CN117780807B - 一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，涉及轮毂轴承加工技术领域，包括工作台，工作台上端面固定连接有送料轨和装配机本体，送料轨上固定连接有罩壳，罩壳上端面对称开设有滑槽，罩壳上端面开设有贯穿槽，罩壳远离装配机本体一侧开设有竖槽，罩壳靠近滑槽两侧均开设有连通槽，在将轮毂运输至装配机本体处前，能够对轮毂表面喷洒润滑剂，润滑剂可以在钢球和轮毂表面形成一层润滑膜，不仅减少钢球与轮毂之间的摩擦力，降低钢球装配时的摩擦阻力，从而提高钢球与轮毂之间装配的精度，而且能够减少钢球和轮毂表面的直接接触，降低磨损和磨粒的产生，以此延长轮毂和轴承的寿命，减少后期的维护和更换成本。

Description

一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机

技术领域

本发明涉及轮毂轴承加工技术领域，具体为一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机。

背景技术

轮毂轴承是用于汽车轮毂系统的关键部件，它支持轮胎的旋转，并承受车辆负载和转向力，而轮毂轴承钢球自动装配机是一种用于轮毂轴承的生产线设备，它是通过自动化技术和机械装配手段，将轮毂和轴承钢球进行精确的配对和装配，实现高效、准确的装配过程，该装配机通常由多个自动化模块组成，包括供料、排序、配对、装配、检测和包装等功能；

在钢球自动装配机工作过程中，如果轮毂表面较为干燥，在轴承钢球装配时，钢球会受到轮毂表面的影响，对钢球造成阻力，不仅会使得所装配出的轮毂轴承钢球出现误差，在后续使用中，导致轴承的旋转不平稳，造成轮毂运转时的震动和噪音，而且干燥的轮毂表面会增加与钢球之间的摩擦力，使得钢球装配更加困难，导致钢球和轮毂表面的磨损加剧，从而缩短轮毂和轴承的使用寿命；

其次，在制造轮毂的过程中，会残留油污、金属颗粒、灰尘等杂质，这些杂质可能会附着在轮毂表面，如果杂质不及时清理，不仅会干扰钢球的正确装配位置，导致装配精度下降，使得所装配出的轮毂轴承存在误差，影响轮毂的性能和寿命，而且杂质会进一步增加钢球与轮毂之间的摩擦力，导致钢球装配更加困难，甚至出现装配失败的情况。

故而本发明提出了一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，来解决以上的问题。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，能够有效地解决现有技术中轮毂表面干燥导致后续装配出现误差的问题。

（二）技术方案

为实现上述目的，本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，包括工作台，所述工作台上端面固定连接有送料轨和装配机本体，所述送料轨上固定连接有罩壳，所述罩壳上端面对称开设有滑槽，所述罩壳上端面开设有贯穿槽，所述罩壳远离装配机本体一侧开设有竖槽，所述罩壳靠近滑槽两侧均开设有连通槽，所述罩壳上端面固定连接有第二支撑板，所述第二支撑板两侧均设置有第一支撑板，所述第一支撑板均固定连接于罩壳上端面，所述罩壳上设置有润滑剂喷洒机构，所述润滑剂喷洒机构用于降低轮毂表面的摩擦力，所述罩壳上设置有防滴落机构，所述防滴落机构包括转轴，所述转轴贯穿转动连接于靠近装配机本体一侧的第一支撑板上，所述防滴落机构避免润滑剂直接滴落至下方轮毂上，所述罩壳靠近竖槽一侧设置有灰尘收集机构，所述灰尘收集机构包括连接轴，所述连接轴贯穿转动连接于远离装配机本体一侧的第一支撑板上，所述灰尘收集机构用于收集所清理出的杂质，所述转轴和连接轴之间设置有间歇拨动机构，所述间歇拨动机构用于依次拨动转轴和连接轴进行间歇转动。

作为本发明进一步的方案：所述润滑剂喷洒机构包括储液罐，所述储液罐固定连接于罩壳上端面，所述储液罐下端固定连接有连接管，所述连接管贯穿固定连接于罩壳上，所述连接管下端滑动连接有挤压喷头。

作为本发明进一步的方案：所述挤压喷头上对称固定连接有连接板，所述连接板均竖向滑动连接于罩壳内部，所述连接板上端面远离挤压喷头一侧均固定连接有连杆，所述连杆均贯穿滑动连接于罩壳上，所述连杆上端均固定连接有升降块，所述升降块靠近滑槽一侧均转动连接有顶升板，所述顶升板远离升降块一端均转动连接有滑块，所述滑块均滑动连接于滑槽内，所述滑块和滑槽之间均固定连接有弹簧。

作为本发明进一步的方案：所述转轴远离连接轴一端固定连接有第一拨杆，所述第一拨杆远离转轴一端设置有垂直框架，所述第一拨杆滑动连接于垂直框架内，所述垂直框架下端面固定连接有固定柱，所述固定柱下端固定连接有移动块，所述移动块滑动连接于贯穿槽内，所述固定柱外表面转动连接有推板，所述推板远离固定柱一侧下端面转动连接有移动板，所述移动板远离移动块一侧对称固定连接有推杆，所述移动板上对称固定连接有连接架，所述连接架均贯穿滑动连接于连通槽内，所述连接架远离移动板一端之间固定连接有遮挡板。

作为本发明进一步的方案：所述移动块下端固定连接有连接柱，所述连接柱下端固定连接有静电吸附板。

作为本发明进一步的方案：所述连接轴远离转轴一端固定连接有第二拨杆，所述第二拨杆远离连接轴一端设置有水平框架，所述第二拨杆远离连接轴一端滑动连接于水平框架内，所述水平框架下端面中心处固定连接有升降柱，所述升降柱下端固定连接有连接块，所述连接块滑动连接于竖槽内。

作为本发明进一步的方案：所述连接块远离竖槽一侧转动连接有联动板，所述联动板远离连接块一端转动连接有横板，所述横板靠近罩壳一侧对称固定连接有滑柱，所述滑柱均贯穿滑动连接于罩壳上，所述滑柱远离横板一端均固定连接有刮板，所述刮板下方均设置有收集盒，所述收集盒均固定连接于罩壳内部。

作为本发明进一步的方案：所述间歇拨动机构包括双向电机，所述双向电机贯穿固定连接于第二支撑板上端部，所述双向电机输出端均固定连接有拨板，两侧所述拨板上下对称分布，所述拨板远离双向电机一侧均设置有转盘，所述转盘分别固定连接于转轴和连接轴上，所述转盘靠近拨板一侧均对称固定连接有圆柱。

（三）有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，具备以下有益效果：

1、通过设置的润滑剂喷洒机构，在将轮毂运输至装配机本体处前，能够对轮毂表面喷洒润滑剂，润滑剂可以在钢球和轮毂表面形成一层润滑膜，不仅减少钢球与轮毂之间的摩擦力，降低钢球装配时的摩擦阻力，从而提高钢球与轮毂之间装配的精度，而且能够减少钢球和轮毂表面的直接接触，降低磨损和磨粒的产生，以此延长轮毂和轴承的寿命，减少后期的维护和更换成本。

2、通过设置的防滴落机构，不仅可以跟随送料轨输送轮毂的间隙，间歇性驱动挤压喷头将润滑剂喷洒至下方所经过的轮毂表面，从而保证了后续每个轮毂表面都能够覆盖有一层润滑膜，而且还可以在挤压喷头停止喷洒后，自动驱动遮挡板移动至挤压喷头正下方，避免了挤压喷头上残留的润滑剂滴落至轮毂表面的情况发生，保持轮毂表面的干净和光滑，以确保装配出的轮毂轴承的精度。

3、通过设置的连接柱，能够在挤压喷头间歇性喷洒润滑剂的过程中，带动静电吸附板水平从轮毂上方经过，将轮毂表面上残留的杂质通过静电原理进行吸除，不仅可以避免轮毂在送料轨上方发生偏移的情况，保证轮毂在运输过程中的精准性，从而进一步降低了钢球在装配时出现的误差，而且可以保证轮毂表面的光洁度和平整度，降低后续钢球在装配过程中和轮毂之间的摩擦，提高轮毂和钢球的使用寿命。

4、通过设置的灰尘收集机构，能够将静电吸附板下端面所吸附的杂质进行刮除，并收集在下方的收集盒内，不仅可以方便地将收集的杂质进行清理，避免了杂质堆积导致静电吸附板吸附效果下降的问题，而且还便于工作人员集中对清理出的杂质处理，避免吸附的杂质再次散落到轮毂表面，造成了二次污染的情况。

5、通过设置的间歇拨动机构，能够依次驱动防滴落机构和灰尘收集机构进行间歇运动，使得防滴落机构和灰尘收集机构之间交替工作，将吸附到静电吸附板上的杂质收集到灰尘收集机构中，便于后续处理和清理，从而提高了工作过程中的连续性。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明图1中A区域放大结构示意图；

图3为本发明图1中B区域放大结构示意图；

图4为本发明罩壳内部结构示意图；

图5为本发明图4中C区域放大结构示意图；

图6为本发明防滴落机构连接结构示意图；

图7为本发明灰尘收集机构连接结构示意图；

图8为本发明间歇拨动机构连接结构示意图。

图中：1、工作台；2、送料轨；3、装配机本体；4、罩壳；5、第一支撑板；6、第二支撑板；

7、润滑剂喷洒机构；701、滑块；702、顶升板；703、升降块；704、连杆；705、弹簧；706、储液罐；707、连接管；708、挤压喷头；709、连接板；

8、滑槽；

9、防滴落机构；901、移动块；902、固定柱；903、垂直框架；904、推板；905、移动板；906、推杆；907、第一拨杆；908、转轴；909、连接架；910、遮挡板；911、连接柱；912、静电吸附板；

10、贯穿槽；11、竖槽；12、连通槽；

13、灰尘收集机构；1301、横板；1302、滑柱；1303、刮板；1304、收集盒；1305、联动板；1306、连接块；1307、升降柱；1308、水平框架；1309、第二拨杆；1310、连接轴；

14、间歇拨动机构；1401、双向电机；1402、拨板；1403、转盘；1404、圆柱。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本实施例的一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，如图1－图8所示，包括工作台1，工作台1上端面固定连接有送料轨2和装配机本体3，送料轨2上固定连接有罩壳4，罩壳4上端面对称开设有滑槽8，罩壳4上端面开设有贯穿槽10，罩壳4远离装配机本体3一侧开设有竖槽11，罩壳4靠近滑槽8两侧均开设有连通槽12，罩壳4上端面固定连接有第二支撑板6，第二支撑板6两侧均设置有第一支撑板5，第一支撑板5均固定连接于罩壳4上端面，罩壳4上设置有润滑剂喷洒机构7，润滑剂喷洒机构7用于降低轮毂表面的摩擦力，罩壳4上设置有防滴落机构9，防滴落机构9包括转轴908，转轴908贯穿转动连接于靠近装配机本体3一侧的第一支撑板5上，防滴落机构9避免润滑剂直接滴落至下方轮毂上。

本实施例中，如图4所示，润滑剂喷洒机构7包括储液罐706，储液罐706固定连接于罩壳4上端面，储液罐706下端固定连接有连接管707，连接管707贯穿固定连接于罩壳4上，连接管707下端滑动连接有挤压喷头708，当挤压喷头708受到按压在连接管707下端上升时，便会将储液罐706内部的润滑剂通过连接管707喷洒出。

本实施例中，如图4所示，挤压喷头708上对称固定连接有连接板709，连接板709均竖向滑动连接于罩壳4内部，连接板709上端面远离挤压喷头708一侧均固定连接有连杆704，连杆704均贯穿滑动连接于罩壳4上，连杆704上端均固定连接有升降块703，升降块703靠近滑槽8一侧均转动连接有顶升板702，顶升板702远离升降块703一端均转动连接有滑块701，滑块701均滑动连接于滑槽8内，滑块701和滑槽8之间均固定连接有弹簧705，当滑块701在滑槽8内移动时，通过顶升板702、升降块703、连杆704和连接板709，能够带动挤压喷头708进行上升。

本实施例中，如图3和图6所示，转轴908远离连接轴1310一端固定连接有第一拨杆907，第一拨杆907远离转轴908一端设置有垂直框架903，第一拨杆907滑动连接于垂直框架903内，垂直框架903下端面固定连接有固定柱902，固定柱902下端固定连接有移动块901，移动块901滑动连接于贯穿槽10内，固定柱902外表面转动连接有推板904，推板904远离固定柱902一侧下端面转动连接有移动板905，移动板905远离移动块901一侧对称固定连接有推杆906，移动板905上对称固定连接有连接架909，连接架909均贯穿滑动连接于连通槽12内，连接架909远离移动板905一端之间固定连接有遮挡板910，当转轴908旋转时，通过第一拨杆907、垂直框架903、固定柱902、移动块901、贯穿槽10、推板904和连接架909，能够带动遮挡板910同步移动。

本实施例中，如图6所示，移动块901下端固定连接有连接柱911，连接柱911下端固定连接有静电吸附板912，当移动块901移动时，通过连接柱911能够带动静电吸附板912同步移动，并且只有在静电吸附板912移动过程中才会产生静电。

现有技术中，如果轮毂表面较为干燥，在轴承钢球装配时，钢球会受到轮毂表面的影响，对钢球造成阻力，不仅会使得所装配出的轮毂轴承钢球出现误差，在后续使用中，导致轴承的旋转不平稳，造成轮毂运转时的震动和噪音，而且干燥的轮毂表面会增加与钢球之间的摩擦力，使得钢球装配更加困难，导致钢球和轮毂表面的磨损加剧，从而缩短轮毂和轴承的使用寿命，与现有技术相比，在将轮毂运输至装配机本体3处前，能够对轮毂表面喷洒润滑剂，润滑剂可以在钢球和轮毂表面形成一层润滑膜，不仅减少钢球与轮毂之间的摩擦力，降低钢球装配时的摩擦阻力，从而提高钢球与轮毂之间装配的精度，而且能够减少钢球和轮毂表面的直接接触，降低磨损和磨粒的产生，以此延长轮毂和轴承的寿命，减少后期的维护和更换成本；

其次，通过设置的防滴落机构9，不仅可以跟随送料轨2输送轮毂的间隙，间歇性驱动挤压喷头708将润滑剂喷洒至下方所经过的轮毂表面，从而保证了后续每个轮毂表面都能够覆盖有一层润滑膜，而且还可以在挤压喷头708停止喷洒后，自动驱动遮挡板910移动至挤压喷头708正下方，避免了挤压喷头708上残留的润滑剂滴落至轮毂表面的情况发生，保持轮毂表面的干净和光滑，以确保装配出的轮毂轴承的精度；

并且，通过设置的连接柱911，能够在挤压喷头708间歇性喷洒润滑剂的过程中，能够带动静电吸附板912水平从轮毂上方经过，将轮毂表面上残留的杂质通过静电原理进行吸除，不仅可以避免轮毂在送料轨2上方发生偏移的情况，保证轮毂在运输过程中的精准性，从而进一步降低了钢球在装配时出现的误差，而且可以保证轮毂表面的光洁度和平整度，降低后续钢球在装配过程中和轮毂之间的摩擦，提高轮毂和钢球的使用寿命。

在其他层面，本实施例还提供一种用于收集所清理出的杂质的灰尘收集机构13，如图1、图4－图8所示，灰尘收集机构13包括连接轴1310，连接轴1310贯穿转动连接于远离装配机本体3一侧的第一支撑板5上，连接轴1310远离转轴908一端固定连接有第二拨杆1309，第二拨杆1309远离连接轴1310一端设置有水平框架1308，第二拨杆1309远离连接轴1310一端滑动连接于水平框架1308内，水平框架1308下端面中心处固定连接有升降柱1307，升降柱1307下端固定连接有连接块1306，连接块1306滑动连接于竖槽11内。

本实施例中，如图7所示，连接块1306远离竖槽11一侧转动连接有联动板1305，联动板1305远离连接块1306一端转动连接有横板1301，横板1301靠近罩壳4一侧对称固定连接有滑柱1302，滑柱1302均贯穿滑动连接于罩壳4上，滑柱1302远离横板1301一端均固定连接有刮板1303，刮板1303下方均设置有收集盒1304，收集盒1304均固定连接于罩壳4内部，当连接块1306在竖槽11内上下滑动时，通过联动板1305能够带动横板1301水平往复滑动，以此带动滑柱1302上所连接的刮板1303能够贴合静电吸附板912下端面水平移动，将杂质刮落至下方的收集盒1304内。

本实施例中，如图8所示，转轴908和连接轴1310之间设置有间歇拨动机构14，间歇拨动机构14用于依次拨动转轴908和连接轴1310进行间歇转动，间歇拨动机构14包括双向电机1401，双向电机1401贯穿固定连接于第二支撑板6上端部，双向电机1401输出端均固定连接有拨板1402，两侧拨板1402上下对称分布，拨板1402远离双向电机1401一侧均设置有转盘1403，转盘1403分别固定连接于转轴908和连接轴1310上，转盘1403靠近拨板1402一侧均对称固定连接有圆柱1404，在双向电机1401带动两侧拨板1402旋转过程中，通过圆柱1404能够拨动两侧转盘1403依次间歇旋转。

与现有技术相比，能够将静电吸附板912下端面所吸附的杂质进行刮除，并收集在下方的收集盒1304内，不仅可以方便地将收集的杂质进行清理，避免了杂质堆积导致静电吸附板912吸附效果下降的问题，而且还便于工作人员集中对清理出的杂质处理，避免吸附的杂质再次散落到轮毂表面，造成了二次污染的情况；

其次，通过设置的间歇拨动机构14，能够依次驱动防滴落机构9和灰尘收集机构13进行间歇运动，使得防滴落机构9和灰尘收集机构13之间交替工作，将吸附到静电吸附板912上的杂质收集到灰尘收集机构13中，便于后续处理和清理，从而提高了工作过程中的连续性。

上述实施例整体内容所涉及的工作过程及原理如下：

在通过送料轨2，将轮毂输送至装配机本体3的过程中，同步打开双向电机1401，带动两侧所连接的拨板1402围绕双向电机1401运动，此时，靠近转轴908一侧的拨板1402会拨动下方的圆柱1404，拨动右侧转盘1403进行旋转，以此带动转轴908在右侧第一支撑板5上同步转动，而靠近连接轴1310一侧的拨板1402会和上方的圆柱1404分离，并不会带动左侧的转盘1403进行旋转，在转轴908旋转的过程中，能够带动第一拨杆907以转轴908为圆心同步运动，使得第一拨杆907另一端在垂直框架903内部同步滑动，并拨动垂直框架903同步运动，这时，垂直框架903便会通过下端所连接的固定柱902，带动移动块901在贯穿槽10内从一侧向另一侧滑动，当移动块901在贯穿槽10内滑动至中心处的过程中，便会带动固定柱902外表面所转动连接的推板904从倾斜状向水平状运动，同时，推动推板904另一端所转动连接的移动板905水平移动远离移动块901，并驱动推板904两侧所连接的连接架909在连通槽12内同步移动，带动连接架909之间所连接的遮挡板910从挤压喷头708正下方滑出，当移动块901在贯穿槽10内移动至靠近中心处时，通过推板904和移动板905能够带动推杆906和滑块701相接触，推动滑块701在滑槽8内滑动，并对滑块701和滑槽8之间所连接的弹簧705挤压，随着滑块701在滑槽8内的移动，会带动滑块701和升降块703之间所转动连接的顶升板702从倾斜状向垂直状运动，推动升降块703带动连杆704从罩壳4内部滑出，并同步连杆704下端所连接的连接板709带动挤压喷头708在连接管707外表面向上滑动，以此将储液罐706内部的润滑剂通过连接管707从挤压喷头708处喷洒出（挤压喷头708类似于挤压泵，受到挤压时便会喷洒液体），喷洒至下方送料轨2上所运输的轮毂表面，使得润滑剂在钢球和轮毂表面形成一层润滑膜，不仅减少钢球与轮毂之间的摩擦力，降低钢球装配时的摩擦阻力，从而提高钢球与轮毂之间装配的精度，而且能够减少钢球和轮毂表面的直接接触，降低磨损和磨粒的产生，以此延长轮毂和轴承的寿命，减少后期的维护和更换成本；

在移动块901移动至贯穿槽10中心处后，随着移动块901继续移动，便会通过推板904拉动移动板905水平移动靠近移动块901，使得移动板905远离移动块901一侧所对称连接的推杆906和滑块701分离，此时，通过滑块701和滑槽8之间所连接的弹簧705反弹力，便会推动滑块701在滑槽8内滑动至初始位置，带动顶升板702下端水平移动，拉动顶升板702另一端所转动连接的升降块703下降，将连杆704下压至罩壳4内，并通过连接板709带动挤压喷头708在连接管707上向下滑动，使得挤压喷头708停止喷洒润滑剂；

随着移动板905靠近移动块901，移动板905通过两侧所连接的连接架909，拉动遮挡板910再次移动至挤压喷头708正下方，不仅可以跟随送料轨2输送轮毂的间隙，间歇性驱动挤压喷头708将润滑剂喷洒至下方所经过的轮毂表面，从而保证了后续每个轮毂表面都能够覆盖有一层润滑膜，而且还可以在挤压喷头708停止喷洒后，自动驱动遮挡板910移动至挤压喷头708正下方，避免了挤压喷头708上残留的润滑剂滴落至轮毂表面的情况发生，保持轮毂表面的干净和光滑，以确保装配出的轮毂轴承的精度；

在移动块901在贯穿槽10内滑动的过程中，通过连接柱911，能够带动静电吸附板912在罩壳4内部水平移动（静电吸附板912是具有导电性能的塑料材料，例如导电聚合物，可以用于制作静电吸附板912，这种材料具有导电性能，可以实现通电运行），从送料轨2所运输的轮毂上方经过，将轮毂表面上残留的杂质通过静电原理进行吸除，不仅可以避免轮毂在送料轨2上方发生偏移的情况，保证轮毂在运输过程中的精准性，从而进一步降低了钢球在装配时出现的误差，而且可以保证轮毂表面的光洁度和平整度，降低后续钢球在装配过程中和轮毂之间的摩擦，提高轮毂和钢球的使用寿命；

当移动块901在贯穿槽10内一侧滑动至另一侧后，如图8所示，由于双向电机1401的轴心高度低于转轴908的轴心，所以当靠近转轴908一侧的拨板1402旋转至垂直向上状态继续旋转时，便会和转盘1403侧壁上所连接的圆柱1404分离，无法继续拨动转盘1403带动转轴908进行旋转，与此同时，靠近连接轴1310一侧的拨板1402便会和左侧转盘1403侧壁下方所连接的圆柱1404相接触，拨动圆柱1404带动转盘1403旋转，使得转盘1403上所连接的连接轴1310同步在左侧第一支撑板5上转动，从而能够依次驱动防滴落机构9和灰尘收集机构13进行间歇运动，使得防滴落机构9和灰尘收集机构13之间交替工作，将吸附到静电吸附板912上的杂质收集到灰尘收集机构13中，便于后续处理和清理，从而提高了工作过程中的连续性；

在连接轴1310旋转过程中，便会带动第二拨杆1309以连接轴1310为圆心进行转动，并驱动第二拨杆1309远离连接轴1310一端在水平框架1308内部滑动，拨动水平框架1308从上方向下滑动，将水平框架1308下端面所连接的升降柱1307下压至罩壳4内，推动升降柱1307下端所连接的连接块1306在竖槽11内从上方向下同步滑动，在连接块1306下降过程中，能够带动联动板1305上端同步下降，使得联动板1305从倾斜状向水平状运动，推动联动板1305另一侧所转动连接的横板1301水平移动远离罩壳4，并带动滑柱1302从罩壳4内部滑出，如图4和图7所示，在滑柱1302从罩壳4内滑出的过程中，会拉动滑柱1302远离横板1301一端所连接的刮板1303贴合静电吸附板912下端面水平移动，从而将静电吸附板912下端面所吸附的杂质，刮落至下方的收集盒1304内，不仅可以方便地将收集的杂质进行清理，避免了杂质堆积导致静电吸附板912吸附效果下降的问题，而且还便于工作人员集中对清理出的杂质处理，避免吸附的杂质再次散落到轮毂表面，造成了二次污染的情况。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (8)

1.一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，包括工作台（1），所述工作台（1）上端面固定连接有送料轨（2）和装配机本体（3），其特征在于，所述送料轨（2）上固定连接有罩壳（4），所述罩壳（4）上端面对称开设有滑槽（8），所述罩壳（4）上端面开设有贯穿槽（10），所述罩壳（4）远离装配机本体（3）一侧开设有竖槽（11），所述罩壳（4）靠近滑槽（8）两侧均开设有连通槽（12），所述罩壳（4）上端面固定连接有第二支撑板（6），所述第二支撑板（6）两侧均设置有第一支撑板（5），所述第一支撑板（5）均固定连接于罩壳（4）上端面；

所述罩壳（4）上设置有润滑剂喷洒机构（7），所述润滑剂喷洒机构（7）用于降低轮毂表面的摩擦力；

所述罩壳（4）上设置有防滴落机构（9），所述防滴落机构（9）包括转轴（908），所述转轴（908）贯穿转动连接于靠近装配机本体（3）一侧的第一支撑板（5）上，所述防滴落机构（9）避免润滑剂直接滴落至下方轮毂上；

所述罩壳（4）靠近竖槽（11）一侧设置有灰尘收集机构（13），所述灰尘收集机构（13）包括连接轴（1310），所述连接轴（1310）贯穿转动连接于远离装配机本体（3）一侧的第一支撑板（5）上，所述灰尘收集机构（13）用于收集所清理出的杂质；

所述转轴（908）和连接轴（1310）之间设置有间歇拨动机构（14），所述间歇拨动机构（14）用于依次拨动转轴（908）和连接轴（1310）进行间歇转动。

2.根据权利要求1所述的一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，其特征在于，所述润滑剂喷洒机构（7）包括储液罐（706），所述储液罐（706）固定连接于罩壳（4）上端面，所述储液罐（706）下端固定连接有连接管（707），所述连接管（707）贯穿固定连接于罩壳（4）上，所述连接管（707）下端滑动连接有挤压喷头（708）。

3.根据权利要求2所述的一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，其特征在于，所述挤压喷头（708）上对称固定连接有连接板（709），所述连接板（709）均竖向滑动连接于罩壳（4）内部，所述连接板（709）上端面远离挤压喷头（708）一侧均固定连接有连杆（704），所述连杆（704）均贯穿滑动连接于罩壳（4）上，所述连杆（704）上端均固定连接有升降块（703），所述升降块（703）靠近滑槽（8）一侧均转动连接有顶升板（702），所述顶升板（702）远离升降块（703）一端均转动连接有滑块（701），所述滑块（701）均滑动连接于滑槽（8）内，所述滑块（701）和滑槽（8）之间均固定连接有弹簧（705）。

4.根据权利要求1所述的一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，其特征在于，所述转轴（908）远离连接轴（1310）一端固定连接有第一拨杆（907），所述第一拨杆（907）远离转轴（908）一端设置有垂直框架（903），所述第一拨杆（907）滑动连接于垂直框架（903）内，所述垂直框架（903）下端面固定连接有固定柱（902），所述固定柱（902）下端固定连接有移动块（901），所述移动块（901）滑动连接于贯穿槽（10）内，所述固定柱（902）外表面转动连接有推板（904），所述推板（904）远离固定柱（902）一侧下端面转动连接有移动板（905），所述移动板（905）远离移动块（901）一侧对称固定连接有推杆（906），所述移动板（905）上对称固定连接有连接架（909），所述连接架（909）均贯穿滑动连接于连通槽（12）内，所述连接架（909）远离移动板（905）一端之间固定连接有遮挡板（910）。

5.根据权利要求4所述的一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，其特征在于，所述移动块（901）下端固定连接有连接柱（911），所述连接柱（911）下端固定连接有静电吸附板（912）。

6.根据权利要求1所述的一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，其特征在于，所述连接轴（1310）远离转轴（908）一端固定连接有第二拨杆（1309），所述第二拨杆（1309）远离连接轴（1310）一端设置有水平框架（1308），所述第二拨杆（1309）远离连接轴（1310）一端滑动连接于水平框架（1308）内，所述水平框架（1308）下端面中心处固定连接有升降柱（1307），所述升降柱（1307）下端固定连接有连接块（1306），所述连接块（1306）滑动连接于竖槽（11）内。

7.根据权利要求6所述的一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，其特征在于，所述连接块（1306）远离竖槽（11）一侧转动连接有联动板（1305），所述联动板（1305）远离连接块（1306）一端转动连接有横板（1301），所述横板（1301）靠近罩壳（4）一侧对称固定连接有滑柱（1302），所述滑柱（1302）均贯穿滑动连接于罩壳（4）上，所述滑柱（1302）远离横板（1301）一端均固定连接有刮板（1303），所述刮板（1303）下方均设置有收集盒（1304），所述收集盒（1304）均固定连接于罩壳（4）内部。

8.根据权利要求1所述的一种减少装配误差累积的轮毂轴承钢球自动装配机，其特征在于，所述间歇拨动机构（14）包括双向电机（1401），所述双向电机（1401）贯穿固定连接于第二支撑板（6）上端部，所述双向电机（1401）输出端均固定连接有拨板（1402），两侧所述拨板（1402）上下对称分布，所述拨板（1402）远离双向电机（1401）一侧均设置有转盘（1403），所述转盘（1403）分别固定连接于转轴（908）和连接轴（1310）上，所述转盘（1403）靠近拨板（1402）一侧均对称固定连接有圆柱（1404）。