CN117773387A - 一种柔性连接线的全自动装配设备及装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种柔性连接线的全自动装配设备，包括：连接线束；线束物流线，包括回转设置的输送线，以及设于其上的料盘，所述料盘承载连接线束，且所述线束物流线将料盘对齐在组装工位和塞线工位处；组装工位，包括组装夹持工装，第一机械手，以及第一焊接模块，第一机械手夹持连接线束在组装夹持工装与线束物流线之间转运，组装夹持工装被设置为移动至第一焊接模块下方；塞线工位，包括塞线夹持工装，灌胶模块以及第二焊接模块，塞线夹持工装上设有塞线模组和导向模组，塞线模组施以接管嘴和壳体转动的第三作用力，以及驱动壳体接入线缆套的第四作用力；第二机械手，夹持并将连接线束在塞线工位与线束物流线之间转运。

Description

一种柔性连接线的全自动装配设备及装配工艺

技术领域

本发明涉及连接线束设备技术领域，具体涉及一种柔性连接线的全自动装配设备及装配工艺。

背景技术

目前，柔性感应器线束中的电路一般较为复杂，尤其是在其端部，其端部包括接管嘴，以及用于连接线缆套的壳体，在柔性感应器线束的装配过程中，需要将接管嘴、壳体与线缆套之间相互固定，并保持内部的密封性。

而现有技术中，柔性感应器线束的装配通常是手工操作，而后将感应器线束放置在对应的焊接工位上，需要经验丰富的操作人员进行精细的操作。由于操作的复杂性和高精度的要求，装配过程一般比较耗时，效率较低。同时，由于装配的难度较大，操作人员的培训和技术要求较高，这也导致了装配成本的增加，而柔性材料的特殊性使得线束在装配过程中容易发生误操作，例如导电线脱落、连接不牢固等。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种柔性连接线的全自动装配设备及装配工艺。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种柔性连接线的全自动装配设备，包括：

连接线束，包括线缆套，位于线缆套两端的壳体和接管嘴，所述接管嘴通过线束与线缆套保持连接，所述壳体部分的套设在接管嘴外，并且所述壳体间隔于线缆套端部；

线束物流线，包括回转设置的输送线，以及设于其上的料盘，所述料盘承载连接线束，且所述线束物流线将料盘对齐在组装工位和塞线工位处；

组装工位，包括组装夹持工装，设置在组装夹持工装上方的第一机械手，以及第一焊接模块，所述第一机械手夹持连接线束在组装夹持工装与线束物流线之间转运，所述组装夹持工装被设置为移动至第一焊接模块下方，所述壳体被轴向限位在组装夹持工装上，且所述组装夹持工装上设有组装动作模组，所述组装动作模组至少施以接管嘴组入壳体的第一作用力，以及驱使接管嘴与壳体转动的第二作用力，所述第一焊接模块随接管嘴转动并作用于接管嘴与壳体之间；

塞线工位，包括塞线夹持工装，设置在塞线夹持工装一侧的灌胶模块以及第二焊接模块，所述连接线束以竖立的姿态被定位在塞线夹持工装上，且壳体内通过灌胶模块填料，其中，所述塞线夹持工装上设有塞线模组和导向模组，所述塞线模组施以接管嘴和壳体转动的第三作用力，以及驱动壳体接入线缆套的第四作用力，所述导向模组包括至少两个导向臂，所述导向臂之间构成允许壳体表面通过的塞线导向通道，且所述导向臂被设置在线缆套端部与壳体之间所间隔出的线束区域内，以约束线束扩张；

第二机械手，夹持并将连接线束在塞线工位与线束物流线之间转运。

进一步，还包括固化工位，所述第二机械手夹持连接线束在塞线工位与固化工位之间转运；

所述固化工位上设有垂直炉，以及布置于垂直炉两端的接驳台，所述垂直炉内设有输送模组，所述接驳台上设有承载连接线束的工装板，以及衔接输送模组的线性输送模块，且所述壳体被保持以竖直的姿态定位在工装板上，通过以上改进，得以将组装焊接后的壳体与线缆套端部进行自动化的烘干固化，避免壳体内部胶料倾斜，保证其内部的灌胶胶料的密封性。

进一步，所述接驳台上还设有承载线性输送模块的升降机构，所述输送模组包括上下布置的入料输送线和回料输送线，所述线性输送模块通过升降机构在入料输送线和回料输送线之间移动，通过以上改进，实现满料的工装板和空料的工装板在固化工位的循环使用。

进一步，所述第一焊接模块一侧还设有识别模块，所述接管嘴与壳体之间的待组入部分上配置有标识，所述组装夹持工装夹持连接线束并经过识别模块，以确定当前连接线束的规格。

进一步，还包括铆接工位，以及第三机械手，所述第三机械手夹持连接线束在固化工位与铆接工位之间转运，所述第三机械手上夹持有待连接件和销钉；

所述铆接工位包括铆接定位工装，设于铆接定位工装一侧的调线模块和铆压模块，所述连接线束被轴向限位在铆接定位工装上，并露置接管嘴上的铆接孔；所述调线模块压设于连接线束，并致动连接线束在承接位置和铆压位置之间转动；所述待连接件通过第三机械手组入接管嘴，且所述铆接孔在承接位置对齐于第三机械手上的销钉，所述铆接孔在铆压位置对齐于铆压模块，并接收来自铆压模块的压力，通过以上改进，由调线模组调节连接线束调节角度姿态，以使接管嘴承接销钉，或是正对于铆压模块的动作端，使得接管嘴与待连接件、销钉之间的组装和铆压工作自动化的进行，减少人工干涉，提高连接线束铆压的工作效率和工作精度。

进一步，所述铆接工位上还设有用于供销钉通过的导向座，以及设置在导向座一侧的检测模块，所述导向座被驱动并对齐在承接位置上方，所述导向座上设有正对检测模块的镂空部位，通过以上改进，得以确保小体积的销钉可靠的进入铆接孔内。

进一步，所述线束物流线回转的闭合设置，且所述线束物流线的两端设有用于储存料盘的料仓，所述料仓内布置有链条提升机构和料盘移载机构，所述料盘移载机构设置料条提升机构底部，且所述料盘移载机构承载料盘并衔接至线束物流线，所述线束物流线上还设有阻挡气缸，以阻挡料盘在组装工位或塞线工位。

一种柔性连接线的全自动装配设备的装配工艺，包括以下步骤：

A.连接线束上料，线束物流线移出满料的料盘，并将满料料盘留置在组装工位，第一机械手夹持连接线束并转运至组装夹持工装，组装夹持工装沿长度方向夹持连接线束的端部和壳体；

B.连接线束组装定位，组装夹持工装转运连接线束至组装工位，并通过组装动作模组驱使连接线束转动，直至接管嘴上的二维码经过第一焊接模块一侧的识别模块，以确定当前规格的连接线束；

C.接管嘴组入壳体，组装动作模组通过组入气缸致动并将接管嘴组入壳体，随后组装夹持工装移送接管嘴至第一焊接模块下方，组装动作模组通过转动缸致动接管嘴转动，第一焊接模块在接管嘴与壳体的配合部分之间依次进行点焊和满焊；

D.壳体灌胶，第一机械手夹持连接线束回位至线束物流线，通过线束物流线运载至塞线工位，第二机械手夹持连接线束，并将连接线束以竖立的姿态定位在灌胶模块一侧，并在壳体的敞口内灌胶，此时壳体内部的线束浸入胶料；

E.壳体塞线，第二机械手保持以立式的姿态夹持连接线束至塞线夹持工装，塞线模组定位接管嘴，并致动壳体转动的同时朝向线缆套端部接合，此时线束被拧转并通过导向臂限制扩张，直至壳体完全套入线缆套端部；

F.壳体与线缆套焊接，第二焊接模块移动并调节姿态，同时塞线模组还夹持接插件，并致动连接线束转动，第二焊接模块在壳体与线缆套的配合部分之间依次进行点焊和满焊。

进一步，还包括步骤G，灌胶固化，设置第二机械手并抓取连接线束至固化工位，固化工位上设有垂直炉，以及位于垂直炉两端的接驳台，接驳台上布置有工装板，调整连接线束以水平姿态至接驳台的上方，第二机械手调整连接线束端部以立式的姿态约束至接驳台的工装板上，并迫使连接线束端部相对弯折，以使线缆套以水平的姿态约束至工装板上，随后工装板被输送至垂直炉内。

进一步，还包括步骤H，接管嘴铆接，设置第三机械手并抓取连接线束至铆接工位，由第三机械手拾取待连接件和销钉，铆接工位上布置有调线模块和铆压模块，连接线束轴向限位在铆接工位上，调线模块压住接管嘴并驱使连接线束转动，以调整接管嘴上的铆接孔位置，第三机械手动作并将待连接件置入接管嘴，并放置销钉进入铆接孔，调线模块再次调整铆接孔位置直至对齐至铆压模块，最后铆压模块动作对销钉施压，并迫使销钉在铆接孔处形变。。

与现有技术相比，本发明具有以下优点和有益效果：

1、线束物流线上的料盘搭载离散状态下的连接线束，且依次经过组装工位和塞线工位，得以通过机械手将连接线束在对应的工位和线束物流线之间转运，同时，线束物流线回转设置，使得连接线束在完成线束物流线途径的工位的工序后，空置的料盘能够回位，以供二次上料，实现料盘的物流循环，以及连接线束在组装工位和塞线工位之间动作的连续性；

2、在组装工位中，由第一机械手抓取并固定连接线束在组装夹持工位上，连接线束被轴向限位但仍能够在组装夹持工装上转动，通过组装动作模组的第一作用力实现接管嘴与壳体的组入，在组入完毕后，组装动作模组同时驱动接管嘴转动，从而通过第一焊接模块实现点焊和满焊，从而实现接管嘴与壳体的自动化组入和焊接固定；

3、在塞线工位中，将连接线束在塞线夹持工装上以竖立的姿态定位，从而将壳体面对线缆套的敞口露置，由灌胶模块首先对壳体内部进行灌胶，从而位于壳体内部的连接线束浸入胶料而被预保持，随后通过塞线模组夹持住接管嘴，将接管嘴提升的同时进行转动，使得露置在壳体外的线束被拧转而被约束扩张，随着接管嘴与壳体朝向线缆套端部的提升，线束和壳体依次经过导向臂的导向和径向约束，确保线束被完全收纳在壳体内，且随着壳体组入线缆套，线束被完全浸入即胶料内，最后塞线模组同时驱动壳体转动，从而通过第二焊接模块实现点焊和满焊，完成壳体与线缆套端部的组入和固定；

4、本发明中，连接线束的通过线束物流线以及料盘进行转运，而料盘能够在组装工位与塞线工位留置，从而得以一个料盘上的全部连接线束为单位进行组入和塞线工作，在完成前述的工序后转运，且连接线束至工位之间的转运由机械手完成，提高整个装配工作的自动化程度和装配效率，减少人工参与和操作误差。

附图说明

图1为本发明的整体布局示意图；

图2为本发明的连接线束的示意图；

图3为本发明的组装工位和第一机械手的示意图；

图4为本发明的组装动作模块的示意图；

图5为本发明的料盘的剖视示意图；

图6为图5中A处的放大图；

图7为本发明的塞线工位的布置示意图；

图8为本发明的灌胶模块的结构示意图；

图9为图8中B处的局部示意图；

图10为本发明的灌胶头和充气头的结构示意图；

图11为本发明的塞线模组的结构示意图；

图12为本发明的线束区域的局部示意图；

图13为本发明的壳体组入线缆套端部的结构示意图；

图14为本发明的塞线初始状态的结构示意图；

图15为本发明的塞线过程中的结构示意图；

图16为本发明的固化工位、第二机械手和第三机械手的布置示意图；

图17为本发明的工装板的结构示意图；

图18为本发明的连接线束在第二约束部位的局部剖视图；

图19为本发明的第二机械手的第一种实施例；

图20为本发明的第二机械手的第二种实施例；

图21为本发明的第二机械手的第三种实施例；

图22为本发明的垂直炉和接驳台的结构示意图；

图23为本发明的输送模组结构示意图；

图24为本发明的升降机构的结构示意图；

图25为本发明的铆接工位的布置示意图；

图26为本发明的铆接定位工装和铆压模块的布置示意图；

图27为本发明的第三机械手的结构示意图；

图28为本发明的接管嘴和壳体在铆接定位架上的示意图；

图29为本发明的调线模块的结构示意图；

图30为本发明的铆接导向机构的结构示意图；

图31为本发明的电测试模组的结构示意图；

图32为本发明的待连接件和销钉在接管嘴处的爆炸示意图；

图33为本发明的线束物流线的示意图；

图34为本发明的料仓的结构示意图；

图中：

1、连接线束；1.1、线缆套；1.2、壳体；1.21、灌胶口；1.3、接管嘴；1.31、铆接孔；1.4、线束区域；1.5、保护套；1.6、接插件；1.7、待连接件；1.71、连接孔；1.8、销钉；

2、线束物流线；2.1、输送线；2.2、料盘；2.21、第一放置位；2.22、第二放置位；

2.3、料仓；2.4、料盘移载机构；2.5、链条提升机构；2.6、阻挡气缸；

3、组装工位；

3.1、组装夹持工装；3.11、组装定位架；3.12、组装夹持模块；3.13、滚轮；

3.2、第一机械手；3.21、第一夹持模块；

3.3、第一焊接模块；

3.4、组装动作模组；3.41、滑座；3.42、组装转动模块；3.43、推入模块；

3.5、识别模块；3.6、第一焊缝检测模组；3.7、打标模组；

4、塞线工位；

4.1、塞线夹持工装；4.11、塞线夹持模块；

4.2、灌胶模块；4.21、灌胶夹持工装；4.22、灌胶夹持模块；4.23、灌胶头；4.24、灌胶移动模组；4.25、姿态调节模块；4.26、充气头；

4.3、第二焊接模块；

4.4、塞线模组；4.41、上固定模块；4.42、下固定模块；4.43、升降模组；4.431、电机；4.432、齿轮；4.433、齿条；4.44、安装座；

4.5、导向模组；4.51、导向臂；4.52、塞线导向通道；

4.6、第二焊缝检测模组；

5、第二机械手；5.1、第二夹持模块；5.2、第二转动模块；5.3、顶出模块；

6、固化工位；6.1、垂直炉；6.2、接驳台；6.21、支撑架；

6.3、工装板；6.31、第一约束部位；6.32、第二约束部位；

6.4、输送模组；6.41、入料输送线；6.42、回料输送线；6.5、线性输送模块；

6.6、升降机构；6.61、机架；6.62、升降缸；6.63、升降板；6.64、牵引轮；6.65、牵引绳；6.66、第一导向机构；6.67、第二导向机构；

7、铆接工位；7.1、铆接定位工装；7.11、铆接定位架；

7.2、调线模块；7.21、搓板；7.22、转动压紧模块；7.23、搓动模块；

7.3、铆压模块；7.31、顶针；7.32、动力输入模块；

7.4、铆接导向机构；7.41、导向座；7.42、检测模块；7.43、镂空部位；7.44、销钉导向通道；

7.5、相机模组；

7.6、定位模组；7.61、吸盘模块；

7.7、销钉料盘；7.8、待连接料盘；

8、第三机械手；8.1、第三夹持模块；8.2、上料夹持模块；

9、电测试模组；9.1、电测试配合件；9.2、限位架；9.3、压板；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解尽管在本文中出现了术语上、中、下、顶端、一端等以描述各种元件，但这些元件不被这些术语限制。这些术语仅用于将元件彼此区分开以便于理解，而不是用于定义任何方向或顺序上的限制。

如图1-34所示，一种柔性连接线的全自动装配设备，用于装配连接线束1，如图2所示，连接线束1包括线缆套1.1，位于线缆套1.1一端的壳体1.2和位于另一端接管嘴1.3，以及设于线缆套1.1另一端部的接插件1.6，接管嘴1.3通过线束与线缆套1.1保持连接，壳体1.2部分的套设在接管嘴1.3外，并且壳体1.2间隔于线缆套1.1端部，壳体1.2具体位于接管嘴1.3与线缆套1.1端部之间，其中，需要将接管嘴1.3与壳体1.2端部之间的部分相互组入，并进行焊接固定，在完成接管嘴1.3与壳体1.2端部的组入和焊接固定后，需要将壳体1.2另一端部与线缆套1.1端部组入，且保持线束完全置入在壳体1.2内，再对壳体1.2与线缆套1.1进行焊接固定。

对此，本发明提供的柔性连接线的全自动装配设备包括：

如图1所示，线束物流线2，包括回转闭合设置的输送线2.1，以及设于其上的料盘2.2，线束物流线2具体呈回形的设置，料盘2.2通过输送线2.1在线束物流线2上移动和转运，料盘2.2承载连接线束1，且线束物流线2将料盘2.2对齐在组装工位3和塞线工位4处，以使料盘2.2上的连接线束1被逐个的执行组入工序和塞线工序；

如图3所示，组装工位3，包括组装夹持工装3.1，设置在组装夹持工装3.1上方的第一机械手3.2，以及第一焊接模块3.3，其中，第一机械手3.2能够移动至线束物流线2的上方，并抓取料盘2.2上的连接线束1，从而将连接线束1转运至组装夹持工装3.1，组装夹持工装3.1上设有关于连接线束1的端部配置的组装定位架3.11和组装夹持模块3.12，以定位和夹持连接线束1的位置，尤其是对于壳体1.2，而壳体1.2优选是被轴向限位，以使接管嘴1.3能够承接作用力而组入壳体1.2中；

其中，组装夹持工装3.1底部连接有Y向移动模组，以将连接线束1移动至第一焊接模块3.3下方，壳体1.2被轴向限位在组装夹持工装3.1上，且组装夹持工装3.1上设有组装动作模组3.4，上述的组装夹持模块3.12配合组装动作模组3.4将连接线束1定位，组装动作模组3.4至少施以接管嘴1.3组入壳体1.2的第一作用力，以及驱使接管嘴1.3与壳体1.2转动的第二作用力，第一焊接模块3.3随接管嘴1.3转动并作用于接管嘴1.3与壳体1.2之间；

如图7所示，塞线工位4，包括塞线夹持工装4.1，设置在塞线夹持工装4.1一侧的灌胶模块4.2以及第二焊接模块4.3，连接线束1以竖立的姿态被定位在塞线夹持工装4.1上，且塞线夹持工装4.1上设有多个塞线夹持模块4.11，以夹持线缆套1.1端部，此时，壳体1.2面向线缆套1.1的敞口向上露置，且壳体1.2内事先通过灌胶模块4.2填料，壳体1.2内的线束部分浸入填充的胶料中；

其中，塞线夹持工装4.1上设有塞线模组4.4，塞线模组4.4至少对接于接管嘴1.3底部，以将壳体1.2朝向线缆套1.1端部致动，塞线模组4.4施以接管嘴1.3和壳体1.2转动的第三作用力，以及驱动壳体1.2接入线缆套1.1的第四作用力，随着接管嘴1.3和壳体1.2的转动，致使壳体1.2与线缆套1.1端部之间的线束拧转，以防止线束外扩；

第二机械手5，夹持并将连接线束1在塞线工位4与线束物流线2之间转运，在第二机械手5夹持连接线束1后调整连接线束1的姿态至接管嘴1.3朝下的竖直状态。

具体的，上述的夹持模块包括提供夹持驱动力的气动手指气缸，以及设置在气动手指气缸输出端上的夹臂，以下将对各个工位和机械手上的夹持模块统一，不同的夹持模块之间仅对应部位的夹持尺寸不同。

(第一机械手3.2)

作为对第一机械手3.2的进一步实施方式，如图3所示，第一机械手3.2上设有多个第一夹持模块3.21，且分别对应连接线束1的接管嘴1.3、壳体1.2和接插件1.6，其中，第一机械手3.2至少在XYZ三轴上移动，以能够从线束物流线2的料盘2.2上抓取连接线束1至组装夹持工装3.1，并通过第一机械手3.2将完成接管嘴1.3组装的连接线束1放回料盘2.2。

(组装夹持工装3.1)

继续参考图3，作为对组装夹持工装3.1的进一步实施方式，组装夹持工装3.1包括关于X向设置的多个组装夹持模块3.12，该组装夹持模块3.12至少对应在连接线束1两端的壳体1.2和接插件1.6，以及接管嘴1.3，同时，允许连接线束1在组装夹持工装3.1上转动，以便于后序对连接线束1的识别、焊接和检测。

作为可选的，为提高对接管嘴1.3转动的引导作用，对应接管嘴1.3的夹臂上设有滚轮3.13，滚轮3.13约束在壳体1.2四周，在夹持状态下，滚轮3.13与接管嘴1.3抵压。

优选的，接管嘴1.3、壳体1.2以及线缆套1.1前后端的端盖上均设有径向延伸的轴肩，以便于对连接线束1进行轴向定位和夹持。

具体的，接管嘴1.3与壳体1.2相对靠近的一端设有轴肩，轴肩作为焊接部位，在组入工序之前相互间隔，并在组入工序之后相互贴靠，以便于焊接工作。

值得一提的是，第一机械手3.2与组装夹持工装3.1上的夹持部位相错开设置，以避免两者之间的干涉。

(组装工位3)

如图4所示，其中，组装动作模组3.4包括对应接管嘴1.3设置的滑座3.41，以及设于滑座3.41上的组装转动模块3.42和推入模块3.43，推入模块3.43连接于滑座3.41，并施以接管嘴1.3组入壳体1.2的作用力，从而闭合接管嘴1.3与壳体1.2，组装转动模块3.42连接于对应接管嘴1.3的组装夹持模块3.12，并施以该组装夹持模块3.12带动接管嘴1.3转动的作用力，且壳体1.2被设置为可转动的约束在组装夹持工装3.1上，该组装转动模块3.42用于为后序的识别模块3.5和第一焊接模块3.3提供识别和焊接的便利性。

具体的，推入模块3.43可选为关于X轴设置的推入气缸，组装转动模块3.42可选为关于X轴转动的转动缸，其中，组装转动模块3.42还布置于连接线束1的尾部，并通过组装夹持模块3.12驱动接插件1.6转动，且两个组装转动模块3.42被设置为同步转动，其目的在于驱使整个连接线束1在组装夹持工装3.1上进行转动，以根据实际需要对接管嘴1.3和壳体1.2进行焊接。

具体的，组装转动模块3.42具有第一转动行程和第二转动行程，组装转动模块3.42在第一转动行程带动连接线束1依次转动一角度，直至连接线束1转动一周，且第一焊接模块3.3在连接线束1的每个转动角度的停留位置进行一次点焊，而组装转动模块3.42在第二转动行程带动连接线束1转动一周，此时第一焊接模块3.3保持焊接工作，进而完成接管嘴1.3与壳体1.2的满焊工作。

优选的，连接线束1在第一焊接模块3.3正下方时，推入模块3.43保持以一定的推入力，以保证接管嘴1.3与壳体1.2配合的可靠性。

其中，第一焊接模块3.3连接有Z轴移动模组，以相对连接线束1竖向移动。

从图3中可以看出，在另一些实施例中，为进一步优化接管嘴1.3与壳体1.2的组装质量，作为对组装工位3的进一步改进，组装工位3上还设有识别模组，识别模组被设置在第一焊接模块3.3前侧，且识别模组包括设置在组装夹持工装3.1正上方的识别头，接管嘴1.3上连接有保护套1.5，保护套1.5用于组入壳体1.2，保护套1.5上配置有型号标识，在进行组装工作之前，组装夹持工装3.1首先将保护套1.5移送至识别头的下方，以确定该连接线束1为当前工位的实施规格，待确定型号正确后，推入模块3.43执行组入动作，将接管嘴1.3及其保护套1.5组入壳体1.2，此时，接管嘴1.3与壳体1.2相互贴靠，准备后序的焊接工作。

作为优选的，型号标识选取为二维码，识别头选取为扫码机。

作为对组装工位3的进一步改进，组装工位3上还设有第一焊缝检测模组3.6，该第一焊缝检测模组3.6被设置于第一焊接模块3.3的X轴后侧，其具体包括一个检测头，用于对连接线束1的焊接部位进行检测。

作为对组装工位3的进一步改进，组装工位3上设有打标模组3.7，该打标模组3.7被设置在第一焊接模块3.3关于X轴的后侧，优选为在第一焊缝检测模组3.6的后侧，其用于对确认规格的连接线束1进行打标。

为实现组装夹持工装3.1在组装工位3上不同工序之间的移动，组装夹持工装3.1底部还连接有X向移动模组。

(料盘2.2)

如图5和图6所示，由于在接管嘴1.3组入壳体1.2后，连接线束1的姿态发生改变，本发明还提供对应的料盘2.2，料盘2.2上设有第一放置位2.21和第二放置位2.22，其中，第一放置位2.21与第二放置位2.22依次布置，旨在连接线束1在未进入组装工位3前通过第一放置位2.21定位，而在连接线束1完成组入和焊接之后通过第二放置位2.22定位。

具体的，第一放置位2.21和第二放置位2.22对应于组入前后的连接线束1的轮廓，对于组入焊接前的连接线束1优选是以接管嘴1.3与壳体1.2之间的组入行程为定位基础，对于组入焊接后的连接线束1优选是以接管嘴1.3与壳体1.2后端之间的间距为定位基础。

进一步的，由于壳体1.2是通过接管嘴1.3上的保护套1.5定位，而接管嘴1.3及其保护套1.5是通过连接在线缆套1.1前端的线缆连接，因此，对于组入焊接前后的连接线束1，仅壳体1.2的轴向位置发生改变，而接管嘴1.3与线缆套1.1前后端的相对位置并不变化，因此，第一放置位2.21与第二放置位2.22还可以是以壳体1.2的相对位置，对组入焊接前后的连接线束1进行定位。

通过以上改进，由于组入焊接后的连接线束1的轮廓形状发生变化，设置对应的第一放置位2.21和第二放置位2.22，以确保被置入的是相对应的连接线束1，同时，该种方式便于料盘2.2被转送至后序的抓取工作，以避免抓取未组入焊接的连接线束1进行后序处理。

(灌胶模块4.2)

如图7至图10所示，作为灌胶模块4.2的一种实施方式，灌胶模块4.2设置在塞线夹持工装4.1的一侧，在完成灌胶后进行壳体1.2与线缆套1.1的塞线组入和焊接工作。

在另一些实施例中，还期望在壳体1.2完成塞线组入和焊接工作后进行焊缝检测工作，为塞线组入、焊接和焊缝检测提供结构设计的空间，如图8和图9所示，在塞线工位4上另外设置一个灌胶夹持工装4.21，连接线束1以竖立的姿态定位在灌胶夹持工装4.21上，且壳体1.2面向线缆套1.1的敞口向上露置，从而形成灌胶口1.21，灌胶模块4.2具体设置在灌胶夹持工装4.21的一侧。

其中，作为对灌胶夹持工装4.21上的连接线束1姿态的进一步限定，此时的壳体1.2与线缆套1.1处于最大间隔距离。

其中，通过第二机械手5转运连接线束1至灌胶夹持工装4.21上，同时，灌胶夹持工装4.21上设有对应接管嘴1.3、线缆套1.1端部的灌胶夹持模块4.22，从而定位连接线束1。

如图10所示，具体的，灌胶模块4.2包括载板，设于载板上的灌胶头4.23，以及用于驱动载板靠近灌胶口1.21的灌胶移动模组4.24，当连接线束1在灌胶夹持工装4.21上被约束后，灌胶移动模组4.24驱动灌胶头4.23动作，将灌胶头4.23对准灌胶口1.21，对壳体1.2进行灌胶工作。

本实施例的灌胶头4.23通过灌胶移动模组4.24对齐于壳体1.2上的灌胶口1.21，从而有效解决了人工操作时，柔性的连接线束1定位困难的问题，并且，整个灌胶工作自动化的进行，提高了工作效率，且通过灌胶头4.23得以精确控制灌胶量，以及在壳体1.2内的灌胶位置。

在本实施例中，为进一步提高灌胶头4.23对灌胶口1.21的位置适应性，灌胶移动模组4.24包括连接至载板的姿态调节模块4.25，其中，姿态调节模块4.25具体指得是设置在灌胶移动模组4.24动作端上的转动缸，转动缸的输出端连接载板，姿态调节模块4.25通过转动载板以控制灌胶头4.23与灌胶口1.21的相对角度，从而确保灌胶头4.23能够对准至灌胶口1.21，并且，还可通过转动缸调节灌胶头4.23在灌胶口1.21处的灌胶位置。

具体的，灌胶移动模组4.24包括用于驱使载板关于水平方向靠近和远离的移动模组，姿态调节模块4.25被设置为关于Y轴动作的转动缸。

作为对灌胶工作的进一步改进，载板上还设有充气头4.26，充气头4.26与灌胶头4.23并列设置，其中，充气头4.26用于在灌胶头4.23之前工作，充气头4.26对壳体1.2内部输出惰性气体，以驱离壳体1.2内部的空气，避免灌胶出现气泡，致使灌胶不均匀的情况出现。

作为充气头4.26与灌胶头4.23先后工作的一种实施方式，通过将充气头4.26与灌胶头4.23并列设置在载板上，得以通过姿态调节模块4.25驱使载板的相对角度，以使充气头4.26与灌胶头4.23依次朝向灌胶口1.21。

(塞线工位4)

如图11所示，作为对塞线夹持工装4.1的进一步实施方式，与灌胶夹持工装4.21相同的是，塞线夹持工装4.1将连接线束1以竖直的姿态定位，且壳体1.2的敞口向上，并配置有对应线缆套1.1的塞线夹持模块4.11，与灌胶夹持工装4.21不同的是，塞线夹持工装4.1上还配置有塞线模组4.4和导向模组4.5。

具体的，塞线模组4.4包括包括夹持在线缆套1.1上端的上固定模块4.41，夹持在接管嘴1.3底部的下固定模块4.42，此处接管嘴1.3与壳体1.2已经完成焊接，上固定模块4.41与下固定模块4.42均包括有用于施加夹持力的三爪卡座，以及施以转动力的电机，下固定模块4.42还连接有用于对壳体1.2施加组入力的升降模组4.43；

对于上固定模块4.41，其包括一竖向动作的直线气缸，其用于在壳体1.2组入线缆套1.1端部后，调整连接线束1的竖向位置，以方便第二机械手5抓取。

在本实施例中，壳体1.2内通过灌胶模块4.2预灌胶设置，图12中点划线为灌胶示意，塞线夹持工装4.1以竖立的姿态约束连接线束1，在该条件下，位于壳体1.2内的线束部分已经被灌胶所约束，而随着壳体1.2与线缆套1.1端部之间的组入动作，被塞入壳体1.2的线束能够被壳体1.2内的灌胶进一步约束，以限定线束被塞入部分的形态，同时，由于线束被部分塞入，线束未塞入部分的长度减少，从而进一步减少了线束外漏出壳体1.2的可能。

作为对组入动作的进一步改进，升降模组4.43被设置为驱动壳体1.2转动一角度后动作，或，升降模组4.43与电机同步动作，其目的在于实施旋转的塞线动作，线缆套1.1端部与壳体1.2之间的线束能够被拧转成捆，进而减少其弯曲外漏的可能，同时，该种方式进一步的约束了线束的姿态。

作为优选的，升降模组4.43被设置为驱动壳体1.2转动一角度后动作，该角度可选为50°至60°，具体由下固定模块4.42上的电机实施。

继续参考图11，作为升降模组4.43的一种实施方式，塞线夹持工装4.1还包括用于布置上固定模块4.41或下固定模块4.42的安装座4.44，升降模组4.43包括设置设置在定位工装底部的电机4.431，设于电机4.431上的齿轮4.432，以及布置在安装座4.44上的齿条4.433，本实施例中，将下固定模块4.42上的安装座4.44定义为下安装座，上固定模块4.41上的安装座4.44定义为上安装座，升降模块连接于下安装座，通过电机4.431控制下安装座，从而带动下固定模块4.42及其上的壳体1.2向上组入线缆套1.1端部。

作为对第二焊接模块4.3的进一步实施方式，第二焊接模块4.3包括第二焊接头，设置在第二焊接头底部的X轴移动模组，壳体1.2随升降模组4.43提升至组入配合位置，并正对第二焊接头。

在焊接工序中，由上固定模块4.41和下固定模块4.42的电机驱动连接线束1进行转动，从而依次对线缆套1.1端部与壳体1.2之间的组入配合位置进行点焊和满焊，保证焊接质量，同时又克服上端圆度差同心度差的问题。

具体的，塞线夹持工装4.1一侧还设置有第二焊缝检测模组4.6，以及承载第二焊缝检测模组4.6的X轴移动模组，壳体1.2随升降模组4.43提升至组入配合位置，并正对第二焊缝检测模组4.6。

其中，第二焊缝检测模组4.6可选为高清相机，在检测工序中，由电机驱动连接线束1进行转动，从而实施周向的检测。

(导向模组4.5)

如图13至图15所示，为进一步优化塞线工作的可靠性，塞线夹持工装4.1上还设有导向模组4.5，导向模组4.5设置在塞线模组4.4上方，导向模组4.5包括至少两个导向臂4.51，导向臂4.51之间构成允许壳体1.2表面通过的塞线导向通道4.52，且导向臂4.51被设置在线缆套1.1端部与壳体1.2之间所间隔出的线束区域1.4内，以约束线束扩张；

在本实施例中，塞线导向通道4.52的内壁邻近壳体1.2的外壁设置，其目的在于使得壳体1.2能够通过塞线导向通道4.52，而塞线导向通道4.52内壁尺寸匹配于壳体1.2的外壁，如图14所示，在未组入时，导向臂4.51在壳体1.2的上方，从而约束上述的线束区域1.4，能够防止线束在组入力的影响下弯曲外漏出壳体1.2的外径范围，如图15所示，而随着壳体1.2被升降模组4.43顶升，即随着组入动作的进一步执行，壳体1.2进入塞线导向通道4.52，此时导向臂4.51实施对壳体1.2的导向作用。

具体的，壳体1.2具有第一组入行程和第二组入行程，导向臂4.51在第一组入行程内保持闭合并约束线束，并且，在该第一组入行程中，壳体1.2随着组入动作的进行而进入塞线导向通道4.52内，导向臂4.51在第二组入行程张开，以允许壳体1.2上行直至与线缆套1.1端部闭合。

其中，壳体1.2的下端设有一轴肩，导向臂4.51在第二组入行程中张开的目的在于允许壳体1.2上的轴肩通过。

从图15中可以看出，作为对导向臂4.51的另一个改进，导向臂4.51的内壁，即构成塞线导向通道4.52的端部设有倒角，有利于提高装配的同心度。

当然，需要指出的是，根据不同情况的需要，也可调控塞线导向通道4.52的长度，以增加塞线导向通道4.52对线束的有效约束行程。

(固化工位6)

如图16至图24所示，在另一些实施例中，为了保证壳体1.2内部线束被充分约束，在完成壳体1.2内的灌胶，以及壳体1.2与线缆套1.1之间的组入焊接后，还提供对连接线束1的固化工位6，连接线束1在固化工位6处进行烘干和固化，具体第二机械手5夹持连接线束1在塞线工位4与固化工位6之间转运；

参考图16和图22，其中，固化工位6上设有垂直炉6.1，以及布置于垂直炉6.1两端的接驳台6.2，垂直炉6.1内设有输送模组6.4，接驳台6.2上设有承载连接线束1的工装板6.3，以及衔接输送模组6.4的线性输送模块6.5，且壳体1.2被保持以竖直的姿态定位在工装板6.3上，而线缆套1.1保持以水平的姿态定位在工装板6.3上。

在固化工位6中，第二机械手5抓取塞线夹持工装4.1上的连接线束1，并将连接线束1以上述的姿态定位在工装板6.3上，随后工装板6.3被线性输送模块6.5和输送模组6.4驱动而通过垂直炉6.1完成固化，并最终进入垂直炉6.1出口端的接驳台6.2上，等待被抓取至后序的工位。

进一步的，线缆套1.1端部的接插件1.6也保持以竖直的姿态定位在工装板6.3上，且线缆套1.1被设置为保持以延展拉伸的姿态定位在工装板6.3上。

(工装板6.3)

如图17和图18所示，作为对工装板6.3的进一步实施方式，工装板6.3包括沿长度方向约束线缆套1.1的至少两个第一约束部位6.31，以及位于线缆套1.1两端的第二约束部位6.32，壳体1.2以立式的姿态与第二约束部位6.32配合，以使连接线束1关于其长度方向延展的定位姿态约束在工装板6.3上。

在本实施例中，第一约束部位6.31呈V型的槽口设置，第二约束部位6.32呈竖立的插口设置，通过第一约束部位6.31将连接线束1以其长度方向约束，具体是以卧式的姿态，而第二约束部位6.32将壳体1.2以竖立的姿态约束，以满足壳体1.2的灌胶体沉积和填充在其底部，保证灌胶体与内部线束的充分接触。

进一步的，第二约束部位6.32与连接线束1的长度匹配，具体指得是，两个第二约束部位6.32的间距与线缆套1.1的长度对应，当连接线束1的两个端部被竖向插入至第二约束部位6.32时，线缆套1.1保持以延展的水平姿态约束，并且，在多个第一约束部位6.31的限制下，进一步约束线缆套1.1的姿态，换句话说，当连接线束1被定位在工装板6.3上时，线缆套1.1是被拉直的状态，其目的在于避免柔性的连接线束1过度弯曲，而影响连接线束1在工装板6.3上的放置和取料。

继续参考图18，为进一步提高壳体1.2内部的灌胶体的烘干固化作用，第二约束部位6.32仅约束壳体1.2的下端，相互固定的壳体1.2与接管嘴1.3具有一轴肩，该轴肩限位在第二约束部位6.32上，使得壳体1.2内部灌胶的部位均露置在工装板6.3的上方，从而优化灌胶体的烘干固化作用。

(第二机械手5)

如图19所示，作为第二机械手5的第一种实施方式，第二机械手5上设有关于连接线束1的长度方向布置的交接板，交接板上设有匹配线缆套1.1端部、壳体1.2的多个第二夹持模块5.1。

第二机械手5在进行交接时，首先调整交接板的姿态，使得交接板与塞线夹持工装4.1上的连接线束1在长度方向上对齐，然后，第二机械手5动作并将连接线束1上的一端壳体1.2插入至第二约束部位6.32，并调整连接线束1与第一约束部位6.31、第二约束部位6.32对齐，随后释放对应于该插入壳体1.2的第二夹持模块5.1，并调整第二机械手5姿态，牵引连接线束1并将线缆套1.1与当前插入的一端壳体1.2相对弯折，而后进一步调整第二机械手5姿态，将未插入的另一端壳体1.2相对线缆套1.1弯折，并将该另一端壳体1.2插入另一端的第二约束部位6.32，而后第二夹持模块5.1释放连接线束1。

如图20所示，作为第二机械手5的第二种实施方式，对应于线缆套1.1端部和线缆套1.1另一端部的壳体1.2还连接有第二转动模块5.2，第二转动模块5.2驱动第二夹持模块5.1关于线缆套1.1弯折至与工装板6.3相匹配的定位姿态，通过第二转动模块5.2动作，从而对壳体1.2与线缆套1.1进行预弯折，以便于第二机械手5抓取连接线束1至工装板6.3上。

通过额外设置第二转动模块5.2的方式，从而降低第二机械手5的运动复杂程度，只需要将相对线缆套1.1弯折后的壳体1.2直接插入第二约束部位6.32即可，其中，第二转动模块5.2可选为转动电缸，其转动方向垂直于连接线束1轴线。

在另一些实施例中，第二转动模块5.2的数量可以是两个，从而对连接线束1两端分别操作，以相对线缆套1.1弯折。

作为配置有第二转动模块5.2的第二机械手5的运动方式，在第二机械手5夹持连接线束1后，调整姿态至连接线束1与第一约束部分对齐，此时第二转动模块5.2动作，完成壳体1.2与线缆套1.1的相对弯折，以供一端壳体1.2置入在第二约束部位6.32内，简化了第二机械手5将连接线束1定位置工装板6.3上的操作方式。

如图21所示，作为第二机械手5的第三种实施方式，交接板上还设有顶出模块5.3，对应于线缆套1.1端部和线缆套1.1另一端部的壳体1.2的第二夹持模块5.1设置在顶出模块5.3的动作端上，从而在夹持模块夹持线缆套1.1的状态下，由顶出模块5.3带动第二夹持模块5.1，以使连接线束1的端部壳体1.2相对线缆套1.1弯折，以便于将连接线束1以预期的姿态置入工装板6.3内。

其中，顶出模块5.3可选为直线气缸。

(接驳台6.2和输送模组6.4)

如图22所示，具体的，接驳台6.2上还设有承载线性输送模块6.5的升降机构6.6，输送模组6.4包括上下布置的入料输送线6.41和回料输送线6.42，线性输送模块6.5通过升降机构6.6在入料输送线6.41和回料输送线6.42之间移动。

如图23所示，作为对输送模组6.4的进一步实施方式，输送模组6.4至少包括上下间隔分布的入料输送线6.41和回料输送线6.42，入料输送线6.41与回料输送线6.42的线性动作方向相反，由入料输送线6.41用于执行工装板6.3从垂直炉6.1的进料口转运至出料口的输送工作，回料输送线6.42用于执行工装板6.3从垂直炉6.1的出料口至进料口的输送工作，其中，线性输送模块6.5、入料输送线6.41和回料输送线6.42均可选为皮带传输的方式，垂直炉6.1内设有热源和烘干风机，属于现有技术，在此不做过多赘述，并且，通过输送线2.1将进料口的接驳台6.2运送至垂直炉6.1内进行烘干固化，并进一步运送至出料口的接驳台6.2上，以等待抓取连接线束1，并在工装板6.3上的连接线束1被抓取完毕后，再将工装板6.3运送回到进料口的接驳台6.2。

如图24所示，作为对接驳台6.2的进一步实施方式，接驳台6.2还连接有升降机构6.6，接驳台6.2通过升降机构6.6具有输出位置和接收位置，且接驳台6.2在输出位置将装载有连接线束1的工装板6.3朝向出料口转运，且接驳台6.2在接收位置承接来自出料口的空置工装板6.3，从而使得接驳台6.2能够分别动作，并承接入料输送线6.41和回料输送线6.42。

通过上述的升降机构6.6，作为示例的，进料口处的接驳台6.2在输出位置将满料工装板6.3的输送至入料输送线6.41，并在接收位置承接回料输送线6.42，并接收来自出料口的空料工装板6.3；出料口处的接驳台6.2在输出位置承接入料输送线6.41，并接收满料的工装板6.3，以供第二机械手5抓取连接线束1，并在接收位置承接回料输送线6.42，将空料的工装板6.3输送至进料口。

作为对升降机构6.6的进一步实施方式，接驳台6.2的底部设有支撑架6.21；升降机构6.6包括机架6.61，以及布置在机架6.61一侧的升降缸6.62，升降缸6.62的动作端连接有升降板6.63，升降板6.63上连接有牵引轮6.64，牵引轮6.64上绕设有牵引绳6.65，牵引绳6.65的固定端固定在机架6.61底部，牵引绳6.65的自由端固定连接至支撑架6.21，从而通过升降缸6.62对升降板6.63的升降动作，带动牵引轮6.64升降，致使牵引绳6.65的自由端带动支撑架6.21和接驳台6.2升降。

进一步的，支撑架6.21对应机架6.61的两侧设有第一导向机构6.66，升降板6.63对应升降缸6.62的两侧设有第二导向机构6.67，上述的导向机构可选为导轨滑块机构，亦或是导杆。

当然，升降机构6.6也可以是其它升降模组，例如由丝杆滑块模组直接带动接驳台6.2动作。

(铆接工位7)

如图25至图32所示，在另一些实施例中，接管嘴1.3一端的保护套1.5被置入壳体1.2内并焊接固定，接管嘴1.3的另一端开口需要轴向连接待连接件1.7，待连接件1.7与接管嘴1.3直接通过径向铆接一销钉1.8固定，其中，接管嘴1.3的径向开设有铆接孔1.31，待连接件1.7径向开设有连接孔1.71，为此，在固化工位6后还提供铆接工位7，以及第三机械手8，第三机械手8夹持连接线束1在固化工位6与铆接工位7之间转运，第三机械手8上还夹持待连接件1.7和销钉1.8。

如图27所示，第三机械手8上设有对应于线缆套1.1的两端、壳体1.2的第三夹持模块8.1。

从图25中可以看出，在上述基础上，在铆接工位7上还设置有销钉料盘7.7和待连接件料盘7.8，第三机械手8的两端设有用于抓取销钉1.8和待连接件1.7的上料夹持模块8.2，提高铆接工作的自动化，工作人员只需要准备对应的料盘2.2即可。

继续参考图27，进一步的，上料夹持模块8.2上还连接有顶出气缸，在进行销钉1.8和待连接件1.7的上料时，顶出气缸驱动上料夹持模块8.2伸出，以抓取对应的销钉1.8和待连接件1.7。

铆接工位7上设有铆接定位工装7.1，设于铆接定位工装7.1一侧的调线模块7.2和铆压模块7.3，铆接定位工装7.1用于供连接线束1放置，并露置接管嘴1.3上的铆接孔1.31；

如图26所示，作为对铆接定位工装7.1的进一步实施方式，铆接定位工装7.1将连接线束1以卧式的姿态定位，铆接定位工装7.1包括多个铆接定位架7.11，其中，铆接定位架7.11的顶部开口，以供连接线束1置入，多个铆接定位架7.11关于连接线束1上的接插件1.6、线缆套1.1、壳体1.2和接管嘴1.3对应设置，作为示例的，接管嘴1.3、壳体1.2和接插件1.6上径向延伸设有轴肩，对应的铆接定位架7.11上设有用于供轴肩置入的卡槽，进而限制连接线束1的轴向窜动。

参考图29所示，调线模块7.2压设于连接线束1，并致动连接线束1在承接位置和铆压位置之间转动；待连接件1.7通过第三机械手8组入接管嘴1.3，且铆接孔1.31在承接位置对齐于第三机械手8上的销钉1.8，并在铆压位置对齐于铆压模块7.3，并接收来自铆压模块7.3的压力。

从图25中可以看出，具体的，铆接定位工装7.1上还设有至少一个相机模组7.5，相机模组7.5布置在铆接定位工装7.1上方，或关于连接线束1轴向正对于铆接定位工装7.1设置，相机模组7.5可根据实际需求放置在不同的位置。

在本实施例中，通过正对于铆接定位工装7.1的相机模组7.5实时监控连接线束1在铆接定位工装7.1上的状态，作为示例的，该相机模组7.5正对于连接线束1的接插件1.6，接插件1.6上设有标识，以通过接插件1.6上的标识确定连接线束1的位置状态。

在另一些实施例中，通过位于铆接定位工装7.1上方的相机模组7.5对进入铆压前和完成铆压后的连接线束1进行拍照，通过第三机械手8的控制，对连接线束1的多个角度进行拍照识别，以确定连接线束1是否合格。

(铆接导向机构7.4)

如图30所示，在另一些实施例中，为了将销钉1.8正确的引导进入铆接孔1.31内，位于铆接定位工装7.1上方还设有铆接导向机构7.4，铆接导向机构7.4具体包括设置在铆压模块7.3上方的导向座7.41，以及用于驱动导向座7.41远离或正对在承接位置上方的移动模组，导向座7.41上设有竖直延伸的销钉导向通道7.44，销钉导向通道7.44的轮廓尺寸与销钉1.8相匹配，在进行销钉1.8组入时，机械手夹持销钉1.8在导向座7.41上方，并将销钉1.8置入销钉导向通道7.44，进而通过销钉导向通道7.44引导销钉1.8进入铆接孔1.31。

作为优选的，当销钉1.8进入销钉导向通道7.44后，接管嘴1.3被调线模块7.2的搓板7.21致动而转动，直至承接位置，且接管嘴1.3上的铆接孔1.31正对销钉1.8，此时销钉1.8落入铆接孔1.31中。

作为可选的，接管嘴1.3也可被设置为预先到达承接位置，机械手可选为将销钉1.8部分的置入销钉导向通道7.44后再释放对应销钉的夹臂。

具体的，导向座7.41上设有镂空部位7.43，导向座7.41一侧设有检测模块7.42，检测模块7.42正对镂空部位7.43设置，该检测模块7.42可选为红外检测，其目的在于检测当前状态下导向座7.41内是否有销钉1.8，以及销钉1.8是否正确的落入铆接孔1.31中。

(定位模组7.6)

如图26所示，在另一些实施例中，为保证铆压工作中待连接件1.7的位置稳定性，继续参考图4，位于铆接定位工装7.1的轴端还设有定位模组7.6，定位模组7.6包括与待连接件1.7相对设置的吸盘模块7.61，以及用于驱动吸盘模块7.61配合于待连接件1.7上的移动模组，该移动模组可选取为直线动作的顶出气缸，移动模组和吸盘模块7.61被设置为在待连接件1.7置入接管嘴1.3后动作，其中，待连接件1.7在接管嘴1.3内的组入动作主要依靠第三机械手8执行，通过第三机械手8的动作，将夹持有待连接件1.7朝向接管嘴1.3一侧移动，实现待连接件1.7的组入，随后，吸盘模块7.61通过移动模组致动，并抵接至待连接件1.7的露置部分，启动吸盘模块7.61后吸住待连接件1.7，以防止待连接件1.7的位置变动，从而确保接管嘴1.3上的铆接孔1.31与待连接件1.7上的连接孔1.71的轴向位置。

(调线模块7.2)

如图29所示，作为对调线模块7.2的进一步实施方式，调线模块7.2包括压设在连接线束1上的搓板7.21，以及驱动搓板7.21移动的搓动模块7.23，搓板7.21抵压在连接线束1上，并通过搓动模块7.23驱动搓板7.21线性移动，从而通过搓板7.21致使连接线束1在铆接定位工装7.1上转动，并至少转动承接位置或铆压位置。

具体的，搓动模块7.23与搓板7.21关于连接线束1的径向布置，搓板7.21与接管嘴1.3的外径相切设置，调线模块7.2还包括转动压紧模块7.22，以驱使搓板7.21抵压或释放连接线束1，其中，转动压紧模块7.22指得是转动压紧气缸，搓板7.21连接在该转动压紧气缸的动作端上，通过转动压紧气缸执行搓板7.21的升降和转动，从而实现连接线束1的抵压或释放，并且在抵压状态下，通过搓动模块7.23的移动，得以通过搓板7.21带动接管嘴1.3转动至承接位置或铆压位置。

优选的，调线模块7.2设置在连接线束1的两端，以保证连接线束1的转动稳定性。

优选的，搓板7.21与连接线束1的配合面上设有胶层。

在本实施例中，搓动模块7.23为皮带传输机构，由皮带传输机构驱动的底板，以及设于底板底部的滑轨滑块机构，转动压紧模块7.22具体设置在底板上，从而带动搓板7.21平移。

(铆压模块7.3)

继续参考图26，作为对铆压模块7.3的进一步实施方式，铆压模块7.3包括至少一个设置在铆接定位工装7.1一侧的顶针7.31，以及用于驱动顶针7.31朝向铆接孔1.31施压的动力输入模块7.32；

具体的，铆压模块7.3关于水平方向相对设置在铆接孔1.31的两侧，并正对于铆接孔1.31设置，动力输入模块7.32可选为电缸，通过电缸驱动顶针7.31施压于销钉1.8的顶针7.31，并抵压顶针7.31在铆接孔1.31处形变。

具体的，顶针7.31包括第一动作行程和第二动作行程，顶针7.31通过第一动作行程抵接至销钉1.8，并迫使销钉1.8对中在铆接孔1.31内，通过顶针7.31的第一动作行程补偿接管嘴1.3在铆压位置的角度误差，保证销钉1.8在铆接孔1.31内的位置精度，使得销钉1.8在铆接孔1.31内的两侧位置对称；顶针7.31通过第二动作行程铆压至销钉1.8，并迫使销钉1.8端部在铆接孔1.31处形变。

(电测试模组9)

如图31所示，具体的，铆接定位工装7.1一侧还设有电测试模组9，电测试模组9包括用于供连接线束1的接插件1.6置入的限位架9.2，以及朝向限位架9.2设置的移动模组，移动模组上连接有电测试配合件9.1，移动模组可选为顶出气缸，通过移动模组的动作将电测试配合件9.1与限位架9.2上的接插件1.6相配合，以检测连接线束1的通电性能，通过该种方式，将连接线束1的接管嘴1.3铆接与接插件1.6的电性能测试集成在同一工位，优化了整个连接线束1装配流水线的空间。

其中，限位架9.2的一侧还设有转动压紧气缸，转动压紧气缸的动作端上连接有压板9.3，该转动压紧气缸在接插件1.6置入限位架9.2后动作，以通过压板9.3固定接插件1.6。

(线束物流线2)

如图33和图34所示，其中，料盘2.2在线束物流线2中的留置可通过输送线2.1的止动，或是在输送线2.1上额外设置阻挡气缸2.6以限制料盘2.2正对在组装工位3或是塞线工位4，进一步的，线束物流线2上还配置有一个用于将完成了组入和塞线的连接线束1的料盘2.2留置的转运工位，在该转运工位处，允许连接线束1被移载至后序的工位中。

具体的，线束物流线2回转的闭合设置，且线束物流线2的两端设有用于储存料盘2.2的料仓2.3，料仓2.3内布置有链条提升机构2.5，以及衔接线束物流线2的料盘移载机构2.4，线束物流线2上还设有阻挡气缸2.6，以留置料盘2.2在组装工位3或塞线工位4。

其中，链条提升机构2.5为常规的链条式升降机，在此不做过多赘述，料盘移载机构2.4为承载料盘2.2的传送带，且该料盘移载机构2.4设置在料仓2.3底部，从而输送底部的料盘2.2至线束物流线2上。

一种柔性连接线的全自动装配设备的装配工艺，包括以下步骤：

A.连接线束1上料，线束物流线2移出载满连接线束1的满料料盘2.2，并将满料料盘2.2留置在组装工位3，第一机械手3.2夹持连接线束1并转运至组装夹持工装3.1，组装夹持工装3.1夹紧连接线束1的两端；

B.连接线束1组装定位，第一机械手3.2转运连接线束1至组装工位3，并通过组装动作模组3.4进一步夹持壳体1.2和线缆套1.1端部，在第一焊接模块3.3一侧配置识别模块3.5，随后组装夹持工位Y向移动至识别模块3.5下方，在识别过程中，组装动作模组3.4驱使连接线束1转动，直至接管嘴1.3上的二维码经过识别模块3.5，以确定当前规格的连接线束1；

C.接管嘴1.3组入壳体1.2，组装动作模组3.4包括传动连接至组装夹持工装3.1的组装转动模块3.42和推入模块3.43，通过推入模块3.43致动并将接管嘴1.3组入壳体1.2，随后组装夹持工装3.1移送接管嘴1.3和壳体1.2至第一焊接模块3.3下方，通过组装转动模块3.42致动接管嘴1.3转动，第一焊接模块3.3下降并靠近接管嘴1.3与壳体1.2之间，第一焊接模块3.3在接管嘴1.3与壳体1.2的配合部分之间依次进行点焊和满焊；

D.壳体1.2灌胶，第一机械手3.2夹持连接线束1回位至线束物流线2，并运载至塞线工位4，第二机械手5夹持连接线束1，并将连接线束1以竖立的姿态定位在灌胶模块4.2一侧，并在壳体1.2的敞口内灌胶，此时壳体1.2内部的线束被胶料填充；

E.壳体1.2塞线，第二机械手5保持以立式的姿态夹持连接线束1至塞线夹持工装4.1，塞线模组4.4以立式的姿态定位连接线束1和接管嘴1.3，且进行灌胶的壳体1.2敞口向上，塞线模组4.4致动壳体1.2转动的同时朝向线缆套1.1端部接合，此时线束被拧转成捆，并通过导向臂4.51限制扩张，直至壳体1.2完全接入线缆套1.1端部；

F.壳体1.2与线缆套1.1焊接，第二焊接模块4.3移动并调节姿态，同时塞线模组4.4致动连接线束1转动，第二焊接模块4.3在壳体1.2与线缆套1.1的配合部分之间依次进行点焊和满焊，在塞线夹持工装4.1的另一侧配置第二焊缝检测模组4.6，在壳体1.2与线缆套1.1焊接完毕后进行焊缝检测。

作为对装配工艺的进一步改进，还包括步骤G，灌胶固化，设置第二机械手5并抓取连接线束1至固化工位6，固化工位6上设有垂直炉6.1，以及位于垂直炉6.1两端的接驳台6.2，接驳台6.2上布置有工装板6.3，调整连接线束1以水平姿态至接驳台6.2的上方，第二机械手5上致动连接线束1端部以立式的姿态约束至接驳台6.2的工装板6.3上，并迫使连接线束1端部相对弯折，以使线缆套1.1以水平的姿态约束至工装板6.3上，随后工装板6.3被输送至垂直炉6.1内。

进一步的，在步骤G中，第二机械手5上设有对应连接线束1端部的姿态调整模块，通过姿态调整模块致动连接线束1的端部，并迫使连接线束1端部相对线缆套1.1弯折，连接线束1端部以立式的姿态约束至接驳台6.2的工装板6.3上，随后工装板6.3被输送至垂直炉6.1内。

其中，姿态调整模块可选上述第二机械手5实施例中的第二转动模块5.2或顶出模块5.3。

将姿态调整模块选取为第二转动模块5.2，在第二机械手5对应连接线束1的端部设置第二夹持模块5.1，第二转动模块5.2对应连接线束1端部的第二夹持模块5.1设置，在将连接线束1端部置入工装板6.3前，通过第二转动模块5.2弯折连接线束1端部，即连接线束1的壳体1.2和接插件1.6相对线缆套1.1弯折，随后竖立的插接至工装板6.3中即可。

将姿态调整模块选取为顶出模块5.3，在第二机械手5对应连接线束1的端部设置第二夹持模块5.1，顶出气缸对应连接线束1端部的第二夹持模块5.1设置，在将连接线束1端部置入工装板6.3前，通过顶出模块5.3致动第二夹持模块5.1，从而弯折连接线束1端部，即连接线束1的壳体1.2和接插件1.6相对线缆套1.1弯折，随后竖立的插接至工装板6.3中即可。

作为对装配工艺的进一步改进，还包括步骤H，接管嘴1.3铆接，设置第三机械手8并抓取连接线束1至铆接工位7，由第三机械手8拾取待连接件1.7和销钉1.8，铆接工位7上布置有调线模块7.2和铆压模块7.3，定位连接线束1在铆接工位7上，调线模块7.2压住接管嘴1.3并驱使连接线束1转动，以调整接管嘴1.3上的铆接孔1.31位置，第三机械手8动作并将待连接件1.7置入接管嘴1.3，放置销钉1.8进入铆接孔1.31，调线模块7.2再次调整铆接孔1.31位置直至对齐至铆压模块7.3，最后铆压模块7.3动作对销钉1.8施压，并迫使销钉1.8在铆接孔1.31处形变。

进一步，在步骤H中，在铆接工位7上布置铆接定位工装7.1，第三机械手8将连接线束1抓取至铆接定位工装7.1上，随后调线模块7.2的搓板7.21压紧在连接线束1上，并驱使连接线束1转动，从而将连接线束1在承接位置和铆压位置之间调整，铆接孔1.31在承接位置下竖直设置，铆接孔1.31在铆压位置下水平位置。

具体的，连接线束1保持以其铆接孔1.31水平的姿态布置在铆接定位工装7.1上，在铆接工位7上方布置相机模组7.5，以便于第三机械手8调节连接线束1的姿态。

进一步，在步骤H中，调线模块7.2的搓板7.21将连接线束1调整至承接位置后，由第三机械手8将对齐并释放销钉1.8在铆接孔1.31上方。

进一步，在步骤H中，通过第三机械手8夹持待连接件1.7，并在铆接工位7上方布置相机模组7.5，以便于第三机械手8调节待连接件1.7的姿态，以使待连接件1.7的连接孔1.71与接管嘴1.3的铆接孔1.31对齐；

在待连接件1.7置入壳体1.2后，铆压模块7.3的顶针7.31部分的置入铆接孔1.31，以确保待连接件1.7的连接孔1.71与接管嘴1.3的铆接孔1.31对齐。

待连接件1.7的连接孔1.71与接管嘴1.3的铆接孔1.31对齐后，在待连接件1.7的轴端设置吸盘模块7.61，通过吸盘模块7.61保持待连接件1.7的当前位置。

进一步，在步骤H中，在铆接定位工装7.1一侧设置导向座7.41，在第三机械手8对齐和释放销钉1.8前，导向座7.41移动至接管嘴1.3上方，且导向座7.41的销钉导向通道7.44对齐至铆接孔1.31，销钉导向通道7.44衔接第三机械手8上的销钉1.8与接管嘴1.3上的铆接孔1.31，位于导向座7.41的一侧还布置检测模块7.42，以识别当前有无销钉1.8落入。

作为对装配工艺的进一步改进，还包括连接线束1的电测试，在铆接工位7上布置电测试模组9，第三机械手8夹持连接线束1至限位架9.2，并将接插件1.6对齐电测试模组的电测试配合件9.1，随后电测试配合件9.1伸出并接合至接插件1.6，从而进行连接线束1的电测试。

进一步，在步骤C中，还包括与第一焊接模块3.3并列设置的打标模块和第一焊缝检测模组3.6，组装夹持工装3.1将连接线束1的两端分别经过打标模块进行激光打标，其中，接管嘴1.3处的打标，以及焊缝检测在完成接管嘴1.3与壳体1.2的焊接后进行；

进一步，在步骤D中，还包括立式的设于灌胶模块4.2与塞线夹持工装4.1之间的灌胶夹持工装4.21，第二机械手5夹持连接线束1，并将连接线束1以竖立的姿态定位在灌胶夹持工装4.21，灌胶模块4.2在输出胶料前移动并调整姿态，直至对齐壳体1.2的敞口；

进一步，在步骤E中，夹持在线缆套1.1上端的上固定模块4.41，夹持在接管嘴1.3底部的下固定模块4.42，连接下固定模块4.42的升降模组4.43，由上固定模块4.41和下固定模块4.42夹持和定位连接线束1，还通过设置在塞线夹持工装4.1上的夹持模块固定线缆套1.1的下端；

升降模组4.43首先驱动接管嘴1.3和壳体1.2上升一行程，在该过程中，线缆套1.1端部与壳体1.2之间的线束被导向臂4.51构成的塞线导向通道4.52所限制扩张，直至壳体1.2上端进入塞线导向通道4.52；随后升降模组4.43再次驱动接管嘴1.3和壳体1.2上升一行程，在该过程中，线束已经通过旋转成捆，并置入在壳体1.2的灌胶胶料内，直至壳体1.2接合至线缆套1.1下端，完成壳体1.2与线缆套1.1下端的组入工作。

需要指出的是，上述的移动模组和直线动作的顶出机构均为现有的标准件，在此不做过多赘述。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种柔性连接线的全自动装配设备，其特征在于，包括：

连接线束(1)，包括线缆套(1.1)，位于线缆套(1.1)两端的壳体(1.2)和接管嘴(1.3)，所述接管嘴(1.3)通过线束与线缆套(1.1)保持连接，所述壳体(1.2)部分的套设在接管嘴(1.3)外，并且所述壳体(1.2)间隔于线缆套(1.1)端部；

线束物流线(2)，包括回转设置的输送线(2.1)，以及设于其上的料盘(2.2)，所述料盘(2.2)承载连接线束(1)，且所述线束物流线(2)将料盘(2.2)对齐在组装工位(3)和塞线工位(4)处；

组装工位(3)，包括组装夹持工装(3.1)，设置在组装夹持工装(3.1)上方的第一机械手(3.2)，以及第一焊接模块(3.3)，所述第一机械手(3.2)夹持连接线束(1)在组装夹持工装(3.1)与线束物流线(2)之间转运，所述组装夹持工装(3.1)被设置为移动至第一焊接模块(3.3)下方，所述壳体(1.2)被轴向限位在组装夹持工装(3.1)上，且所述组装夹持工装(3.1)上设有组装动作模组(3.4)，所述组装动作模组(3.4)至少施以接管嘴(1.3)组入壳体(1.2)的第一作用力，以及驱使接管嘴(1.3)与壳体(1.2)转动的第二作用力，所述第一焊接模块(3.3)随接管嘴(1.3)转动并作用于接管嘴(1.3)与壳体(1.2)之间；

塞线工位(4)，包括塞线夹持工装(4.1)，设置在塞线夹持工装(4.1)一侧的灌胶模块(4.2)以及第二焊接模块(4.3)，所述连接线束(1)以竖立的姿态被定位在塞线夹持工装(4.1)上，且壳体(1.2)内通过灌胶模块(4.2)填料，其中，所述塞线夹持工装(4.1)上设有塞线模组(4.4)和导向模组(4.5)，所述塞线模组(4.4)施以接管嘴(1.3)和壳体(1.2)转动的第三作用力，以及驱动壳体(1.2)接入线缆套(1.1)的第四作用力，所述导向模组(4.5)包括至少两个导向臂(4.51)，所述导向臂(4.51)之间构成允许壳体(1.2)表面通过的塞线导向通道(4.52)，且所述导向臂(4.51)被设置在线缆套(1.1)端部与壳体(1.2)之间所间隔出的线束区域(1.4)内，以约束线束扩张；

第二机械手(5)，夹持并将连接线束(1)在塞线工位(4)与线束物流线(2)之间转运。

2.如权利要求1所述的柔性连接线的全自动装配设备，其特征在于：还包括固化工位(6)，所述第二机械手(5)夹持连接线束(1)在塞线工位(4)与固化工位(6)之间转运；

所述固化工位(6)上设有垂直炉(6.1)，以及布置于垂直炉(6.1)两端的接驳台(6.2)，所述垂直炉(6.1)内设有输送模组(6.4)，所述接驳台(6.2)上设有承载连接线束(1)的工装板(6.3)，以及衔接输送模组(6.4)的线性输送模块(6.5)，且所述壳体(1.2)被保持以竖直的姿态定位在工装板(6.3)上。

3.如权利要求2所述的柔性连接线的全自动装配设备，其特征在于：所述接驳台(6.2)上还设有承载线性输送模块(6.5)的升降机构(6.6)，所述输送模组(6.4)包括上下布置的入料输送线(6.41)和回料输送线(6.42)，所述线性输送模块(6.5)通过升降机构(6.6)在入料输送线(6.41)和回料输送线(6.42)之间移动。

4.如权利要求1所述的柔性连接线的全自动装配设备，其特征在于：所述第一焊接模块(3.3)一侧还设有识别模块(3.5)，所述接管嘴(1.3)与壳体(1.2)之间的待组入部分上配置有标识，所述组装夹持工装(3.1)夹持连接线束(1)并经过识别模块(3.5)，以确定当前连接线束(1)的规格。

5.如权利要求1所述的柔性连接线的全自动装配设备，其特征在于：还包括铆接工位(7)，以及第三机械手(8)，所述第三机械手(8)夹持连接线束(1)在固化工位(6)与铆接工位(7)之间转运，所述第三机械手(8)上夹持有待连接件(1.7)和销钉(1.8)；

所述铆接工位(7)包括铆接定位工装(7.1)，设于铆接定位工装(7.1)一侧的调线模块(7.2)和铆压模块(7.3)，所述连接线束(1)被轴向限位在铆接定位工装(7.1)上，并露置接管嘴(1.3)上的铆接孔(1.31)；所述调线模块(7.2)压设于连接线束(1)，并致动连接线束(1)在承接位置和铆压位置之间转动；所述待连接件(1.7)通过第三机械手(8)组入接管嘴(1.3)，且所述铆接孔(1.31)在承接位置对齐于第三机械手(8)上的销钉(1.8)，所述铆接孔(1.31)在铆压位置对齐于铆压模块(7.3)，并接收来自铆压模块(7.3)的压力。

6.如权利要求5所述的柔性连接线的全自动装配设备，其特征在于：所述铆接工位(7)上还设有用于供销钉(1.8)通过的导向座(7.41)，以及设置在导向座(7.41)一侧的检测模块(7.42)，所述导向座(7.41)被驱动并对齐在承接位置上方，所述导向座(7.41)上设有正对检测模块(7.42)的镂空部位(7.43)。

7.如权利要求1所述的柔性连接线的全自动装配设备，其特征在于：所述线束物流线(2)回转的闭合设置，且所述线束物流线(2)的两端设有用于储存料盘(2.2)的料仓(2.3)，所述料仓(2.3)内布置有链条提升机构(2.5)和料盘(2.2)移载机构，所述料盘(2.2)移载机构设置料条提升机构底部，且所述料盘(2.2)移载机构承载料盘(2.2)并衔接至线束物流线(2)，所述线束物流线(2)上还设有阻挡气缸(2.6)，以阻挡料盘(2.2)在组装工位(3)或塞线工位(4)。

8.一种柔性连接线的全自动装配设备的装配工艺，应用于权利要求是1至7任一项的柔性连接线的全自动装配设备，其特征在于，包括以下步骤：

A.连接线束(1)上料，线束物流线(2)移出满料的料盘(2.2)，并将满料料盘(2.2)留置在组装工位(3)，第一机械手(3.2)夹持连接线束(1)并转运至组装夹持工装(3.1)，组装夹持工装(3.1)沿长度方向夹持连接线束(1)的端部和壳体(1.2)；

B.连接线束(1)组装定位，组装夹持工装(3.1)转运连接线束(1)至组装工位(3)，并通过组装动作模组(3.4)驱使连接线束(1)转动，直至接管嘴(1.3)上的二维码经过第一焊接模块(3.3)一侧的识别模块(3.5)，以确定当前规格的连接线束(1)；

C.接管嘴(1.3)组入壳体(1.2)，组装动作模组(3.4)包括传动连接至组装夹持工装(3.1)的组装转动模块(3.42)和推入模块(3.43)，通过推入模块(3.43)致动将接管嘴(1.3)组入壳体(1.2)，随后组装夹持工装(3.1)移送接管嘴(1.3)至第一焊接模块(3.3)下方，通过组装转动模块(3.42)致动接管嘴(1.3)转动，第一焊接模块(3.3)在接管嘴(1.3)与壳体(1.2)的配合部分之间依次进行点焊和满焊，第一机械手(3.2)夹持连接线束(1)回位至线束物流线(2)；

D.壳体(1.2)灌胶，连接线束通过线束物流线(2)运载至塞线工位(4)，第二机械手(5)夹持连接线束(1)，并将连接线束(1)以竖立的姿态定位在灌胶模块(4.2)一侧，并在壳体(1.2)的敞口内灌胶，此时壳体(1.2)内部的线束浸入胶料；

E.壳体(1.2)塞线，第二机械手(5)保持以立式的姿态夹持连接线束(1)至塞线夹持工装(4.1)，塞线模组(4.4)定位接管嘴(1.3)，并致动壳体(1.2)转动的同时朝向线缆套(1.1)端部接合，此时线束被拧转并通过导向臂(4.51)限制扩张，直至壳体(1.2)完全套入线缆套(1.1)端部；

F.壳体(1.2)与线缆套(1.1)焊接，第二焊接模块(4.3)移动并调节姿态，同时塞线模组(4.4)还夹持接插件(1.6)，并致动连接线束(1)转动，第二焊接模块(4.3)在壳体(1.2)与线缆套(1.1)的配合部分之间依次进行点焊和满焊。

9.如权利要求8所述的柔性连接线的全自动装配设备的装配工艺，其特征在于，还包括步骤G，灌胶固化，设置第二机械手(5)并抓取连接线束(1)至固化工位(6)，固化工位(6)上设有垂直炉(6.1)，以及位于垂直炉(6.1)两端的接驳台(6.2)，接驳台(6.2)上布置有工装板(6.3)，调整连接线束(1)以水平姿态至接驳台(6.2)的上方，第二机械手(5)调整连接线束(1)端部以立式的姿态约束至接驳台(6.2)的工装板(6.3)上，并迫使连接线束(1)端部相对弯折，以使线缆套(1.1)以水平的姿态约束至工装板(6.3)上，随后工装板(6.3)被输送至垂直炉(6.1)内。

10.如权利要求8所述的柔性连接线的全自动装配设备的装配工艺，其特征在于：还包括步骤H，接管嘴(1.3)铆接，设置第三机械手(8)并抓取连接线束(1)至铆接工位(7)，由第三机械手(8)拾取待连接件(1.7)和销钉(1.8)，铆接工位(7)上布置有调线模块(7.2)和铆压模块(7.3)，连接线束(1)轴向限位在铆接工位(7)上，调线模块(7.2)压住接管嘴(1.3)并驱使连接线束(1)转动，以调整接管嘴(1.3)上的铆接孔(1.31)位置，第三机械手(8)动作并将待连接件(1.7)置入接管嘴(1.3)，并放置销钉(1.8)进入铆接孔(1.31)，调线模块(7.2)再次调整铆接孔(1.31)位置直至对齐至铆压模块(7.3)，最后铆压模块(7.3)动作对销钉(1.8)施压，并迫使销钉(1.8)在铆接孔(1.31)处形变。