重量为200kg-180kg时开始补缩，降低熔速，完成ESR熔炼，从Ar冷却1h-3h后形成铸锭，为低密度镍铁基高温合金；
所述低密度镍铁基高温合金密度小于7.8g/cm3。
2.根据权利要求1所述的一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，其特征在于，步骤2中，镍板、真空脱气铬、镍钼合金和工业纯铁置于真空感应熔炼中后，先以功率50kW-100kW送电，保持1h-2h，然后经过2h-5h逐级加大功率至800kW-1000kW，直至物料完全熔化。
3.根据权利要求1所述的一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，其特征在于，步骤2中，物料完全熔化后，电磁搅拌时间为5-10min。
4.根据权利要求1所述的一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，其特征在于，步骤2中，加入钛锭和铝豆后，精炼温度为1500℃～1650℃，精炼过程中电磁搅拌。
5.根据权利要求1所述的一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，其特征在于，步骤2中，浇注温度为1480℃-1520℃，浇铸完成后，真空冷却60min-120min后进行脱模，获得过程铸锭。
6.根据权利要求1所述的一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，其特征在于，步骤3中，补缩时，降低熔速至50kg/h。
7.根据权利要求1所述的一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，其特征在于，步骤3中，剩余重量为20kg～40kg后断电，完成ESR熔炼。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，其特征在于，步骤1中，以份数计，原材料的用量为：镍板1174份-1282份，真空脱气铬240份-360份、工业纯铁900份-1200份、钛锭36份-54份、铝豆180份-300份、镍钼合金168份-192份、石墨碳2.4份-3.6份。
9.根据权利要求8所述的一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法，其特征在于，步骤2中，总投料量为3t；步骤3中，电渣渣量为60份-90份。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311869784.7A CN117802336A (zh) | 2023-12-29 | 2023-12-29 | 一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311869784.7A CN117802336A (zh) | 2023-12-29 | 2023-12-29 | 一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CN117802336A true CN117802336A (zh) | 2024-04-02 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| CN202311869784.7A Pending CN117802336A (zh) | 2023-12-29 | 2023-12-29 | 一种高Al低密度镍铁基高温合金铸锭双联冶炼方法 |
Country Status (1)
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| CN (1) | CN117802336A (zh) |
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2023
- 2023-12-29 CN CN202311869784.7A patent/CN117802336A/zh active Pending
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