CN117781076B - 可拆卸自锁孔道封堵器、孔道封堵套装及封堵和拆卸方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于管系封堵配件及管塞技术领域，具体涉及可拆卸自锁孔道封堵器、孔道封堵套装及封堵和拆卸方法。可拆卸自锁孔道封堵器包括内芯和套管，且内芯的硬度大于套管的硬度；内芯的近端具有受力盲孔，封堵时受力盲孔接受的外力作用驱使内芯挤入套管以促使套管径向扩张；内芯完全挤入套管后彼此形成可靠的机械互锁结构。该可拆卸自锁孔道封堵器不仅具有较强的密封性能，而且可以方便地利用拉铆螺母枪进行安装和拆卸。进一步提供的孔道封堵套装，简化了拆卸操作，扩展了孔道封堵器的适配性和通用性。此外，本发明还提供了具体的安装和拆卸方法，普通工作人员根据该方法利用简单工具即可方便地进行安装和拆卸，并且保障可靠封堵和完整拆卸。

Description

可拆卸自锁孔道封堵器、孔道封堵套装及封堵和拆卸方法

技术领域

本发明属于管系封堵配件及管塞技术领域，具体涉及可拆卸自锁孔道封堵器、孔道封堵套装及封堵和拆卸方法。

背景技术

孔道封堵器广泛应用机械装置中，常用于封闭各类工艺孔。以封闭高压油路为例，将孔道封堵器置于需要封堵的部位锁紧，承受管路内部高压介质的轴向推力和渗透作用。

提高孔道封堵器的密封性和可靠性是重要的改进方向，如果孔道封堵器的密封性不足，内部介质在压差作用下发生渗漏，不仅造成环境污染，也可能产生严重的安全隐患。比如液压系统中油液泄漏，可能导致压力下降甚至动力传输失效；再比如易燃易爆或有毒有害介质泄露，可能引发火灾、爆炸等安全事故。

另外，现有孔道封堵器普遍按照永久保留的使用方式进行设计，但有些场景下出于设备维修或保养目的也需要拆除孔道封堵器。虽然永久保留的孔道封堵器采用破坏式的拆除手段也可拆除，但拆除过程比较繁琐，并且拆除过程中产生的碎渣很容易残留在孔道中，如果清理不彻底很容易引起设备故障。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供可拆卸自锁孔道封堵器、孔道封堵套装及封堵和拆卸方法。本发明主要目的是要克服密封的可靠性与拆卸的便捷性之间难以兼顾的矛盾，提供一种既具有优良密封性能又能够便捷安装与拆卸孔道封堵器，以满足日益增长的高可靠性的封堵需求和多样化的应用场景。

本发明的第一方面是提供一种可拆卸自锁孔道封堵器，包括内芯和套管，且内芯的硬度大于套管的硬度；内芯的近端具有受力盲孔，封堵时受力盲孔接受的外力作用驱使内芯挤入套管以促使套管径向扩张；内芯具有外周壁，外周壁从近端至远端分为多段，包括锁止面、推挤台阶面、主密封面；套管的近端具有内收的限位台阶，使套管的内周壁从近端至远端分为多段，包括缩径面、压变台阶面、内密封面；锁止面在临近推挤台阶面处的径向尺寸小于远离推挤台阶面处的径向尺寸，从而在锁止面与推挤台阶面的交接处形成环形的锁止凹陷区；封堵时推挤台阶面挤压压变台阶面，迫使套管在缩径面和压变台阶面交接部位的实体材料发生形变并迁延填充至锁止凹陷区；封堵后主密封面与内密封面之间形成压应力以封闭内芯和套管之间的间隙。

进一步地，上述可拆卸自锁孔道封堵器中，内芯的外周壁还具有紧邻主密封面的扩张驱动面和紧邻扩张驱动面的导引面；封堵时导引面预先配合于内密封面，以引导内芯沿套管的轴向移动；主密封面的径向尺寸大于导引面的径向尺寸，扩张驱动面径向尺寸从与导引面的径向尺寸一致渐变至与主密封面的径向尺寸一致，封堵时扩张驱动面挤压并迫使内密封面径向扩张。

进一步地，上述可拆卸自锁孔道封堵器中，导引面与推挤台阶面之间过渡连接形成周向过渡面，以弱化对压变台阶面与内密封面的交接部位的切割。

进一步地，上述可拆卸自锁孔道封堵器中，内芯的外周壁还具有紧邻主密封面的强化扩张面，强化扩张面位于内芯的远端，且强化扩张面的径向尺寸由近端至远端逐渐增大。

进一步地，上述可拆卸自锁孔道封堵器中，套管的外周壁在远端与套管的端面过渡连接，形成孔道入口导向面；完成封堵后，内芯远端的端面越过或齐平于孔道入口导向面的近端。

进一步地，上述可拆卸自锁孔道封堵器中，锁止面自身为连续过渡曲面，径向尺寸从近端至远端逐渐减小，并且锁止面与推挤台阶面在交接处平滑过渡连接。

进一步地，上述可拆卸自锁孔道封堵器中，锁止面为非连续过渡曲面，锁止面靠近近端的一段的径向尺寸为恒定值，锁止面靠近远端的一段与轴截面相交形成直槽形、圆槽形或U槽形。

进一步地，上述可拆卸自锁孔道封堵器中，受力盲孔内壁具有受力螺纹。

本发明的第二方面是提供一种孔道封堵套装，包括第一方面介绍的可拆卸自锁孔道封堵器，还包括施力拉杆；施力拉杆远端具有与受力螺纹配合的施力螺纹段，封堵时施力螺纹段向内芯施加使内芯挤入套管的作用力；施力拉杆近端具有防滑段。

本发明的第三方面是提供另一种孔道封堵套装，包括第一方面介绍的可拆卸自锁孔道封堵器，还包括助拆支撑套；助拆支撑套远端具有第一支撑端面，并且在远端开设有足够容纳套管的容纳腔；助拆支撑套近端具有第二支撑端面，并且在近端开设有贯通容纳腔的拉拔孔；拉拔孔可供拉铆螺母枪的枪头处的螺纹拉杆穿过。

本发明的第四方面是提供一种孔道封堵方法，使用可拆卸自锁孔道封堵器配合拉铆螺母枪对孔道进行封堵，包括以下步骤：

步骤A1：准备处于预装状态的可拆卸自锁孔道封堵器，预装状态时内芯部分地插入套管且导引面配合于内密封面；

步骤A2：将可拆卸自锁孔道封堵器的近端正对拉铆螺母枪的枪头，将枪头处的螺纹拉杆穿过套管的近端的限位台阶直至与受力盲孔接触；

步骤A3：拉铆螺母枪的螺纹拉杆旋转并旋入受力盲孔，直至套管的近端与拉铆螺母枪的枪头抵触；

步骤A4：将可拆卸自锁孔道封堵器置于待封堵的孔道中，拉铆螺母枪的螺纹拉杆相对枪头内收，带动内芯挤入套管，套管径向扩张与孔道内壁挤压密合；

步骤A5：拉铆螺母枪的螺纹拉杆反向旋转使螺纹拉杆脱离受力盲孔，完成封堵。

本发明的第五方面是提供一种孔道封堵器的拆卸方法，封堵时使用的孔道封堵器为第一方面介绍的可拆卸自锁孔道封堵器，使用拉铆螺母枪配合助拆支撑套进行拆卸；助拆支撑套远端具有第一支撑端面，并且在远端开设有足够容纳套管的容纳腔；助拆支撑套近端具有第二支撑端面，并且在近端开设有贯通容纳腔的拉拔孔；拉拔孔可供拉铆螺母枪的枪头处的螺纹拉杆穿过；拆卸过程包括以下步骤：

步骤B1：将助拆支撑套置于孔道封堵器处，并使容纳腔正对孔道封堵器；

步骤B2：将拉铆螺母枪的螺纹拉杆穿过拉拔孔直至接触孔道封堵器的受力盲孔；

步骤B3：转动拉铆螺母枪的螺纹拉杆使螺纹拉杆旋入受力盲孔，直至拉铆螺母枪枪头抵触第二支撑端面并且第一支撑端面抵触孔道封堵器所在的实体的端面；

步骤B4：拉铆螺母枪的螺纹拉杆相对枪头内收，拉动孔道封堵器进入容纳腔，完成拆卸。

有益效果

本发明提供的可拆卸自锁孔道封堵器，不仅具有较强的密封性能，而且可以方便地利用拉铆螺母枪进行安装和拆卸，简化了操作过程，同时也节省了配置专用拆装设备的成本。

在可拆卸自锁孔道封堵器的基础上，本发明还提供了两种孔道封堵套装，简化了拆卸操作，扩展了孔道封堵器的适配性和通用性。

本发明还提供了孔道封堵器的安装和拆卸方法，普通工作人员根据该方法利用简单工具即可方便地进行安装和拆卸，并且保障可靠封堵和完整拆卸。

附图说明

图1为可拆卸自锁孔道封堵器的结构示意图。

图2为内芯的结构示意图。

图3为套管的结构示意图。

图4为内芯外周壁的轮廓线的示意图。

图5至图12为仿真试验中内芯插入套管过程的变化图，其中，图5为内芯与套管在初始的预装状态下的状态图，图6为扩张驱动面开始挤压内密封面的状态图，图7为扩张驱动面部分挤入内密封面的状态图，图8为扩张驱动面完全挤入内密封面的状态图，图9为锁止面部分挤入主密封面的状态图，图10为强化扩张面部分挤入主密封面的状态图，图11为推挤台阶面开始挤压压变台阶面的状态图，图12为内芯与套管完成配合的状态图。

图13至图17为锁止凹陷区填充过程的变化图，其中，图13为推挤台阶面未接触压变台阶面的状态图，图14为推挤台阶面开始接触压变台阶面的状态图，图15为缩径面和压变台阶面交接处开始变形的状态图，图16为锁止凹陷区被部分填充的状态图，图17为锁止凹陷区被完全填充的状态图。

图18为现有技术中拉铆螺母枪的结构示意图。

图19为使用拉铆螺母枪封堵时完成步骤A3时的状态示意图。

图20为使用拉铆螺母枪封堵时实施步骤A4时的状态示意图。

图21为使用拉铆螺母枪封堵时完成步骤A5时的状态示意图。

图22为实施例2中内芯的锁止面处的局部放大图。

图23为实施例3中内芯的锁止面处的局部放大图。

图24为实施例4中内芯的锁止面处的局部放大图。

图25和26为助拆支撑套的结构示意图。

图27为孔道封堵器拆卸过程中完成步骤B3时的状态示意图。

图28为孔道封堵器拆卸过程中完成步骤B4时的状态示意图。

图29为实施例6的孔道封堵套装的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供的可拆卸自锁孔道封堵器如图1至图3所示，包括内芯1和套管2，且内芯1的硬度大于套管2的硬度。内芯1的近端具有受力盲孔19，封堵时受力盲孔19接受的外力作用驱使内芯1挤入套管2以促使套管2径向扩张，套管2径向扩张从而与待封堵的孔道的内壁相互挤压，形成密封。

在介绍该可拆卸自锁孔道封堵器时，近端和远端以使用者为参照进行定义，封堵孔道后向外暴露的一端，即朝向使用者的一端，为近端，朝向孔道内面对内部介质的为远端。

内芯1相较于套管2硬度更大，从而使内芯1具有良好的耐压特性以保持形状稳定，使套管2具有良好的应变特性实现对孔道内壁的紧密贴合。内芯1与套管2硬度不同，可以通过选择不同的材料、采用不同的热处理制度等方式实现。

如图2和图4所示，内芯1具有外周壁，外周壁从近端至远端分为多段，包括锁止面11、推挤台阶面12、主密封面15；套管2的近端具有内收的限位台阶，从而使套管2的内周壁从近端至远端分为多段，包括缩径面21、压变台阶面22、内密封面23。锁止面11在临近推挤台阶面12处的径向尺寸小于远离推挤台阶面12处的径向尺寸，从而在锁止面11与推挤台阶面12的交接处形成环形的锁止凹陷区111。在封堵操作时，推挤台阶面12挤压压变台阶面22，迫使套管2在缩径面21和压变台阶面22交接部位的实体材料发生塑性形变并迁延填充至锁止凹陷区111。这样一来，套管2内壁的材料被挤压至内芯1外壁的锁止凹陷区111，彼此形成稳定的机械互锁结构。封堵过程中，主密封面15被压入内密封面23，迫使内密封面23径向尺寸增大，两者之间形成较强的压应力，从而封闭内芯1和套管2之间的间隙。内芯1与套管2通过挤压形成机械互锁，避免了内芯1在振动、温度变化等因素的影响下反向脱落，确保封堵器保持持久的径向挤压力，同时也防止封堵器与孔道内壁之间出现松动或泄漏。

封堵完成后，该封堵器在孔道开口处暴露的是近端规整的端面和规整的受力盲孔19，不会有不规整的断面、毛刺等暴露在外，不仅美观，而且安全，即使剐蹭到人体和衣物也不会造成划伤。另外，封堵后该封堵器朝向孔道内部的主要是内芯1远端的规整端面，不易引起孔道内部的污垢的积聚，也不会向孔道内部介质释放碎屑或其他污染物。

如图2和图4所示，内芯1的外周壁还具有紧邻主密封面15的扩张驱动面14和紧邻扩张驱动面14的导引面13；封堵时导引面13预先配合于内密封面23，以引导内芯1沿套管2的轴向移动；主密封面15的径向尺寸大于导引面13的径向尺寸，扩张驱动面14径向尺寸从与导引面13的径向尺寸一致渐变至与主密封面15的径向尺寸一致，封堵时扩张驱动面14挤压并迫使内密封面23径向扩张。主密封面15、扩张驱动面14和导引面13相互配合，使封堵更加稳定、精密、顺畅。具体来讲，在封堵操作过程中，导引面13预先与内密封面23配合，起到方便预装和引导的作用，当内芯1沿轴向推进时，导引面13确保内芯1能够平滑且准确地插入套管2内部，防止偏斜或卡顿。扩张驱动面14径向尺寸设计为从导引面13处逐渐增大至主密封面15，随着内芯1沿轴向推进，扩张驱动面14会逐步挤压内密封面23，促使套管2顺畅且平稳地径向扩张并贴紧孔道内壁，也防止套管2内壁材料过切或拉伤。主密封面15的径向尺寸大于导引面13，也大于内密封面23，且具有一定的长度，当主密封面15被完全压入内密封面23时，两者之间形成较大的压应力且形成较大范围的紧密密封，从而使内芯1和套管2间的间隙得以有效封闭，防止泄漏。较佳地，主密封面15在轴向上的长度可设置为不小于导引面13的两倍。

扩张驱动面14与轴截面相交形成了扩张驱动面14的轮廓线，该轮廓线优选为如图4中所示的直线。在其他实施例中，该扩张驱动面14的轮廓线也可以是弧线、对数曲线、多段圆弧等。该轮廓线两端都优选采用平滑过渡的方式接入。

如上所述，封堵操作时导引面13预先配合于内密封面23，这种配合可以是过盈配合、过渡配合或间隙配合。经过实践的权衡比较，优选采用过盈配合方案，该方案中内芯1近端插入套管2后不易松脱，在实际操作过程中显著提高了便捷性和可控性，同时也为内芯1和套管2的成对包装及销售提供了便利条件，确保产品在出厂至应用全过程中的完整性与一致性。

作为一种优选的实施方案，导引面13与推挤台阶面12之间过渡连接形成如图4中所示的周向过渡面131，以弱化对压变台阶面22与内密封面23的交接部位的切割。当内芯1在外力作用下沿着轴向推进时，推挤台阶面12作为最先接触压变台阶面22的部位，如果其边缘直接以直角或锐角形式与压变台阶面22相挤压，容易引起压变台阶面22局部应力集中和产生类似于刀具对材料的切割效应。周向过渡面131的存在能够有效分散接触部位的应力，使得压变台阶面22受到更为均匀、渐进的压力分布，不仅降低开裂风险，也有利于促进压变台阶面22处的材料的塑性流动，使锁止凹陷区111得到充分填充，进一步提高了内芯1与套管2形成的机械互锁结构的稳定性和可靠性，确保封堵器长期安全有效的使用。周向过渡面131的轮廓可以是直线，在其他实施例中也可以设置为圆弧或其他平滑过渡连接的曲线。

作为一种优选的实施方案，如图4所示，内芯1的外周壁还具有紧邻主密封面15的强化扩张面16，强化扩张面16位于内芯1的远端，且强化扩张面16的径向尺寸由近端至远端逐渐增大。由于强化扩张面16在远端具有更大的径向尺寸，当内芯1沿轴向推进时，它会对套管2内壁产生更强的推挤作用，以更好地封闭内芯1与套管2之间的间隙。封堵器的远端需要直接面对孔道内的介质，而强化扩张面16的存在显著强化了封堵器远端的密封性，因此可以显著降低孔道内的介质对内芯1与套管2之间的缝隙的入侵和侵蚀。特别是在面对如废酸、废水、高活性燃料等腐蚀性介质时，远端密封性的强化能够显著提高封堵器整体的耐久性。

如图3所示，套管2的外周壁在远端与套管2的端面过渡连接，形成孔道入口导向面29，这样可以方便放入孔道中，防止对孔道内壁和开口处造成划伤。在设置孔道入口导向面29时，其远端至近端在轴向上所占的距离较佳是控制为使得完成封堵后内芯1远端的端面越过或齐平于孔道入口导向面29的近端，即完成封堵后内芯1远端的端面相较于孔道入口导向面29的近端更接近封堵器的近端或两者齐平，这样不会影响强化扩张面16对封堵器远端的密封性能的强化。

如图4所示，锁止面11自身为连续过渡曲面，径向尺寸从近端至远端逐渐减小，并且锁止面11与推挤台阶面12在交接处平滑过渡连接，这样可以使材料受挤压后流变更加顺畅，使锁止凹陷区111得到更充分的填充，提高内芯1与套管2形成的机械互锁结构的稳定性和可靠性。

如图2所示，受力盲孔19内壁具有受力螺纹18，用于接受外力驱动内芯1移动。

图5至图12显示了在仿真试验中内芯1逐渐插入套管2的过程。图5显示了初始的预装状态下的应力分布，内芯1与套管2无明显的应力；图6显示了扩张驱动面14开始挤压内密封面23的应力分布，扩张驱动面14与内密封面23的结合部位开始出现较小的应力；图7显示了扩张驱动面14部分挤入内密封面23的应力分布，扩张驱动面14与内密封面23的结合部位应力增大，且套管2远端的内密封面23处发生明显的塑性形变；图8显示了扩张驱动面14完全挤入内密封面23的应力分布，整个扩张驱动面14与内密封面23的结合部位均产生较大应力，且应力呈连续渐变的分布形式，套管2远端厚度明显减小而长度略微增加；图9显示了锁止面11部分挤入主密封面15的应力分布，应力从扩张驱动面14与内密封面23的结合部位向其他部位连续渐变地扩散，套管2减薄部分的长度明显增加；图10显示了强化扩张面16部分挤入主密封面15的应力分布，除了在扩张驱动面14与内密封面23的结合部位产生应力中心向其他部位连续渐变扩散外，还在强化扩张面16与主密封面15的结合部位产生应力的副中心，并开始产生向周围小范围扩散的趋势，套管2远端的内密封面23处发生二次形变；图11显示了推挤台阶面12开始挤压压变台阶面22时的应力分布，此时强化扩张面16已经完全挤入主密封面15，二者结合部位产生较强的应力中心，在远端产生明显的应力强化作用，同时，压变台阶面22开始受力；图12显示了内芯1与套管2完成配合的应力分布，此时强化扩张面16与主密封面1结合部位的应力进一步加强，形成极强的远端屏障，同时，推挤台阶面12的挤压作用迫使套管2在缩径面21和压变台阶面22交接部位的实体材料发生塑性形变，充分迁延填充至锁止凹陷区111内，并且在锁止凹陷区111形成又一个强应力中心。

图13至图17进一步显示了推挤台阶面12的挤压作用迫使套管2在缩径面21和压变台阶面22交接部位的实体材料发生塑性形变后填充至锁止凹陷区111内的过程。图13显示了推挤台阶面12未接触压变台阶面22的状态；图14显示了推挤台阶面12开始接触压变台阶面22的状态；图15显示了推挤台阶面12压迫压变台阶面22，在二者接触部位产生明显的应力，缩径面21和压变台阶面22交接部位的实体材料开始向径向尺寸减小的方向发生变形；图16显示了缩径面21和压变台阶面22交接部位的实体材料向径向尺寸减小的方向产生明显的变形，并部分填充锁止凹陷区111；图17显示了锁止凹陷区111被完全填充，并且在锁止凹陷区111产生强的应力中心。整个过程中，导引面13与推挤台阶面12之间的周向过渡面131的设计，临近推挤台阶面12处形成锁止凹陷区111的设计，以及整个锁止凹陷区111的形状设计，使得套管2在缩径面21和压变台阶面22交接部位的实体材料的形变和迁延更加顺畅，锁止凹陷区111的填充更加充分。

采用上述孔道封堵器封堵孔道时，可以方便地使用拉铆螺母枪完成内芯1与套管2的配合。拉铆螺母枪是工业中已广泛应用的用于安装拉铆螺母进行紧固铆接的器械。拉铆螺母枪如图18所示，可手持操作，其中A部位为枪头，部B部位为螺纹拉杆，螺纹拉杆可相对枪头周向旋转和轴向伸缩。实施例所述孔道封堵器与已有的孔道封堵器不同，结构被设计为可以由拉铆螺母枪操作以实施孔道封堵，既节省了封堵器专用的配套设备，也简化了安装过程。另外，从作为铆接设备的拉铆螺母枪来讲，还显著扩展了拉铆螺母枪的应用场景和应用领域，意外地扩大了拉铆螺母枪的市场。

使用上述可拆卸自锁孔道封堵器配合拉铆螺母枪对孔道进行封堵的方法，包括以下步骤：

步骤A1：准备处于预装状态的可拆卸自锁孔道封堵器，预装状态时内芯1部分地插入套管2且导引面13配合于内密封面23；

步骤A2：将可拆卸自锁孔道封堵器的近端正对拉铆螺母枪的枪头，将枪头处的螺纹拉杆穿过套管2的近端的限位台阶直至与受力盲孔19接触；

步骤A3：拉铆螺母枪的螺纹拉杆旋转并旋入受力盲孔19，直至套管2的近端与拉铆螺母枪的枪头抵触，形成如图19所示的状态；

步骤A4：将可拆卸自锁孔道封堵器置于待封堵的孔道中，形成如图20所示的状态；然后拉铆螺母枪的螺纹拉杆相对枪头内收，带动内芯1挤入套管2，套管2径向扩张与孔道内壁挤压密合；

步骤A5：拉铆螺母枪的螺纹拉杆反向旋转使螺纹拉杆脱离受力盲孔19，形成如图21所示的状态，完成封堵。

实施例2

本实施例提供的可拆卸自锁孔道封堵器，其结构及操作与实施例1的封堵器基本一致，区别仅在于锁止面11的形状以及由此造成的锁止凹陷区111的形状。

本实施例与实施例1相同部分参照实施例1。本实施例中，内芯1外周壁处的锁止面11为非连续过渡曲面，如图22所示，锁止面11靠近近端的一段的径向尺寸为恒定值，锁止面11靠近远端的一段与轴截面相交形成直槽形。

实施例3

本实施例提供的可拆卸自锁孔道封堵器，其结构及操作与实施例1的封堵器基本一致，区别仅在于锁止面11的形状以及由此造成的锁止凹陷区111的形状。

本实施例与实施例1相同部分参照实施例1。本实施例中，内芯1外周壁处的锁止面11为非连续过渡曲面，如图23所示，锁止面11靠近近端的一段的径向尺寸为恒定值，锁止面11靠近远端的一段与轴截面相交形成圆槽形。

实施例4

本实施例提供的可拆卸自锁孔道封堵器，其结构及操作与实施例1的封堵器基本一致，区别仅在于锁止面11的形状以及由此造成的锁止凹陷区111的形状。

本实施例与实施例1相同部分参照实施例1。本实施例中，内芯1外周壁处的锁止面11为非连续过渡曲面，如图24所示，锁止面11靠近近端的一段的径向尺寸为恒定值，锁止面11靠近远端的一段与轴截面相交形成U槽形。

实施例5

本实施例提供一种孔道封堵套装，包括实施例1至4中任意一种可拆卸自锁孔道封堵器，还包括助拆支撑套4。如图25和26所示，助拆支撑套4远端具有第一支撑端面41，并且在远端开设有足够容纳套管2的容纳腔42；助拆支撑套4近端具有第二支撑端面43，并且在近端开设有贯通容纳腔42的拉拔孔44；拉拔孔44可供拉铆螺母枪的枪头处的螺纹拉杆穿过。

上述孔道封堵套装整合了可拆卸自锁孔道封堵器和助拆支撑套4，使用户在需要拆除已安装的封堵器时能够更方便、更安全地进行操作。套装化的产品简化了现场作业流程，工作人员无需额外准备辅助工具，只需利用套装内的助拆支撑套4即可完成封堵器的拆卸。

具体地，孔道封堵器的拆卸方法主要过程包括以下步骤：

步骤B1：将助拆支撑套4置于孔道封堵器处，并使容纳腔42正对孔道封堵器；

步骤B2：将拉铆螺母枪的螺纹拉杆穿过拉拔孔44直至接触孔道封堵器的受力盲孔19；

步骤B3：转动拉铆螺母枪的螺纹拉杆使螺纹拉杆旋入受力盲孔19，直至拉铆螺母枪枪头抵触第二支撑端面43并且第一支撑端面41抵触孔道封堵器所在的实体的端面，形成如图27所示的状态；

步骤B4：拉铆螺母枪的螺纹拉杆相对枪头内收，拉动孔道封堵器进入容纳腔42，形成如图28所示的状态，完成拆卸。

封堵器拆除后，反向转动螺纹拉杆即可将封堵器与螺纹拉杆分离。

实施例6

本实施例提供另一种孔道封堵套装，包括实施例1至4中任意一种可拆卸自锁孔道封堵器，还包括施力拉杆3。如图29所示，施力拉杆3远端具有与受力螺纹18配合的施力螺纹段31，封堵时施力螺纹段31向内芯1施加使内芯1挤入套管2的作用力；施力拉杆3近端具有防滑段32。

本实施例提供的孔道封堵套装，其操作方式更加多样化，既可以适配拉铆螺母枪，也可以适配传统拉断式孔道封堵器的操作器械，因此具有更好的兼容性和通用性。使用拉铆螺母枪进行孔道封堵时，无需使用施力拉杆3，操作过程参考实施例1中介绍的步骤A1至A5。如果在封堵前，将施力拉杆3的施力螺纹段31拧入内芯1近端的受力盲孔19，即可适配传统拉断式孔道封堵器的操作器械。在操作上的区别仅在于传统拉断式孔道封堵器需要将尾部拉杆拉断，而在本实施例中，由于内芯1与施力拉杆3螺纹配合连接，因此无需将施力拉杆3拉断，仅需在内芯1挤入套管2后将施力拉杆3卸下即可完成封堵。

以上实施方式是示例性的，其目的是说明本发明的技术构思及特点，以便熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.可拆卸自锁孔道封堵器，其特征在于：包括内芯（1）和套管（2），且内芯（1）的硬度大于套管（2）的硬度；所述内芯（1）的近端具有受力盲孔（19），封堵时所述受力盲孔（19）接受的外力作用驱使所述内芯（1）挤入所述套管（2）以促使套管（2）径向扩张；所述内芯（1）具有外周壁，所述外周壁从近端至远端分为多段，包括锁止面（11）、推挤台阶面（12）、主密封面（15）；所述套管（2）的近端具有内收的限位台阶，使套管（2）的内周壁从近端至远端分为多段，包括缩径面（21）、压变台阶面（22）、内密封面（23）；所述锁止面（11）在临近推挤台阶面（12）处的径向尺寸小于远离推挤台阶面（12）处的径向尺寸，从而在锁止面（11）与推挤台阶面（12）的交接处形成环形的锁止凹陷区（111）；封堵时所述推挤台阶面（12）挤压所述压变台阶面（22），迫使套管（2）在缩径面（21）和压变台阶面（22）交接部位的实体材料发生形变并迁延填充至所述锁止凹陷区（111）；封堵后所述主密封面（15）与内密封面（23）之间形成压应力以封闭内芯（1）和套管（2）之间的间隙；

所述内芯（1）的外周壁还具有紧邻所述主密封面（15）的扩张驱动面（14）和紧邻所述扩张驱动面（14）的导引面（13）；封堵时所述导引面（13）预先配合于所述内密封面（23），以引导内芯（1）沿所述套管（2）的轴向移动；所述主密封面（15）的径向尺寸大于所述导引面（13）的径向尺寸，所述扩张驱动面（14）径向尺寸从与导引面（13）的径向尺寸一致渐变至与主密封面（15）的径向尺寸一致，封堵时所述扩张驱动面（14）挤压并迫使所述内密封面（23）径向扩张；

所述内芯（1）的外周壁还具有紧邻所述主密封面（15）的强化扩张面（16），所述强化扩张面（16）位于所述内芯（1）的远端，且所述强化扩张面（16）的径向尺寸由近端至远端逐渐增大。

2.根据权利要求1所述的可拆卸自锁孔道封堵器，其特征在于：所述导引面（13）与推挤台阶面（12）之间过渡连接形成周向过渡面（131），以弱化对压变台阶面（22）与内密封面（23）的交接部位的切割。

3.根据权利要求1所述的可拆卸自锁孔道封堵器，其特征在于：所述套管（2）的外周壁在远端与套管（2）的端面过渡连接，形成孔道入口导向面（29）；完成封堵后，所述内芯（1）远端的端面越过或齐平于所述孔道入口导向面（29）的近端。

4.根据权利要求1所述的可拆卸自锁孔道封堵器，其特征在于：所述锁止面（11）自身为连续过渡曲面，径向尺寸从近端至远端逐渐减小，并且所述锁止面（11）与所述推挤台阶面（12）在交接处平滑过渡连接。

5.根据权利要求1所述的可拆卸自锁孔道封堵器，其特征在于：所述锁止面（11）为非连续过渡曲面，所述锁止面（11）靠近近端的一段的径向尺寸为恒定值，所述锁止面（11）靠近远端的一段与轴截面相交形成直槽形、圆槽形或U槽形。

6.根据权利要求2至5任一项所述的可拆卸自锁孔道封堵器，其特征在于：所述受力盲孔（19）内壁具有受力螺纹（18）。

7.一种孔道封堵套装，其特征在于：包括权利要求6所述的可拆卸自锁孔道封堵器，还包括施力拉杆（3）；所述施力拉杆（3）远端具有与受力螺纹（18）配合的施力螺纹段（31），封堵时施力螺纹段（31）向内芯（1）施加使内芯（1）挤入套管（2）的作用力；所述施力拉杆（3）近端具有防滑段（32）。

8.一种孔道封堵套装，其特征在于：包括权利要求6所述的可拆卸自锁孔道封堵器，还包括助拆支撑套（4）；所述助拆支撑套（4）远端具有第一支撑端面（41），并且在远端开设有足够容纳套管（2）的容纳腔（42）；所述助拆支撑套（4）近端具有第二支撑端面（43），并且在近端开设有贯通所述容纳腔（42）的拉拔孔（44）；所述拉拔孔（44）可供拉铆螺母枪的枪头处的螺纹拉杆穿过。

9.一种孔道封堵方法，其特征在于：使用权利要求6所述的可拆卸自锁孔道封堵器配合拉铆螺母枪对孔道进行封堵，包括以下步骤：

步骤A1：准备处于预装状态的可拆卸自锁孔道封堵器，预装状态时内芯（1）部分地插入套管（2）且导引面（13）配合于所述内密封面（23）；

步骤A2：将可拆卸自锁孔道封堵器的近端正对拉铆螺母枪的枪头，将枪头处的螺纹拉杆穿过套管（2）的近端的限位台阶直至与受力盲孔（19）接触；

步骤A3：拉铆螺母枪的螺纹拉杆旋转并旋入受力盲孔（19），直至套管（2）的近端与拉铆螺母枪的枪头抵触；

步骤A4：将可拆卸自锁孔道封堵器置于待封堵的孔道中，拉铆螺母枪的螺纹拉杆相对枪头内收，带动内芯（1）挤入套管（2），套管（2）径向扩张与孔道内壁挤压密合；

步骤A5：拉铆螺母枪的螺纹拉杆反向旋转使螺纹拉杆脱离受力盲孔（19），完成封堵。

10.一种孔道封堵器的拆卸方法，其特征在于：所述孔道封堵器为权利要求6所述的可拆卸自锁孔道封堵器，使用拉铆螺母枪配合助拆支撑套（4）进行拆卸；所述助拆支撑套（4）远端具有第一支撑端面（41），并且在远端开设有足够容纳套管（2）的容纳腔（42）；所述助拆支撑套（4）近端具有第二支撑端面（43），并且在近端开设有贯通所述容纳腔（42）的拉拔孔（44）；所述拉拔孔（44）可供拉铆螺母枪的枪头处的螺纹拉杆穿过；拆卸过程包括以下步骤：

步骤B1：将助拆支撑套（4）置于孔道封堵器处，并使容纳腔（42）正对孔道封堵器；

步骤B2：将拉铆螺母枪的螺纹拉杆穿过拉拔孔（44）直至接触孔道封堵器的受力盲孔（19）；

步骤B3：转动拉铆螺母枪的螺纹拉杆使螺纹拉杆旋入受力盲孔（19），直至拉铆螺母枪枪头抵触第二支撑端面（43）并且第一支撑端面（41）抵触孔道封堵器所在的实体的端面；

步骤B4：拉铆螺母枪的螺纹拉杆相对枪头内收，拉动孔道封堵器进入容纳腔（42），完成拆卸。