CN117778698A - 金属线材加工系统及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明创造涉及金属加工技术领域，其公开了金属线材加工系统以及金属线材加工方法，该金属线材加工系统包括：退火炉，其设有进料管和出料管，所述退火炉中安装有热源，所述退火炉连通有保护气体管道；氧化模组，其包括引导罩，所述引导罩包围所述出料管，所述引导罩具有封闭的顶面；润滑池，其位于所述退火炉的下游；拉丝机，其位于所述润滑池的下游。本发明创造可利用外溢出来的氢气来对处于所述引导罩内的金属线材进行加热并使其发生氧化反应，以形成疏松多孔的氧化层，从而更好地吸附润滑剂并形成滑动摩擦层，该滑动摩擦层在后续的拉丝过程中不容易发生脱落，同时还可有效地降低加工时的摩擦系数，以提升金属线材的拉丝质量。

Description

金属线材加工系统及其加工方法

技术领域

本发明创造涉及金属加工的技术领域，特别涉及金属线材加工系统及其加工方法。

背景技术

在门捷列夫元素周期表第Ⅵ族副族中的钨(W)、钼(Mo)及其合金材料都是稀有高熔点金属材料，钨、钼因其特有的高熔点、高强度、高弹性模量、良好的导电导热性及优越的抗蚀性和抗射线能力，作为舟皿、隔热屏、高温炉结构件、射线靶、电极丝、切割母线等，广泛应用于电子、医疗、玻璃、钢铁冶金、光伏、机加工等行业中。

钼丝最常见的应用在于电火花线切割领域，利用电火花放电的原理，将钼丝作为电极，通过电极与工件之间的放电，使工件表面产生高温和高压，从而使工件表面材料熔化、汽化和爆炸，从而实现切割的目的。采用钼丝进行电火花线切割，具有切割速度快、精度高、表面质量好等优点。

对于光伏产业来说，太阳能板的主要原材料为光伏晶体硅片，但由于硅的导电性能较弱，因此光伏晶体硅片无法采用电火花线切割技术来进行切割。目前，光伏晶体硅片的切割主要是利用金刚线进行线切割。钨丝作为新一代金刚线的母线，具有高强度、高熔点、高精度和极佳的机械性能，这使得钨丝金刚线相较于上一代碳钢金刚线，具有更好的切割速度以及使用寿命。

随着线切割的逐渐发展，切割母线的需求量也在日益增长，而金属线材的加工质量直接决定了线切割产品的质量，因此必须要重视金属线材加工设备的研发。对于钼丝、钨丝等金属线材的加工，一般需要先对金属线材进行退火后方能进行拉丝工艺，在拉丝之前，为了降低金属线材与拉丝模具之间的摩擦系数，需要将石墨乳涂覆在金属线材的表面，以减少金属线材与拉丝模具在拉丝时因摩擦力而造成的磨损。

目前，退火工艺与拉丝工艺一般是单独分开进行，在退火处理后，金属线材被收卷成金属线卷。在需要拉丝时，生产人员将经过退火处理的金属线卷搬运到拉丝机的放卷轮中，该过程需要人为进行操作，效率低下且劳动强度大。

最重要的是，金属线材在退火处理后其表面相对光滑，不利于石墨乳的附着，以致石墨组织在后续的拉丝工艺中非常容易发生脱落，继而导致金属线材容易被拉断以及导致拉丝模具的不合理磨损。

发明内容

本发明创造旨在提供一种金属线材加工系统，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。

根据本发明创造的第一方面实施例的金属线材加工系统，其包括：

退火炉，其从上游方向往下游方向分别设有进料管和出料管，所述退火炉中安装有热源，所述退火炉连通有保护气体管道；

氧化模组，其包括引导罩，所述引导罩设置在所述出料管的外围，所述引导罩的长度大于所述出料管的长度，所述引导罩具有封闭的顶面，所述引导罩沿所述出料管的延伸方向开设有第一敞口；

润滑池，其位于所述退火炉的下游；

拉丝机，其位于所述润滑池的下游。

根据本发明创造实施例的金属线材加工系统，至少具有如下有益效果：在没有设置所述氧化模组之前，由于氢气的密度远小于空气的密度，因此从所述退火炉中外溢出来的氢气会立刻上升至空中，若生产车间不具有通风设备或者收集设备的话，则会造成巨大的安全隐患，由此可见，在现有技术当中，从所述退火炉中外溢出来的氢气基本是视为废气而没有得到良好的利用；与现有技术相比，由于所述金属线材加工系统在所述退火炉与所述润滑池之间设有所述氧化模组，因此从所述出料管外溢出来的氢气并不会立刻上升至空中，而是沿所述引导罩的延伸方向进行流动，最后从所述第一敞口处离开，在此基础上，对处于所述引导罩内的氢气进行点燃，金属线材在所述引导罩下方的氢氧火焰中受热，直至其表面发生氧化反应，使得金属线材的表面能够形成疏松多孔的氧化层，当具有氧化层的金属线材经过所述润滑池时，疏松多孔的氧化层能够更好地吸附润滑剂并形成滑动摩擦层，该滑动摩擦层在后续的拉丝过程中不容易发生脱落，同时还可有效地降低加工时的摩擦系数，以提升金属线材的拉丝质量；除此之外，所述金属线材加工系统将退火工艺与拉丝工艺相结合，节省了大量的中间步骤，以达到连续生产以及降本增效的目的。

根据本发明创造的一些实施例，由于氢气的燃烧需要氧气的参与，因此为了往所述引导罩内通入足够的空气，所述引导罩的侧面开设有多个进气孔，所有进气孔的设置高度均低于所述出料管的设置高度。由于所有进气孔的设置高度均低于所述出料管的设置高度，因此氢气不会从所述进气孔外溢至外界。

根据本发明创造的一些实施例，为了逐步控制金属线材的表面氧化程度，所述进气孔的设置密度从上游方向往下游方向逐渐增大，避免氢氧火焰的热量集中在所述引导罩的局部，以循序渐进地对金属线材进行表面氧化。

根据本发明创造的一些实施例，为了能够人为地控制金属线材的表面氧化效果，所述引导罩安装有调节机构，所述调节机构的移动路径经过所述进气孔，从而调节所述进气孔的通流面积。

根据本发明创造的一些实施例，所述氧化模组还包括防风罩，所述防风罩设置在所述引导罩的外围，所述防风罩设有连通于所述第一敞口的第二敞口，所述防风罩与所述引导罩之间设有连通于所述进气孔的气道。所述防风罩能够确保所述引导罩的进气不会受到外界环境的影响，并可阻隔人体与所述引导罩的直接接触，避免烫伤。

根据本发明创造的一些实施例，为了进一步加大进气量，所述引导罩的底面开设有通槽，使得更多的空气能够从所述通槽进入到所述引导罩内。

根据本发明创造的一些实施例，由于所述退火炉中的氢气能够同时从所述进料管和所述出料管进行外溢，因此为了降低氢气从所述进料管的溢出量，在所述进料管的管口处活动连接有盖板，所述盖板可覆盖于所述进料管的管口，所述盖板开设有通孔。由于所述进料管的管口可被所述盖板所覆盖，仅留下能够供金属线材穿行的通孔，故氢气从所述进料管的溢出量将会大幅度地减少。

根据本发明创造的一些实施例，为了提升效率，所述进料管、出料管和拉丝机的数量均为多个，一个拉丝机对应于一个出料管和一个进料管，以实现多工位生产。

根据本发明创造的一些实施例，所述金属线材加工系统还包括分线机构，所述分线机构位于所述润滑池与所述拉丝机之间。由于多个所述拉丝机无法叠放在同一个地方，因此需要采用所述分线机构来对多个金属线材进行分线，以将不同的金属线材分配至不同的拉丝机。

根据本发明创造的第二方面实施例的金属线材加工方法，应用上述的金属线材加工系统，包括以下步骤：

金属线材通过所述进料管进入到所述退火炉中，所述退火炉中的热源持续地对所述金属线材进行高温退火，氢气通过所述保护气体管道被持续地注入到所述退火炉中，以对金属线材进行还原保护；

经过退火后的金属线材从所述退火炉的出料管离开，并伴随有外溢出来的氢气，由于所述引导罩具有封闭的顶面，而氢气的密度远小于空气的密度，因此氢气能够顺着所述引导罩的延伸方向进行流动并燃烧，对处于所述引导罩内的金属线材进行氧化反应，以使其表面形成疏松多孔的氧化层；

当具有氧化层的金属线材经过所述润滑池时，疏松多孔的氧化层能够更好地吸附润滑剂并形成滑动摩擦层；

所述拉丝机对具有滑动摩擦层的金属线材进行拉丝，最终将金属线材拉延至指定的规格。

本发明创造的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明创造的实践了解到。

附图说明

本发明创造的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明创造实施例的金属线材加工系统的俯视图；

图2是本发明创造实施例的退火总成的立体结构示意图；

图3是图2所示的退火总成的俯视图；

图4是图3所示的退火总成沿A-A剖面线的剖视图；

图5是图2所示的退火总成的立体分解图。

附图中：100-放线架、200-退火炉、300-润滑池、400-分线机构、500-拉丝机、110-放线辊、10-退火总成、20-拉丝总成、210-进料管、220-出料管、230-热源、240-保护气体管道、310-主容器、320-副容器、311-第一主缺口、312-第二主缺口、330-支架、321-第一副缺口、322-第二副缺口、341-抽吸管、600-氧化模组、610-引导罩、620-防风罩、611-第一敞口、621-第二敞口、613-进气孔、612-通槽、622-底槽、601-气道、700-调节机构、211-盖板、212-通孔、630-底架。

具体实施方式

下面详细描述本发明创造的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明创造，而不能理解为对本发明创造的限制。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

在本发明创造的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明创造的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明创造中的具体含义。

如图1所示，根据本发明创造的第一方面实施例的金属线材加工系统，其包括放线架100、退火炉200、润滑池300、分线机构400和拉丝机500，其中所述放线架100可沿用现有技术，其设有多个放线辊110，每个所述放线辊110均可用于放置一个金属线卷，所述金属线卷可在所述放线辊110上自由转动，从而实现对所述金属线卷的放线，并以此作为金属线材的供应源。

众所周知，在使用所述拉丝机500来对金属线材进行拉丝之前，需要对金属线材进行退火，以降低金属线材的硬度，消除其内部的残余应力，细化晶粒，消除组织缺陷，从而改善金属线材的加工性能。为此，所述退火炉200设置在所述放线架100的下游，从所述放线架100被拉出的金属线材会首先进入到所述退火炉200中进行高温退火，经历退火后的金属线材再通过所述润滑池300进行表面处理，从而将润滑剂附着在所述金属线材的表面，经过表面处理的多个金属线材在经过所述分线机构400的分线后，被分别分配至不同的拉丝机500进行拉丝，经过所述拉丝机500的拉丝后，金属线材因拉延而发生直径变小、长度变长的物理变化，从而达到线切割的基本要求。

由于所述金属线材加工系统可同时对多个金属线材进行加工，因此可有效提高生产效率，并可根据订单的需求而合理配置拉丝机500的启用数量，符合柔性生产的理念。并且，与现有技术相比，所述金属线材加工系统将退火工艺与拉丝工艺相结合，节省了大量的中间步骤，以达到连续生产以及降本增效的目的。

所述金属线材加工系统主要分为退火总成10和拉丝总成20，在本实施例中，所述拉丝总成20包括所述分线机构400和所述拉丝机500，所述退火总成10包括所述退火炉200和所述润滑池300，由于所述金属线材加工系统可沿用现有技术的拉丝设备，例如在先申请CN206065065U《一种自动拔模的多模拉丝装置》、CN206065064U《一种多模拉丝机的从动轮系统及包括该从动轮系统的多模拉丝机》、CN206065061 U《一种转盘拉丝机》或者在先申请以外的现有拉丝设备，因此在本发明创造中，并不打算对所述拉丝机500的具体结构以及工作原理进行详细描述。

而且，本发明创造的改进点也不在于所述分线机构400，所述分线机构400在满足具有分线功能的前提下，可以具有多种不同的结构，只要所述分线机构400具有将经过所述润滑池300的多个金属线材分配至各个所述拉丝机500的功能，无论所述分线机构400为何种结构，均属于本发明创造的保护范围之内。

如图2、图3和图5所示，所述放线架100设置在所述退火炉200的上游，所述润滑池300设置在所述退火炉200的下游，所述退火炉200从上游方向往下游方向分别设有进料管210和出料管220，所述进料管210和所述出料管220沿直线方向设置，在本实施例中，每个所述进料管210和每个所述出料管220分别用于供一个金属线材进入以及离开所述退火炉200，故为了实现多工位的要求，所述进料管210的数量和所述出料管220的数量均为多个。在本实施例中，所述进料管210的数量和所述出料管220的数量均可选为四个，由此所述放线架100设有至少四个所述放线辊110，而所述拉丝机500的数量不多于四个，使得每个拉丝机500能够对应于一个出料管220、一个进料管210和一个放线辊110。

可以理解的是，当所述金属线材加工系统的退火炉200与其他产线进行对接时，此时可将所述放线架100配置在更加上游的位置，而不与所述退火炉200直接对接，故对于所述金属线材加工系统来说，所述放线架100并非必要技术特征。

为了满足退火时的温度要求，所述退火炉200内设有热源230，所述热源230可选为多个电发热丝，所述电发热丝的功率可调，以满足不同金属材料所需要的退火温度。所述电发热丝靠近于金属线材的移动路径进行设置，以提升热辐射的利用率。由于金属线材在所述退火炉200进行退火时容易与空气发生氧化，继而导致金属线材的内部组织与空气发生化学反应，因此为了保护金属线材的稳定性，所述退火炉200连通有保护气体管道240，保护气体通过所述保护气体管道240的输入充斥整个退火炉200，以避免金属线材与空气的接触。

在本实施例中，可选择氢气作为所述退火炉200的保护气体，这是因为：

1、氢气可以与金属材料中的杂质发生反应，将其还原或清除，从而提高材料的纯度。特别是对于些高纯度金属材料的制备，氢气的使用可以使材料的含氧量、含碳量等杂质得到有效控制，保证材料的质量；

2、在金属材料的退火过程中，氢气可以起到防氧化、还原和清洁的作用。例如，对于一些容易氧化的金属材料，在退火时使用氢气可以有效减少氧化层的形成，提高材料的表面质量，对于一些含有氧化物或氨化物杂质的材料，氢气可以通过还原作用将其还原成金属，提高材料的纯度；

3、在金属材料的退火过程中，氢气可以起到保护金属表面的作用。氢气可以与金属表面的氧化层发生反应，生成水蒸气，从而减少氧气的浓度，降低金属表面的氧化速度，保护金属表面的质量和性能。

由于氢气的密度远小于空气的密度，因此需要在所述退火炉200的底部连通有所述保护气体管道240，所述保护气体管道240与外置的储氢容器(附图未示出)进行连通，从而为所述退火炉200提供源源不断的氢气。

在现有技术当中，即使其采用了氢气作为所述退火炉200的保护气体，但由于氢气的密度远小于空气的密度，因此从所述退火炉200中外溢出来的氢气会立刻上升至空中，若生产车间不具有通风设备或者收集设备的话，则会造成巨大的安全隐患。由此可见，在现有技术当中，从所述退火炉200中外溢出来的氢气基本是视为废气而没有得到有效的利用。

另一边，经历退火处理后的金属线材在进行拉丝之前都需要经过所述润滑池300，所述润滑池300包括主容器310和副容器320，所述副容器320的体积远小于所述主容器310的体积，所述主容器310从上游方向往下游方向分别设有第一主缺口311和第二主缺口312，所述副容器320通过支架330固定连接在所述主容器310的顶部，所述副容器320从上游方向往下游方向分别设有第一副缺口321和第二副缺口322，两个副缺口的设置高度均高于两个主缺口的设置高度。所述主容器310安装有循环泵(附图未示出)，所述循环泵用于将所述主容器310底部的润滑剂通过抽吸管341抽吸至所述副容器320中，而所述副容器320中多余的润滑剂则通过两个副缺口回流至所述主容器310中。当需要对金属线材进行表面处理时，金属线材顺次地经过所述第一主缺口311、第一副缺口321，随后与所述副容器320中的润滑剂进行接触，在此之后，所述金属线材继续经过所述第二副缺口322、第二主缺口312，然后离开所述润滑池300。

所述润滑池300中的主要成分可选为润滑油或者石墨乳，在本实施例中，优选使用石墨乳。但由于金属线材在退火处理后其表面相对光滑，不利于石墨乳的附着，使得石墨组织在后续的拉丝工艺中非常容易发生脱落，继而导致金属线材容易被拉断以及导致拉丝模具的不合理磨损。为了解决上述技术问题，如图4和图5所示，所述退火总成10还包括氧化模组600，所述氧化模组600包括引导罩610和防风罩620，所述引导罩610和所述防风罩620均具有顶面以及对向设置的两个立壁，所述引导罩610设置在所述出料管220的外围，而所述防风罩620设置在所述引导罩610的外围，所述出料管220、引导罩610和防风罩620的长度依次递增，使得所述引导罩610能够包围所述出料管220，所述防风罩620能够包围所述引导罩610。在本实施例中，所述引导罩610的长度比所述出料管220的长度多100mm至200mm，所述防风罩620的长度比所述引导罩610的长度大约多50mm，所述防风罩620的宽度比所述引导罩610的宽度多50mm至100mm。而且，所述引导罩610和所述防风罩620分别沿所述出料管220的延伸方向开设有第一敞口611和第二敞口621，使得金属线材能够顺次地经过所述出料管220、第一敞口611、第二敞口621，然后与所述润滑池300进行接触。

由于所述引导罩610具有封闭的顶面，因此从所述出料管220外溢出来的氢气并不会立刻上升至空中，而是沿所述引导罩610的延伸方向进行流动，在此基础上，对处于所述引导罩610内的氢气进行点燃，金属线材在所述引导罩610下方的氢氧火焰中受热，直至其表面发生氧化反应，使得金属线材的表面能够形成疏松多孔的氧化层，当具有氧化层的金属线材经过所述润滑池300时，疏松多孔的氧化层能够更好地吸附石墨乳并形成滑动摩擦层。由于石墨组织嵌入到氧化层的微孔中，并具有一定的自由度，因此石墨组织与氧化层之间能够形成类似于滚珠的滑动摩擦结构，故所述滑动摩擦层在后续的拉丝过程中不容易发生脱落，同时还可有效地降低加工时的摩擦系数，以提升金属线材的拉丝质量。

在本发明创造的一些实施例中，由于氢气的燃烧需要氧气的参与，因此为了往所述引导罩610内通入足够的空气，所述引导罩610的侧面开设有多个进气孔613，所有进气孔613的设置高度均低于所述出料管220的设置高度。由于所有进气孔613的设置高度均低于所述出料管220的设置高度，因此氢气不会从所述进气孔613外溢至外界，而是继续沿着所述引导罩610的延伸方向进行流动。除此之外，为了进一步加大进气量，所述引导罩610的底面开设有通槽612，使得更多的空气能够从所述通槽612进入到所述引导罩610内。

相应地，所述防风罩620的底面也开设有与所述通槽612连通的底槽622，并且所述防风罩620与所述引导罩610之间预留有气道601，所述气道601与所述进气孔613连通，外界空气顺次地经过所述第二敞口621、气道601、进气孔613，并最终进入到所述引导罩610的内部。所述防风罩620能够确保所述引导罩610的进气不会受到外界环境的影响，以影响火苗的走向，并可阻隔人体与所述引导罩610的直接接触，避免烫伤。

当然，在另一些实施例中，所述氧化模组600还可以不设有所述防风罩620，这对所述引导罩610的使用并无实质性的影响。

在本发明创造的一些实施例中，为了逐步控制金属线材的表面氧化程度，所述进气孔613的设置密度从上游方向往下游方向逐渐增大。由于所述进气孔613在越靠近所述第一敞口611的位置设置得越密集，故越远离所述第一敞口611的位置其加热温度也越低，以契合金属的表面氧化过程，避免氢氧火焰的热量集中在所述引导罩610的局部，从而循序渐进地对金属线材进行表面氧化，由此在所述金属线材的表面生成优质的氧化层。

进一步地，为了能够人为地控制金属线材的表面氧化效果，所述引导罩610安装有调节机构700，所述调节机构700包括滑动连接在所述引导罩610上的滑块，所述滑块的移动路径经过所有的进气孔613。当需要增强金属线材的表面氧化效果时，生产人员可通过调整所述滑块的位置而增大所有进气孔613的通流面积；反之，当需要减弱金属线材的表面氧化效果时，生产人员可通过调整所述滑块的位置而减少所有进气孔613的通流面积，从而人为地调节所述进气孔613的通流面积。可以理解的是，本发明创造并没有对所述调节机构700的具体结构进行限定，所述调节机构700还可以为单独针对每个所述进气孔613进行调控的活动片，而不限于上述实施例，但只要所述调节机构700能够调节所述进气孔613的通流面积，无论所述调节机构700为何种结构，均属于本发明创造的保护范围之内。

如图4所示，在本发明创造的一些实施例中，由于所述退火炉200中的氢气能够同时从所述进料管210和所述出料管220进行外溢，因此为了降低氢气从所述进料管210的溢出量，在所述进料管210的管口处通过合页连接有盖板211，所述盖板211可覆盖于所述进料管210的管口，并且所述盖板211开设有可穿行金属线材的通孔212。由于所述进料管210的管口可被所述盖板211所覆盖，仅留下能够供金属线材穿行的通孔212，故氢气从所述进料管210的溢出量将会大幅度地减少。

进一步地，在上述结构的基础上，还可以通过往所述通孔212塞入耐高温棉(附图未示出)的手段，来更进一步地减少氢气从所述进料管210的溢出量。由于所述退火炉200中的绝大部分氢气都是通过所述出料管220离开所述退火炉200，而从所述出料管220中离开的氢气能够在所述引导罩610内被点燃，因此本发明创造在使用时能够大幅度地降低废氢的排放量，并可利用废氢来对金属线材进行表面氧化，以达到绿色环保的生产理念。

根据本发明创造的第二方面实施例的金属线材加工方法，其应用如本发明创造第一方面实施例的金属线材加工系统，该金属线材加工方法包括以下步骤：

S100.所述放线架100上的金属线材通过所述进料管210进入到所述退火炉200中，所述退火炉200中的电发热丝持续地对所述金属线材进行高温退火，氢气通过所述保护气体管被持续地注入到所述退火炉200中，以对金属线材进行还原保护。氢气在进行退火处理之前就已经充满整个退火炉200，并在退火处理过程中持续不断地被注入到所述退火炉200中，利用新鲜的氢气替换掉留存的氢气，而留存的氢气则主要通过所述出料管220进行外溢。

S200.经过退火后的金属线材从所述退火炉200的出料管220离开，并伴随有外溢出来的氢气，由于所述引导罩610具有封闭的顶面并设有密度渐增的进气孔613，而氢气的密度远小于空气的密度，因此氢气能够顺着所述引导罩610的延伸方向进行流动并逐步燃烧，对处于所述引导罩610内的金属线材进行氧化反应，以使其表面形成疏松多孔的氧化层。由于所述引导罩610并非固定连接于所述出料管220，而是通过底架630架设在所述出料管220的外围，因此所述引导罩610的长度可根据金属材料的氧化特性而进行量身定做，并结合所述进气孔613的参数设置，以满足不同金属材料的表面氧化要求。

S300.当具有氧化层的金属线材经过所述润滑池300时，疏松多孔的氧化层能够更好地吸附石墨乳并形成滑动摩擦层。由于石墨乳能够在所述副容器320与所述主容器310之间进行循环，因此所述润滑池300能够为金属线材提供一定的降温效果，以缩短风冷的时间，从而减少所述金属线材加工系统的占地面积。

S400.多个金属线材在经过所述分线机构400的分线后被分配至不同的拉丝机500，所述拉丝机500对具有滑动摩擦层的金属线材进行分步拉丝，最终将金属线材拉延至指定的规格。

由于所述金属线材加工方法采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

上面结合附图对本发明创造实施例作了详细说明，但是本发明创造不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明创造宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.金属线材加工系统，其特征在于，包括：

退火炉(200)，其从上游方向往下游方向分别设有进料管(210)和出料管(220)，所述退火炉(200)中安装有热源(230)，所述退火炉(200)连通有保护气体管道(240)；

氧化模组(600)，其包括引导罩(610)，所述引导罩(610)设置在所述出料管(220)的外围，所述引导罩(610)的长度大于所述出料管(220)的长度，所述引导罩(610)具有封闭的顶面，所述引导罩(610)沿所述出料管(220)的延伸方向开设有第一敞口(611)；

润滑池(300)，其位于所述退火炉(200)的下游；

拉丝机(500)，其位于所述润滑池(300)的下游。

2.根据权利要求1所述的金属线材加工系统，其特征在于：所述引导罩(610)的侧面开设有多个进气孔(613)，所有进气孔(613)的设置高度均低于所述出料管(220)的设置高度。

3.根据权利要求2所述的金属线材加工系统，其特征在于：所述进气孔(613)的设置密度从上游方向往下游方向逐渐增大。

4.根据权利要求2或3所述的金属线材加工系统，其特征在于：所述引导罩(610)安装有调节机构(700)，所述调节机构(700)的移动路径经过所述进气孔(613)。

5.根据权利要求2或3所述的金属线材加工系统，其特征在于：所述氧化模组(600)还包括防风罩(620)，所述防风罩(620)设置在所述引导罩(610)的外围，所述防风罩(620)设有连通于所述第一敞口(611)的第二敞口(621)，所述防风罩(620)与所述引导罩(610)之间设有连通于所述进气孔(613)的气道(601)。

6.根据权利要求1或2所述的金属线材加工系统，其特征在于：所述引导罩(610)的底面开设有通槽(612)。

7.根据权利要求1所述的金属线材加工系统，其特征在于：在所述进料管(210)的管口处活动连接有盖板(211)，所述盖板(211)可覆盖于所述进料管(210)的管口，所述盖板(211)开设有通孔(212)。

8.根据权利要求1所述的金属线材加工系统，其特征在于：所述进料管(210)、出料管(220)和拉丝机(500)的数量均为多个，一个拉丝机(500)对应于一个出料管(220)和一个进料管(210)。

9.根据权利要求8所述的金属线材加工系统，其特征在于：还包括分线机构(400)，所述分线机构(400)位于所述润滑池(300)与所述拉丝机(500)之间。

10.金属线材加工方法，其特征在于，应用如权利要求1至9任意一项所述的金属线材加工系统，包括以下步骤：

金属线材通过所述进料管(210)进入到所述退火炉(200)中，所述退火炉(200)中的热源(230)持续地对所述金属线材进行高温退火，氢气通过所述保护气体管道(240)被持续地注入到所述退火炉(200)中，以对金属线材进行还原保护；

经过退火后的金属线材从所述退火炉(200)的出料管(220)离开，并伴随有外溢出来的氢气，氢气顺着所述引导罩(610)的延伸方向进行流动并燃烧，对处于所述引导罩(610)内的金属线材进行氧化反应，以使其表面形成疏松多孔的氧化层；

当具有氧化层的金属线材经过所述润滑池(300)时，疏松多孔的氧化层能够更好地吸附润滑剂并形成滑动摩擦层；

所述拉丝机(500)对具有滑动摩擦层的金属线材进行拉丝，最终将金属线材拉延至指定的规格。