CN113897494B - 一种电绞线的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电绞线的制备方法，其特征在于包括以下制备步骤：1)原料配备：含50wt％以上的再生铜电解板，余量为矿铜电解板；2)熔炼：将电解板放入炉中熔化，熔化的同时加入木炭；熔化后温度保持在1200～1250℃，保温0.5～3h后转入保温炉，保温炉内加入木炭覆盖，保温炉温度控制在1150～1200℃，保温1～2h，同时保温炉的底部吹入惰性气体和还原气体的混合气体。本发明采用50wt％以上再生铜为原料，通过底吹技术除气、除氧和除杂，再加上退火，晶粒细小且均匀，塑性好，后道拉丝不断线，实现了50％以上再生铜制备单线规格在0.2mm以下的绞线，而且导电率与矿铜制备的绞线基本一致。

Description

一种电绞线的制备方法
技术领域
本发明属于铜合金技术领域，具体涉及一种电绞线的制备方法。
背景技术
电绞线主要用于3C类电子产品、家用电器、电缆导线等，导电要求高，目前制备电绞线的原料主要采用高纯矿铜电解板，尤其是针对电绞线中单线直径小于0.20mm的产品，矿铜电解板中铜含量要求必须高于99.95％。但是在碳中和发展趋势下，为了减少碳排放，不少行业提出了对再生原料的使用要求，电绞线也在其中。
采用一部分再生铜替代矿铜电解板生产电绞线可以降低能源的消耗，但再生铜的纯度较低，含铜量在99.90％以上，杂质元素不可控，导致电绞线的塑性降低，导电率降低，后道拉丝过程中断线率极高，无法工业化成产，特别是直径小于0.20mm的产品，难以满足生产的需求。
因采用再生铜制备电绞线存在一定的工艺难度，现有技术中尚未公开相关技术，因此，针对现有的电绞线的制备方法需要进一步改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种塑性好、导电高的电绞线的制备方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种电绞线的制备方法，其特征在于包括以下制备步骤：
1)原料配备：含50wt％以上的再生铜电解板，余量为矿铜电解板；
2)熔炼：将电解板放入炉中熔化，熔化的同时加入木炭；熔化后温度保持在1200～1250℃，保温0.5～3h后转入保温炉，保温炉内加入木炭覆盖，保温炉温度控制在1150～1200℃，保温1～2h，同时保温炉的底部吹入惰性气体和还原气体的混合气体；
3)拉铸：铜液进入结晶器的温度控制在1050～1150℃，铸坯的出口温度控制在80℃以下，拉铸铸坯规格为φ20mm；
4)冷轧：将铸坯冷轧加工成φ8mm线坯，冷轧率控制在50％以上；
5)退火：线坯在井式炉中500～600℃下保温0.5～3h，气氛为惰性气氛；
6)拉拔：采用大拉至φ3mm、中拉至φ1mm、小拉至成品规格；
7)在线退火：退火温度在500～550℃，退火速度控制在100～500m/min，然后并线、绞线成成品。
作为优选，所述步骤2)中，混合气体为CO和N2/Ar的混合气体，混合气体中CO体积占比为30～50％。
作为优选，所述步骤2)中，混合气体的压力为0.3～0.6MPa，气体流量控制在1～10L/min。底吹混合气体中的Ar气因为不溶于熔体中，所以在气体逸出的同时能够带走熔体中的氧化夹杂与氢气，混合气体中的CO气体能够吸收熔体中的[O]，反应生成CO2，进一步减少铜中氧化物。为了保证气体能够从耐火材料中吹出，压力必须大于0.3MPa，但压力不能超过0.6MPa，否则会造成熔体过度翻涌，造成进一步吸气与排渣困难。气体流量过小无法保证底吹效果，因此流量必须大于1L/min，过大会造成熔体表面覆盖的木炭被吹散，覆盖效果减弱，同时存在一定的浪费。
作为优选，所述步骤6)中，大拉速度控制在10～18m/min，中拉速度控制在600～1000m/min，小拉速度控制在1500～2000m/min。为了保证生产效率，大拉速度不能低于10m/min，大拉速度不能低于600m/min，小拉速度不能低于1500m/min；大拉速度不超过18m/min，主要是由于冷轧线坯退火后，线坯之间摩擦力大，排线阻力大，速度不宜过快；中拉速度不能超过1000m/min以及小拉速度不超过2000m/min，主要是再生铜中有极少的一部分杂质不能完全去除，该位置的变形收到影响，拉速不宜过快，否则会断线。
作为优选，所述步骤1)中，再生铜电解板以废杂铜通过分选、火法精炼、电解制备。
作为优选，电绞线的成品规格在φ0.2mm以下，导电率在100％IACS以上，导电率在15％以上。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明采用50wt％以上再生铜为原料，通过底吹技术除气、除氧和除杂，再加上退火，晶粒细小且均匀，塑性好，后道拉丝不断线，实现了50％以上再生铜制备单线规格在0.2mm以下的绞线，而且导电率与矿铜制备的绞线基本一致。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
1)原料配备：再生铜电解板的含量为100wt％，再生铜电解板的铜含量在99.90％以上，去掉再生铜电解板的挂耳和表面瘤块。
2)熔炼：将电解板放入炉中熔化，熔化的同时加入在800～900℃下煅烧4h以上的木炭，木炭粒径在30～40mm之间，木炭覆盖层厚度为10cm。熔化后温度保持在1200～1250℃，保温1h后转入保温炉，转炉前，流槽必须用天然气烘烤3h以上，保温炉内加入木炭覆盖，覆盖厚度在10cm以上，保温炉温度控制在1160～1180℃，保温1～2h，同时保温炉的底部吹入惰性气体和还原气体的混合气体；混合气体的体积占比为30％CO+70％N2，气体压力为0.4MPa，气体流量为4.5L/min。
3)拉铸：铜液进入结晶器的温度控制在1090℃，结晶器冷却水压力为0.5MPa，进水温度为25℃，出水温度36℃，拉铸铸坯出结晶器口温度为80℃以下；铸坯规格为φ20mm。
4)冷轧：连铸棒坯冷轧成φ8mm线坯。
5)退火：φ8mm线坯在氮气气氛下退火，退火工艺为560℃下保温1h。
6)拉拔：大拉速度控制在10m/min，拉至φ3mm，中拉速度控制在800m/min，拉至φ1mm，小拉速度控制在1600m/min，拉拔至0.2mm；
7)在线退火：退火温度在530℃，退火速度控制在200m/min，然后并线、绞线成成品。
实施例2
1)原料配备：再生铜电解板的含量为80wt％，再生铜电解板的铜含量在99.90％以上，余量为铜含量在99.95％以上的矿铜电解板，去掉再生铜电解板的挂耳和表面瘤块。
2)熔炼：将电解板放入炉中熔化，熔化的同时加入在800～900℃下煅烧4h以上的木炭，木炭粒径在30～40mm之间，木炭覆盖层厚度为10cm。熔化后温度保持在1200～1250℃，保温1h后转入保温炉，转炉前，流槽必须用天然气烘烤3h以上，保温炉内加入木炭覆盖，覆盖厚度在10cm以上，保温炉温度控制在1160～1180℃，保温1～2h，同时保温炉的底部吹入惰性气体和还原气体的混合气体；混合气体的体积占比为40％CO+60％N2，气体压力为0.45MPa，气体流量为5.0L/min。
3)拉铸：铜液进入结晶器的温度控制在1090℃，结晶器冷却水压力为0.55MPa，进水温度为25℃，出水温度36℃，拉铸铸坯出结晶器口温度为80℃以下。铸坯规格为φ20mm。
4)冷轧：连铸棒坯冷轧成φ8mm线坯。
5)退火：φ8mm线坯在氮气气氛下退火，退火工艺为560℃下保温1h。
6)拉拔：大拉速度控制在15m/min，拉至φ3mm，中拉速度控制在700m/min，，拉至φ1mm，小拉速度控制在1800m/min。拉拔至0.158mm；
7)在线退火：退火温度在520℃，退火速度控制在250m/min，然后并线、绞线成成品。
实施例3
1)原料配备：再生铜电解板的含量为60wt％，再生铜电解板的铜含量在99.90％以上，去掉再生铜电解板的挂耳和表面瘤块。
2)熔炼：将电解板放入炉中熔化，熔化的同时加入在800～900℃下煅烧4h以上的木炭，木炭粒径在30～40mm之间，木炭覆盖层厚度为10cm。熔化后温度保持在1200～1250℃，保温1h后转入保温炉，转炉前，流槽必须用天然气烘烤3h以上，保温炉内加入木炭覆盖，覆盖厚度在10cm以上，保温炉温度控制在1160～1180℃，保温1～2h，同时保温炉的底部吹入惰性气体和还原气体的混合气体；混合气体的体积占比为50％CO+50％N2，气体压力为0.5MPa，气体流量为6.0L/min。
3)拉铸：铜液进入结晶器的温度控制在1100℃，结晶器冷却水压力为0.5MPa，进水温度为25℃，出水温度36℃，拉铸铸坯出结晶器口温度为80℃以下。铸坯规格为φ20mm。
4)冷轧：连铸棒坯冷轧成φ8mm线坯。
5)退火：φ8mm线坯在氮气气氛下退火，退火工艺为580℃下保温2h。
6)拉拔：大拉速度控制在15m/min，拉至φ3mm，中拉速度控制在1000m/min，拉至φ1mm，小拉速度控制在1600m/min，拉拔至0.1mm；
7)在线退火：退火温度在520℃，退火速度控制在300m/min，然后并线、绞线成成品。
对比例
1)原料配备；铜含量99.95％以上的纯矿铜电解板；
2)连铸连轧：电解板放入炉中熔化，熔化保持在1160-1180℃。熔化后的铜液经出铜口、流槽进入铜液浇包，浇包将铜液浇入连铸结晶中，形成连铸铜锭。剔锭器将结晶器上铸锭脱离，脱离时铸锭的温度保持在850-950℃，再通过夹送辊和导卫装置将铸锭送入轧机，轧制成φ8mm铜杆，铜杆轧制后进行冷却，直至80℃以下。
3)拉拔：大拉速度控制在18m/min，拉至φ3mm，中拉速度控制在1200m/min，拉至φ1mm，小拉速度控制在1800m/min，拉拔至0.2mm；
5)在线退火，退火温度在480℃，退火速度控制在300m/min，然后并线、绞线成成品。
对得到的实施例和对比例的电绞线进行导电率和延伸率检测：
延伸率检测采用《GB/T 351-2019》金属材料电阻率测量方法
导电率检测采用《GB/T 228.1-2010》金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法
表1实施例和对比例延伸率和导电率测试结果
编号 延伸率(％) 导电率(％IACS)
实施例1 18 100.5
实施例2 19 101.2
实施例3 23 101.6
对比例1 22 100.8

Claims (4)

1.一种电绞线的制备方法，其特征在于包括以下制备步骤：
1)原料配备：含50wt％以上的再生铜电解板，余量为矿铜电解板；
2)熔炼：将电解板放入炉中熔化，熔化的同时加入木炭；熔化后温度保持在1200～1250℃，保温0.5～3h后转入保温炉，保温炉内加入木炭覆盖，保温炉温度控制在1150～1200℃，保温1～2h，同时保温炉的底部吹入惰性气体和还原气体的混合气体；
3)拉铸：铜液进入结晶器的温度控制在1050～1150℃，拉铸铸坯的出口温度控制在80℃以下；
4)冷轧：将铸坯冷轧加工成线坯，冷轧率控制在50％以上；
5)退火：线坯在500～600℃下保温0.5～3h，气氛为惰性气氛；
6)拉拔：采用大拉、中拉、小拉至成品规格；
7)在线退火：退火温度在500～550℃，退火速度控制在100～500m/min，然后并线、绞线成成品；
所述步骤6)中，大拉速度控制在10～18m/min，中拉速度控制在600～1000m/min，小拉速度控制在1500～2000m/min；
所述电绞线的成品规格在φ0.2mm以下，导电率在100％IACS以上。
2.根据权利要求1所述的电绞线的制备方法，其特征在于：所述步骤2)中，混合气体为CO和N2/Ar的混合气体，混合气体中CO体积占比为30～50％。
3.根据权利要求1所述的电绞线的制备方法，其特征在于：所述步骤2)中，混合气体的压力为0.3～0.6MPa，气体流量控制在1～10L/min。
4.根据权利要求1所述的电绞线的制备方法，其特征在于：所述步骤1)中，再生铜电解板以废杂铜通过分选、火法精炼、电解制备。
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